Чем точить алмазную сталь

Обновлено: 14.05.2024

Алмазная сталь входит в ТОП – 10 ножевых сталей. Она обладает стойкостью к износу, в связи, с чем из нее изготавливают особые инструменты: резцы, сверла, ножи. Во времена СССР металл использовался для выпуска инструментов принимающих участие в огранке алмазов. В соответствии со шкалой твердости Мооса, она занимает позицию рядом с алмазами – 9.5 балов из 10.0.

История происхождения алмазной стали

Страной, где впервые выплавили алмазную сталь стала Япония. Основа ее – железо. Свою особую крепость эта сталь приобретает, в процессе соединения с углеродом, который занимает 1.5% в составе. Современные ножевые сплавы имеют 5.0 % вольфрама и 0.7% хрома.

Кузнецы-кокадзи позаимствовали у китайцев особые глиняные печи татара, которые уничтожали после каждой плавки. Внутри них, при Т 1300 С железо объединялось с углеродом. Процесс длился три дня, на производство 8 тонн стали, уходило примерно 13 тонн угля.

После переплавки болванку затаскивали на скалу, и сбрасывали с нее для получения осколков, которые затем сортировали. Самые обогащенные газом куски забирали, именно их использовали для изготовления ножей и другого оружия, например, мечей самураев. Интересен тот факт, что порядка 30% бракованного металла повторно отправляли на переплавку.

Мечи и ножи из алмазной стали выполняли из высококачественной стали, известной также как тамагаган, многократно нагревали и били молотком. Мечник повторял этот процесс, пока не получал нужный результат.

Повторение действия выполнялось для устранения воздушных пузырьков ослабляющих оружие, попадающих в сталь в процессе нагрева. Кроме того, каждый новый процесс создает слои в металле, что увеличивает прочность лезвия и обеспечивает равномерное распределение естественного упрочняющего свойства в углероде по всему оружию.

Нож из алмазной стали

Для охлаждения, лезвие нельзя было просто воткнуть в холодную воду, так как слишком быстрый процесс делал его ломким, а медленный — мягким и тупым. Поэтому самурайские мечники разработали метод оптимального охлаждения для максимальной прочности. Тонкий слой глины, сделанный из пепла, воды и глины, наносился на режущий край меча, сохраняя его твердым и острым, а более толстый слой накладывался на тыльную сторону меча, делая его упругим и небьющимся. Двапроцесса охлаждения с различной скоростью придавали мечу характерную кривизну.

Химический состав и характеристики

В России алмазная сталь маркируется ХВ5, она отличается высокой теплостойкостью и практически не деформируется. Иногда во время мехобработки на поверхностной структуре сплава можно обнаружить трещины и прожоги, что не мешает получить инструмент высшего качества имеющего высокие требования по уровню твердости.
Сталь ХВ5 расшифровывается:

Х – свидетельствует о наличии хрома (Cr) в сплаве;
В – вольфрамовая присадка;
5 – 5.0 % содержания вольфрама(W).

Сплав характеризуется значительным количеством углерода более 1.45% и добавлением легирующих компонентов W и Cr, которые изменяют свойства стали, увеличивают вязкую и пластинчатую составляющую и уменьшают зернистость, без снижения прочностных качеств.

Хром снижает коррозию, но поскольку в ХВ5 содержание Cr находится в пределах 0.5-0.7%, он не способен обеспечить антикоррозионную защиту. Вольфрам формирует высокопрочные карбиды, с Т плавления 3695 С, сплав получают исключительно при химреакции, с последующим дроблении.

Технические характеристики ХВ5 :

вязкостные качества 455.0 кДж/м2;
свариваемость металла — не ограничена;
твердость 62.0-64.0 по Роквеллу;
плотность 7940.0 кг/м3;
Т плавки 1390 С.

Термообработка стали

Для повышения техническо-механических характеристик ножей из алмазной стали, термомеханическую обработку осуществляют в строгой очередности:

Выполняют ковку при 870.0-1100.0 С.
Отжигают при 600.0- 800.0 С втечении 4-х часов, что смягчает ХВ5 для простоты проведения механической обработки. Этот вид температурного режима используют предварительно для воздействия на металл при продольной прокатке.
Выполняют закалку с Т 800.0 С с последующимохлаждением до Т 200.0 С, помещая изделие сначала в масло, а затем – подвергают воздушному охлаждению естественным образом.
Производят отпуск, снимая внутренние напряжения, с Т 180.0 С, с воздушным охлаждением.
Закалку выполняют после завершения механической обработки, без шлифовки. В процессе нагревают деталь до 830.0 С, с последующим охлаждением. Такая технология обработки создает прочную, мягкую структуру. Коагуляция мартенсита в процессе отпуска приводит к созданию сорбита и троостита– еще более совершенной гибкой формы с высокими прочностными качествами.

Плюсы и минусы

Хромовольфрамовая сталь относится к легированной стали ХВ5 и является одной из самых твердых инструментальных сталей, именно из-за этого качества ее называют «алмазной сталью».

Инструмент из алмазной стали обладают следующими преимуществами:

Высокопрочностные характеристики.
Высокотехнологичность и хорошая прокаливаемость.
Ускоренность штамповки и проста резки.
Возможность применения для широкого производства.
Сравнительно низкая стоимость.
Долгий срок эксплуатации с сохранением внешнего вида.
Возможность совершенной заточки, которая не тупится.
Отличные режущие характеристики с возможностью обработки твердых материалов.

Недостатки алмазной стали:

Трудный процесс обработки.
Низкие антикоррозионные свойства.
Опасность появления касательного напряжения в деталях.

Плюсы и минусы алмазной стали учитываются мастерами-оружейниками при производстве холодного оружия, которое в настоящее время больше относится к произведению искусства, чем применяется в военном деле.

Сфера применения

Из алмазной стали изготавливают инструменты, которые в последствие работают на малых скоростях при обработке высокотвердых и хрупких материалов: отбеленного чугуна, стеклянных и фарфоровых изделий. Именно из нее выполняют самые прочные ножи, имеющих режущие свойства и твердость выше, чем у аналогичных инструментов из других сталей. Если термообработка выполнена правильно, то меч из ХВ5 покажет характеристики 69.0-70.0 HRc.

Инструменты из ХВ5 имеют широкую сферу применения. На рынке можно приобрети, как сувенирное, так и коллекционное оружие, с гравированным лезвием, в которых рукоятки выполнены из дорогих пород дерева. На поверхности лезвия ножа имеются причудливые узоры, полученные в результате обработки, увеличивающие эстетическую ценность оружия.

Из алмазной стали часто изготавливают ножи

Ножи из ХВ5 применяются на охоте, они способны качественно разделать любую добычу. Тем не менее, не все охотники разделяют положительные отзывы, из-за хрупкости инструментов, требующих очень бережного обращения. На охоте они могут получить сколы и стать непригодными, да и устойчивость такой стали против коррозии очень низкая.

Правила эксплуатации и ухода

Повреждение в результате неправильного хранения могут навсегда испортить инструмент. Зеркальная поверхность оружия из ХВ5 требует немного большего ухода и специального оборудования при очистке. Если грязь, масло или вода накапливаются в ножнах, лезвие может быть повреждено очень быстро. В дополнение к регулярной чистке, лезвия должны быть очищены и смазаны специальным маслом после каждого использования. Катана должна храниться с очень тонкой масляной пленкой для защиты от ржавчины.
Со временем, даже при хранении в сая (ножнах), масло вытирается и нуждается в пополнении. Влага также может накапливаться внутри сая, увеличивая риск появления ржавчины на лезвии.

Основные рекомендации по уходу:

Не рекомендуется хранить ножи в помещении с повышенной влажностью или непосредственно над горячими источниками.
Ножи с инкрустированной рукояткой лучше хранить в специальной коробке.
При повреждении поверхности ее восстанавливают, по технологии, зависящей от марки стали: стальной ватой, наждачной бумагой и другими абразивными материалами.
Обработка с применением маслосодержащих средств проводится без соприкосновения с рукояткой из слоновой кости, а для деревянных рукояток, наоборот, чтобы придать более свежий вид, используют льняное масло или растворы, для ухода за древом.
Если на ноже или мече появятся начальные следы ржавчины, можно использовать ластик для карандаша, чтобы проверить, можно ли удалить пятна. Это работает только для очень светлых пятен.
Для более сильных пятен нужно использовать влажную наждачную бумагу с зернистостью от 600 до 900, в зависимости от конкретного лезвия для удаления пятен. Влажную шлифовку выполняют параллельно лезвию, пока пятна не исчезнут, затем тщательно высушивают и немедленно смазывают маслом.

Для чистки инструментов из алмазной стали используют особые наборы, которые можно приобрести в специальных магазинах в Москве или других областных центрах.

Алмазная сталь, используемая для изготовления катаны — однолезвийного и смертоносного самурайского меча — настолько прочна, что может расколоть сверхтвердую астероидную скалу.

В настоящее время группа из четырех исследователей: трех инженеров и одного мастера-мечника из Японии работают по адаптации процесса катаны, для высокотехнологичной технологии отбора проб, которая может извлекать геологические образцы из астероидов в космосе.

Чем точить алмазную сталь

Несколько месяцев назад купил себе нож Питон-4 ООО Кустари и Ф из стали ХВ5. Заявленная твердость 62-64.
На Ганзе ножи из Ворсмы как-то не в чести, но по моему мнению приобрел отличную вещь. Есть у ножа и косячки:
1. Поменял скобу, которая крепит ножны к тренчику. Родная была тонковата и смотрелась не серьезно (хотя держала надежно). Пожалуй, это не косяк, а вопрос личных предпочтений.
2. Режущая кромка немного не симметричная и с переменной шириной по длине клинка.
3. При ношении ножа на ремне крепление шпенька на ножнах с внутренней стороны царапает гарду.
4. Есть некритичные несовершенства обработки гарды и берестяной рукояти.
5. Стык гарды и клинка не пропаян и никаким другим образом не загерметизирован.
Не смотря на косяки, ножом доволен.
1. Острая заводская заточка бумагу шинкует на ура.
2. Нож имеет относительно малый вес. Другие мои ножи таких же размеров ощутимо тяжелее.
3. Рукоять удобно лежит в руке, работать приятно. Нож надежно зафиксирован, рука долго не устает.
4. Опять же, вопрос личных предпочтений - нож мне нравится внешне.
Все лето активно пользовался при замачивании шашлыков на большую компанию, несколько раз брал на рыбалку для разделки рыбы, строгания подпорок для удочки и текущего ремонта снастей. Ну и по мелочи вскрывал упаковку от холодильника, чистил картошку и т.д. Однажды даже был случай, когда знакомый, пока я не видел, поиграл им в "ножички".
В результате после целого лета активного пользования режущая кромка подсела. Теперь хочу холодным осенним вечером наточить свой отличный нож. Начал курить Ганзу. Курил несколько недель. Информации море. Информация порой противоречивая. Да еще и много страшилок про выкрашивание режущей кромки, заусенцы и прочие косяки, которые могут испортить хороший нож из твердой стали. Много дискуссий. Но конкретного ответа на свой вопрос я так и не нашел. Поэтому решил открыть тему.

А теперь вопрос

Я прошу уважаемых форумчан дать мне конкретное готовое решение как это сделать:
1. Если китовые камни не подходят, то какие камни купить и почему именно их (желательно конкретные ссылки)?
2. Есть ли какие-то тонкости и рекомендации при заточке стали ХВ5?

Или не забивать себе и форумчанам голову и точить как есть, китовыми китайскими камнями клона Apex Edge Pro?

для этого либо требуется выполнение определённого предусловия:
плоскость спусков должна иметь хорошо выведенную геометрию
без "волн", перекосов и остаточных деформаций ( которые часто возникают при закалке )

На подавляющем большинстве ножей в ценовом диапазоне до $300
это условие не выполняется.

Очень много ножей у которых полотно клинка выгнуто дугой или как лопасть пропеллера.

Один из немногих известных мне производителей, который нормально выводит геометрию --- это Microtech. Второй --- Rockstead.
Ещё хоть как-то за этим следят Buck и Gerber.

У Spyderco и Benchmade всё печально с геометрией. Впрочем это на способность резать это не влияет, но добиться идеально ровных и симметричных фасок ( с допуском в одну десятку ) на этих изделиях без перешлифовки спусков --- задача мягко говоря нетривиальная.

Остается:
2. Заточить нож чтобы он снова мог лихо шинковать бумагу и брить.
3. Не испортить отличный нож и выполнить пункт 2 с минимальными затратами.

Я смогу заточить нож из ХВ5 китовым набором китайского Apex Edge Pro не испортив его?

состав советской ХВ5:
Углерод Хром Вольфрам Ванадий Кремний Марганец
1,3 0,4-0,7 5 0,2 0,1-0,3 0,1-0,3

И чего тут бояться? То, что твердость высокая? Так на то и водники, пусть и искусственные, точите и не бойтесь.

надо смотреть чем обусловлена эта высокая твердость

если это цементит, то проблем при заточке на обычных абразивах не возникнет.

Если это твердые карбиды хрома ( M3C ) или вольфрама, то заточка потребует больше времени.

Если там очень много ванадия в форме карбидной фазы ( VC ) то будет засада и скорее всего придётся взять на вооружение алмазы или CBN.

Originally posted by Gendoss:

Я смогу заточить нож из ХВ5 китовым набором китайского Apex Edge Pro не испортив его?

если мало опыта и боитесь испортить, то возьмите для начала то, что совсем не жалко, потренеруйтесь,
отработайте все приёмы и тогда уже переходите к этому ножу из ХВ5

Originally posted by Nikolay_K:

Если это твердые карбиды хрома ( M3C ) или вольфрама, то заточка потребует больше времени.Если там очень много ванадия в форме карбидной фазы ( VC ) то будет засада и скорее всего придётся взять на вооружение алмазы или CBN.

Хрома и, особенно, ванадия там мало, так что вряд ли. Да и карбиды хрома не особо вредные в заточке - та же М-390. А вот про вольфрам ни чего сказать не могу, как-то мне мало с ним сталей попадалось.

Где-то в инете попадалась реклама практически той же стали, но на новый лад, с увеличенным содержанием ванадия, аж до 5% - вот тут действительно могут быть вопросы на высокой твердости, а классическая ХВ5 по идее должна точиться.
ТС, а почему бы Вам просто не попробовать? Предварительно потренировавшись на "кошках" - дешёвой мягкой кухне.

На дешевых китайских кошках, которых не жалко, потренировался. Если честно, результат посредственный.
Этот нож у меня в любимчиках, поэтому жалко будет испортить. Вот и зондирую вопрос чтобы дров не наломать.

Но ведь пока не попробуешь, не будешь знать, получится или нет. И пробовать то все равно рано или поздно придется. Да и прямо так уж испортить нож при ручной заточке достаточно сложно, это же не механизированное точило, где и отжечь можно и углы завалить за один проход. Потихоньку, полегоньку с контролем за получаемым результатом(фломастер и хотя бы 5х лупа Вам в помощь) - всё и получится. Добрый дядя с Заточного не придет и нож Вам не заточит и руки свои не приставит, как бы не старался

Заточил нож у профессионала на японских водных камнях, станок ТОРМЕК Т7. Прошу простить форумчан, но отчет о самостоятельной заточке ХВ5 от меня пока не поступит.

Мастер подверг сомнению заявленную твердость 62-64, сказав, что клинок с такой твердостью должен стоить около 15 тысяч рублей.
Самому стало интересно. Буду искать в своем городе станок для измерения твердости.

Originally posted by Gendoss:

Мастер подверг сомнению заявленную твердость 62-64, сказав, что клинок с такой твердостью должен стоить около 15 тысяч рублей.

у меня есть сомнения в компетенции этого мастера в плане познаний о сталях и ножах.

Например у Андрея Бирюкова немало продукции с более скромными ценами
из сталей с такой твердостью. Причём сталь у него весьма качественная то небезызвестного европейского производителя. Термичка у него тоже на очень достойном уровне.

По-моему вполне годятся для предварительной заточки Х12МФ.
Но надо обязательно выравниваться поверхность и тщательно следить за геометрией не допуская образования "сёдел".

Также надо иметь в виду, что эти камни мягковаты, очень чувствительны к давлению и легко дают суспензию,
особенно, если чуть сильней поднадовить. Поэтому есть риск завалить кромку и зализать суспензией границы фасок.

В общем камни хотя и годные, но более требовательные к навыкам заточника.
Требуют большей осторожности и умения следить за консистенцией суспензии и за давлением.

Originally posted by zubbezzub:

планирую покупать японский 1000/3000. достаточно ли этого набора для заточки ножей и в том числе для Х12МФ?

да, вполне достаточно.

Николай,
Да, LUYU!
Спасибо за ответ!
Буду дальше читать ваши рекомендации)
Хотя идея перейти на Апекс и не заморачиваться с техникой ручной заточки пока не покинула) останавливает бюджет апекса)

Originally posted by Gendoss:

Несколько месяцев назад купил себе нож Питон-4 ООО Кустари и Ф из стали ХВ5. Заявленная твердость 62-64.

Да какая разница -какая твердость? такое впечатление, извиняюсь, складывается от всех этих мудрствований, что нужен людям не нож острый, а обсуждение всего, что вокруг да около..что люди не нож затачивают, а решают неразрешимые задачи и строят по этому поводу самые различные теории. заточить нож-задачка сродни пуанкаре..тс, в одну руку нож, в другую точило и вперед! чем меньше тут будете задавать вопросов, а тратить это время на приобретение собственного опыта, тем лучше для вас и для вашего ножика.

зная о твердости и марке стали можно подобрать подходящий абразив для заточки.

Originally posted by GAU 8 A:

такое впечатление, извиняюсь, складывается от всех этих мудрствований, что нужен людям не нож острый, а обсуждение всего, что вокруг да около..что люди не нож затачивают, а решают неразрешимые задачи и строят по этому поводу самые различные теории.

людям нужно не обсуждение, а понимание, которое достигается путём обсуждения, чтения, просмотра видео и последующего применения полученной при обсуждении информации на практике.

Если выкинете первое и сразу перейдёте ко второму ( к практике ),
то сильно рискуете наломать много дров и испортить свой нож, при этом так и не достигнув понимания.

А про заточку алмазами дамассков могу пояснить следующее:
заточка алмазом даёт в результате зубчатость РК
- не супер для стойкости кромки.

В случае с дамасском наблюдается ещё один эффект:
твёрдый алмаз удаляет более мягкий (связующий?) компонент дамасска,
тем самым оставляя только твёрдую компоненту, которая крошится
от нагрузок ещё сильнее, стойкость РК - ещё хуже,
и финальная острота - не фонтан.

Вы считаете что это имеет какое то значение для начинающего осваивать заточку? Как правило до таких результатов и навыков, при которых человек сможет понять разницу заточки неизвестного дамаска на неизвестных алмазах, пройдет не меньше года

Стойкость РК и остроту клинка человек в состоянии отличить очень быстро. Это ж не сравнение водников и керамики, допустим.
Однако я скорее соглашусь, что для начинающего проще понять базовые приёмы заточки именно с алмазами: быстрее виден результат. Но опять же, я бы не рекомендовал неопытным людям начинать с заточки дамасска.

Но у всех - свой путь, могу только пожелать успеха!

Originally posted by Nemirovich:

попрошу таки пояснить, какие дамасски Вы считаете НЕ нынешними, и чем они отличаются от нынешних.

возможно я неудачно выбрал термин.

речь идет о тех дамасках,
которые продаются на многих современных ножевых выставках
и производятся из бросового сырья
со всевозможными технологическими нарушениями

большая часть их имеет недостатучную плотность слоев и жуткие непровары
и по важным для ножа характеристикам
таким как прочность, стойкость кромки, коррозионная стойкость
проигрывают всухую обычным сталям

единственный дамаск
который мне понравился --- углеродистый от Пампухи
но он очень легко ржавел

единственная особенность заточки дамасков
про которую я знаю --- рекомендуются движения
"от зерна", чтобы не завернулись мягкие слои вокруг твердых

и производятся из бросового сырья
со всевозможными технологическими нарушениями

большая часть их имеет недостатучную плотность слоев и жуткие непровары

такого г. - как грязи. Причём иногда даже за немалые деньги. Тут, видимо, выход один: ориентироваться на имя производителя и смотреть глазами - щупать руками.

Ярославский мастер Илья Куликов пишет:
"Для самостоятельной заточки рекомендуется применять абразивные бруски на основе электрокорунда (маркировка 23А, 25А), карбида кремния или карбида бора (маркировка КБ), на бакелитовой (маркировка Б, Б1, Б3) или керамической связке (маркировка К).

Использование абразивных брусков на основе алмаза не рекомендуется для булатных и дамасских сталей. Претензии на качество режущей кромки при использовании для заточки данных видов сталей алмазных брусков, не принимаются. Твердость абразива определяет стадию заточки. Мягкие абразивы используют при грубой заточке, средние - при доводке, а твердые - при правке, допустимо использование брусков одной твердости - среднемягких (маркировка СМ). Окончательная доводка режущей кромки возможна на коже натянутой на твердую подложку, с применением алмазной пасты мелкой зернистости. Для качественной ручной заточки достаточно иметь три вида абразивных брусков.

1.Крупнозернистый среднемягкий на основе карбида кремния - грубая заточка.

2. Со средним или мелким зерном корунд нормальный средний - среднетвердый - основная стадия заточки.

3. Брусок мелкозернистого электрокорунда (бывают белые, зеленые, коричневые) - для доводки и правки.

Заточку и правку производить, выдерживая одинаковый угол по всей длине режущей кромки. Допускается использование приспособлений для поддержания нужного угла заточки, при применении рекомендованных абразивных брусков. При отсутствии навыка ручной заточки рекомендуем обратится к специалисту в этом вопросе."

Но навык, естественно, отсутствует, вот и приходится искать облегчение в кем-то придуманных устройствах. Выбрать устройство не имея опыта также сложно, как и точить обычным бруском.

У меня дамаск Бирюкова, 60 HRC, 400 слоёв.
Клинок был незаточен, я полностью все сам наточил,
точил белым и зеленоват. электрокорундом,
правил на керамике. Нож сейчас бреет.
Остроту держит нормально.
В общем я доволен.

Originally posted by hasik:

Использование абразивных брусков на основе алмаза не рекомендуется для булатных и дамасских сталей. Претензии на качество режущей кромки при использовании для заточки данных видов сталей алмазных брусков, не принимаются.

речь идет о том что после алмаза получается нестойкая кромка

но это лишь в том случае, если после алмаза кромку ничем больше не доводили.

"Ворсма" безродная - это по сути крайне нестабильная
по качеству кустарщина.

Дамаск точится так же как моносталь углеродка и не более того.

нет, не совсем так

для некоторых абразивов, например для водных камней, если их правильно использовать, разницы нет

а вот для крупных алмазов типа DMT разница между заточкой от зерна и на зерно может быть очень велика и может быть в том числе из-за этого не рекомендуют использовать алмазы (т.е. опасаясь этого из-за что недостатка квалификации и понимания у пользователя)

Originally posted by hasik:
Можно ли использовать для этой цели, в частности, Apex Model Edge Pro System, например, Apex 4 kit? Если можно, подскажите как приобрести. Я из Томска. Ранее обсуждалась тема этой точилки, народ хвалил.
grinderman предлагал приобрести.
Подскажите, пожалуйста.

А что за дамаск? Или всё же мокуме-гане? :-)

Для правки и доводки дамасков использую природные сланцы. Гусевские грей алания и грин бразилиан весьма хорошо подходят.А стОят очень недорого. Тот или иной - выбираю в зависимости от характеристик конкретного клинка. Те, что потвёрже - обычно на грей алании довожу и правлю, те что помягче - на грин бразилиан. Стойкость получается весьма на уровне. при обычных задачах на природе по строганию дерева,по продуктам и разделке не особо крупной рыбы 2-3 кг - держит кромку без правки около 3-х недель без замятий, и продолжая брить предплечье "с отскоком". И вот ещё что - по-моему оптимально делать на дамаске многоступенчатый подвод, зализывая грани ступенек финишным камушком. По крайней мере такой метод мне понравился в плане удержания стойкости РК больше всего.
Так что вполне реально использовать плюсы природных камней, при весьма небольших денежных затратах.

Спасибо за совет, заказал маленькие на пробу. Я правильно понял, что после них окончательную правку никакими алмазами не нужно проводить, оно из полностью замещают и твёрдые слои меньше чем алмазы трут?

Вообще окончательную правку за исключением редчайших случаев на алмазах проводить крайне не рекомендуется. у сланцев совершенно другой механизм воздействия. Выглаживание и возможность создать наклёп будет во многих случаях превалировать над абразивным воздействием. Помните - главное, на доводочных стадиях работать с минимальным давлением, поверхность перед сланцами должна быть достаточно гладкой, чтобы съэкономить время. Для убирания рисок от предыдущего абразива, полезно иногда навести на сланцах суспензию, а на окончательном этапе работы - суспензию убрать и работать на чистом камне с небольшим количеством воды. Естественно, поверхность сланцев должны быть доведена. Сланцы с непривычки непросты в понимании - слушайте руки, анализируйте ощущения - всё получится.
Желаю удачи!

Originally posted by oldTor:

Для убирания рисок от предыдущего абразива, полезно иногда навести на сланцах суспензию, а на окончательном этапе работы - суспензию убрать и работать на чистом камне с небольшим количеством воды.

Нет - свободный абразив, в данном случае зерна камня, получаемые в процессе заточке, либо "наведенные" кусочком другого камня в жидкости на рабочей поверхности.

Испробовал точильные камни грей алания и грин бразилиан, маленькие на пробу взял. Ощушения действительно сперва непонятные, с небольшим давлением как бы выглаживая сталь попробовал то чему выше учили, процесс впечатлил и очень понравился! Сталь действительно становится не то что бы блестящая, а как бы выглаженная больше что ли. вобщем в целом приобретением доволен.
НО ЕСТЬ ОДНО НО. ну не понравились мне изначально (при покупке на выставке ещё) его режущие своства, хото по паспорту он шкуросъёмный и для этого в первую очередь приобретался. После небольшой пробной заточки на сланцах испытал его повторно на разделке мяса кабана, ну он просто не режет практически, а такую форму клинка выбирал ещё для того, чтобы по сыру и колбаске резал, а не просто ламтями ломал. Может быть я от шкуросъёмного много требую, но у него толщина обуха 2,2-2,4 мм, не 5 мм всё таки, должен же он в конце концов с меньшим усилием хотя бы теже жилы с мяса снимать, а он это с невереятными усилиями делает.
После не то что разочарования, но не уверенности в тостижения желаемого результата, полех в инет, и вот тут прочитал про разные углы заточки:

Сталь Elmax: характеристики

Среди многих металлических сплавов сильно значимое место занимает известная сталь Elmax. Изначально её изготавливал одноимённый шведский концерн UDDEHOLM AG. Швеция всегда славилась своим высоким качеством. На данный момент выпуск налажен другими фирмами по всему миру.

Что такое порошковая металлургия

Прежде всего, порошковая металлургия – это технология получения металлических порошков и последующее создание их них различных изделий. В общем виде процесс изготовления включает в себя 4 основных этапа:

производство порошка;
смешивание полученных порошков;
прессование;
и последующие их сплавление в цельную сталь.

Проще говоря, если сдавить два куска металла под высокой температурой, то они меняют свою форму и сливаются воедино, между ними исчезает граница, их атомы входят в реакцию, и из двух частей получается одна.

Точно также и со стальным порошком: его сжимают при больших температурах, при этом раздельные мелкие частицы сплавляются, образуя цельный массив. Можно получить как готовое изделие, проводя операцию в какой-либо форме, так и прокат для будущего производства.

Особенности порошковых технологий

Как известно стандартный процесс изготовления сталей более дешёвый и простой в сравнении с порошковым. Отсюда может возникнуть вполне логический вопрос, зачем менять то, что проверенно временем. Чтобы понять это, нужно заглянуть несколько глубже.

В общепринятой технологии выпуска сталей (мартены, конвертер и т.п.) проводится начальное охлаждение и кристаллизация определённой консистенции. Застывание происходит за счёт образование металлических зёрен. Их форма и размеры находятся в прямой зависимости от перепадов температуры.

Если требуется, чтобы в конечном итоге металл приобрел какие-то конкретные свойства, требуется тщательный контроль за температурным и временным режимом, в некоторых случаях даже последующая термическая обработка готового продукта. Лишь беспрекословное выполнение каждого стандарта может дать гарантии правильного группирование образующих частиц.

У порошковых сталей, в том числе и у Elmax, таковой недостаток отсутствует, так как то самое распределение включенных элементов программируется заранее за счёт размера металлической пыли. Увеличение кристаллов теперь не зависит от температуры и ограничено этими порошинками, которые равно распределятся по всему массиву, давая однородный состав.

Этот метод имеет существенные преимущества над традиционным:

Экономия качественного и дорого материала, так как основным источником для производства могут служить даже отходы, например, окалина, которая нигде не годится, а тут активно используется.
Методы производства порошковых сталей компенсирует потери вследствие технологического процесса.
Изделия, изготовленные с применением этой технологии, имеют высокую стойкость к образованию коррозий.
Процесс производства не отличается высокой сложностью и чем-то напоминает создание керамики.

Первоначально сталь предназначалась для изготовления режущих элементов станков, обрабатывающих различные по составу и свойствам пластмассы, и приобрела наибольшую популярность и позитивные отзывы ножовщиков-профессионалов в Германии и в скандинавских странах, а после – и в других частях мира.

Плюсы

Сталь Elmax, созданная порошковой металлургией, благодаря своей технологии изготовления имеет большое количество достоинств, среди которых:

Превосходное сопротивление коррозиям, что обусловлено высоким содержанием хрома. Это качество раскрывается в полной мере при тщательной шлифовке и полировке поверхности.
Режущие инструменты из этой стали способны длительное время удерживать остроту режущей кромки. После правильной закалки твердость материала находится в пределах 60 HRC.
Упрочнённая микроструктура сплава даже при очень остром угле заточки позволяет использовать лезвие долгое время без потери начальных свойств.
Металл обладает прекрасной пластичностью. Ножи из стали elmax выдерживаю высокие нагрузки на изгиб без деформаций.
Поверхность сплава хорошо подается финальной обработке, что позволяет отполировать её до состояния зеркала.
Элмакс отлично выдерживает любые внешние и ударные на грузки, не изменяя геометрии. При ударах на ней сложно оставить вмятины.
Технология производства позволяет максимально минимизировать содержание вредных примесей, что положительно сказывается на эксплуатационных характеристиках.

Минусы

Идеальных материалов не существует: какая бы хорошая не была сталь, у неё все равно можно выявить недостатки:

Самый главный минус – высокая стоимость сырья, а значит и конечных изделий.
Хоть эта марка и обладает довольно высокой стойкостью к коррозионным процессам, но появления маленьких очагов ржавчины полностью не исключено, особенно при длительном нахождении во влажной среде и плохом уходе.
Заточка требует опыта, определённых навыков и профессиональных точильных инструментов, так как 60 HRC – это высокая твёрдость. В походных условиях провести даже небольшую правку будет весьма затруднительно.

Химический состав

Сталь Elmax относят к высокоуглеродистым и высоколегированным сплавам. Это обуславливает её химическим составом, который представлен элементами, нижеуказанными в таблице.

C	Si	Mn	Cr	Mo	V	Ni	W
1,72%	0,80%	0,3%	18,0%	1,0%	3,0%	0,15%	0,11%

Каждый элемент в сочетании с другими даёт те самые уникальные характеристики стали Elmax. По приведённым данным можно сделать такие несложные выводы: елмах будет неплохо противостоять коррозиям и износу, она обладает хорошей закаливаемостью, отличными режущими показателями.

Порошковое происхождение определяет структуру металла: мелкое зерно распределено равномерно. За счёт этого сплав не боится ударов и демонстрирует хорошую пластичность.

Механические и химические свойства

Но не стоит забывать, что для достижения максимальной коррозионной устойчивости изделия из элмакс необходимо тщательно шлифовать, а затем полировать мелким абразивом. В противном случае не исключена возможность образования окислений в пределах границ отдельных частиц.

Аналоги

Сведений об аналогах Elmax достаточно много, так как существует огромное количество порошковых сталей с похожим химическим составом, имеющих схожие характеристики.

К сплавам, которые изготовлены порошковым методом и имеют близкий состав (15-19% хрома и около 2 процентов углерода), а также твердость в пределах 60 HRC, относят:

Но это не означает, что все они имеют идентичное сходство и одинаковую стоимость. Каждая металлургическая компания держит технологию производства в строжайшей тайне и защищает её патентом. Тем не менее, инженеры с применением современных технологий достигают таких результатов, что в случае необходимости одну марку можно запросто заменить другой.

Применение

Наибольшую популярность Elmax обрела как ножевая сталь. Изготовленные из неё клинки обладают превосходными режущими показателями, длительным сроком эксплуатации и сопротивления к процессам ржавления. Но затачивать такие лезвия довольно сложно.

Ножи, произведённые порошковым методом, с столь высокой прочность не советуют использовать в роли походных, так как вдали от профессионального оборудования провести правку будет крайне сложно.

Но ножевое дело – не единственная отрасль, в которой применяется Elmax, ограничивать такую хорошую сталь рамками одного производства – не разумно. Её отличные термические и антикоррозионные качества находят свое применение в деталях механизмов, которые работаю в условиях агрессивной среды и высокой температуры, например, лопатки турбин, втулки подшипников и т.п.

Какие ножи изготавливают из Elmax

Ножи из стали Elmax пользуются огромной популярностью среди работников общепита и пищевой индустрии. Кухонные инструменты в работе не прихотливы, универсальны и долгое время обходятся без заточки.

Даже не смотря на сложность правки, они пользуются успехом среди рыбаков и охотников. Однако стоит помнить, что в полевых условиях, что-либо сделать с режущей кромкой не получится, инвентарь необходимо готовить дома и заранее. Нож Elmax – удобный, долговечный, универсальный, не зря эта марка имеет такой успех по всему миру.

Особенности заточки

Как уже неоднократно упоминалось провести заточку самостоятельно, без опыта и должно оборудования очень не просто. Имеется в виду качественное затачивание, когда сохраняется правильный угол, а поверхность блестит, как зеркало. А поцарапать клинок можно и камнем, только результату будет ноль.

Если же есть необходимые навыки и желание самостоятельно затачивать свои нож, понадобится минимальный набор абразивных камней. Удобнее всего режущую кромку можно довести до острого состояния с помощью японских водных камней, абразивов на основе оксида алюминия и алмазных брусков с зернистостью 100/80 и 50/40.

Работать нужно по стандартной схеме: сначала грубое зерно с соблюдением одинакового угла, а затем постепенное его уменьшение и конечная полировка со специальной пастой.

Отзывы

Анатолий, Севастополь, 24 года: «Заказал нож из Elmax у весьма известного и популярного здесь производителя. Некоторое время он валялся на полке. И вот, выдался шанс протестировать его в деле. Изначальная заточка, бреет — не очень уверенно, но царапает оконное стекло. Каждый день, в течение недели, разделывал пару-тройку щучек и убирал в ножны. Каждый день обнаруживал на нем несколько ржавых точек до 2мм, которые, с некоторым трудом, удалялись бесследно. Как затем выяснилось, он не полностью нержавеющий и нужно постоянно его вытирать насухо!»

Ещё один отзыв, носящий положительный характер.

Андрей, Киров, 32 года: «Увлекаюсь туризмом, рыбалкой и охотой. У меня из ELMAX 5 различных моделей ножей. Более-менее серьезно использовал только один. Лосей-кабанов не разделывал, обычные EDC задачи. Замечаний нет, заточку держит. В общем, шикарный материал от качественного производителя. Если правильно точить и ухаживать, прослужит один год. Одно удручает – цена».

Алмазные камни для заточки ножей: виды, маркировка брусков и заточка

Что такое «алмазный брусок»

Но что же представляет собой «алмазный брусок»? Как правило, это подкладка из пластика или алюминия, к которой прикреплены с двух сторон стальные пластины. На них, с применением химобработки, нанесены абразивные алмазные зерна.

Интересно: некоторые считают, что на подобных брусках применяются настоящие алмазы, но это совсем не так, потому что в таком случае брусок имел бы огромный ценник. Сегодня для создания таких абразивов используются искусственные алмазы, которые намного дешевле и даже прочнее природных.

Достоинства

Ключевым плюсом алмазных брусков является то, что даже абразив, повстречавший на своем пути большое количество лезвий, остается совершенно плоским. Но это не единственное их достоинство:

алмазные зёрна обладают заостренными гранями, в сравнении с прочими абразивами, и за счет этого в ходе эксплуатации практически не деформируются;
алмазные бруски весьма прочные и даже из-за сильного удара не распадутся, как, к примеру, японские камни;
заточка на таком абразиве не требует особых масел или постоянного увлажнения, достаточно перед началом работ немного его смочить;
алмазный брусок не засаривается при использовании крупицами металла, а для очистки необходимо просто сполоснуть его в жидкости и вытереть досуха;
за счет увеличенной скорости стачивания металла, используемая плоскость бруска продолжительный промежуток времени сохраняет свою площадь и длину в начальном виде.

Недостатки

Казалось бы, если алмазный брусок для заточки ножей имеет такое количество плюсов, почему все не мчатся быстро приобретать его или не пользуются исключительно ним. Все очень просто, эти абразивы обладают двумя существенными недостатками, которые играют немаловажную роль для точильщиков:

быстрое и продуктивное стачивание металла во время заточки в руках новичка, а в некоторых ситуациях, даже в руках мастера, маленькая неаккуратность может сильно повредить лезвие;
еще один минус — это цена. Алмазные бруски имеют стоимость на порядок выше, чем природные камни. Причиной этому является дорогой производственный процесс. Поэтому, если видите в продаже недорогие алмазные бруски, обходите их стороной. Через несколько заточек такая алмазная точилка превратиться в кучу мусора.

Как выбрать

Первое, что нужно взять во внимание, это цели, стоящие перед вами. Уже, исходя из этого, необходимо решить, какое количество камней приобретать. Также при выборе алмазных брусков нужно учитывать следующие технические характеристики:

Размеры: площадь, ширина. Для домашней заточки более удобным вариантом будет большой брусок, а для походов, рыбалки или охоты — несколько меньший.
Процентное содержание синтетических алмазов. Обычно его содержание в слое имеет такие обозначения: 25%, 50%, 100%. Принято считать, что более высокий показатель свидетельствует о большей долговечности абразива.
Зернистость. Обычно она указывается на самом бруске определенными цифрами, обозначающими размер зерна алмазного порошка в микронах.

В основном, все бруски производятся двухсторонними, одна стороны предназначена для более грубых работ, а вторая – для правки и полировки. Так сказать, точилка для ножей «два в одном».

Для тех, кто не имеет опыта в заточке лезвий или не гонится режущей кромкой, способной в касание рассечь волос, самым практичным вариантом будет приобретение одного универсального бруска. Как это «универсальный», спросят многие. Абразив, у которого на одной стороне маркировка 100/80, а на другой –50/40 перекроет почти 99% всех простых заточных операций. Для домашнего использования или походов его будет более чем достаточно.

Маркировка и обозначения

Перед тем как переходить к выбору бруска, неплохо бы было разобрать с их маркировками и обозначениями. Количество обозначений достаточно большое, но понять их легко, так как все они приняты по общему ГОСТу.

От 2500/2000 до 160/125 – алмазные камни, предназначенные для ремонтных работ, включающих интенсивный съем металла, то есть восстановление лезвия, изменение его формы и профиля.
От 125/100 до 50/40 – абразивы, предназначенные для удаления следов, оставленных после использования более грубого зерна, для шлифовки, в целом для использования после начального этапа заточки.
От 40/28 до 14/10 – камни для чистовой заточки, удаления следов шлифовки, доводки лезвия.
От 10/7 до 1/0 – алмазные бруски для окончательно правки режущей кромки и полировки.

Хоть алмазные абразивы и хорошо выполняют свою работу, на финишной стадии обработки, полировки, лучше применить эльборовые бруски для заточки ножей, так как они не оставляют характерных рисок и дают потрясающий блеск стали.

Теперь все становится на свои места. С маркировкой вообще ничего сложного, например, значение «160/125» обозначает, что на да данной стороне абразива размер алмазных зерен находится в пределах 160-125 микрон. Практически все производители на каждой стороне бруска ставит печать, свидетельствующую о его характеристиках.

Как точить на алмазных брусках

После того, как разобрались с выбором, характеристиками и маркировкой брусков, можно переходить к технологии заточки. Для грамотного использования необходимо усвоить несколько главных правил, от которых нельзя отступать.

Перед началом работ камни для заточки ножей необходимо немного смочить водой, даже можно на него чуть-чуть моющего средства или можно использовать специальное масло.
В течение заточки необходимо смывать постоянно образовывающуюся эмульсию, делать это желательно через каждые 15-20 движений.
При желании сделать перерыв или перекур алмазное точило для ножей лучше оставить в емкости водой.
При правке ножа не надо держать точильный камень в руках, гораздо удобнее будет положить его на дощечку с упором, главное, чтобы он не скользил.
Пользоваться бруском, держа его в руках, можно в случае, если под рукой нет стола или подходящих материалов, то есть в походных условиях. Но стоит быть предельно аккуратным, так как даже затупившийся нож может нанести серьезные повреждения.
Во время заточки надо стараться задействовать всю поверхность бруска, чтобы алмазное напыление стачивалось равномерно.
Одно из самых главных правил! Нельзя сильно нажимать на лезвие в процессе заточки, так как в таком случае вы рискуете выломать кристаллы абразива из поверхности бруска, что быстро приведет его не в годность, не стоит забывать, что этот камень – удовольствие не из дешевых.
Необходимо усвоить, что вновь приобретенный алмазный брусок вначале очень агрессивно стачивает металл, но со временем он теряет это свойство. Через 5-10 полноценных использований он дойдет до своей обычной кондиции, и будет радовать своего хозяина.

Читайте также: