Чем варить сталь 30хма

Обновлено: 01.12.2022

1.1 . Изготовление сборочных единиц и комплектная поставка трубопроводных линий производится по ОСТ 26-01-136-81 .

1.2 . Сборочные единицы трубопроводов высокого давления должны изготовляться на предприятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими качественное их изготовление, в полном соответствии с требованиями настоящего стандарта.

1.3 . Сварка сборочных единиц трубопроводов высокого давления должна производиться по технологическим процессам или инструкциям, разработанным в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

1.4 . Стандарт разработан с учетом требований ПУГ-69.

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ ТРУБ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ

2.1 . Трубы и детали трубопроводов, применяемые для изготовления сборочных единиц должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий, приведенных в обязательном приложении 1 .

(Новая редакция, Изм. № 1).

Качество и свойства материалов труб и деталей трубопроводов должны быть подтверждены сертификатами. При отсутствии сертификатов или некоторых данных в них испытания материалов должны быть выполнены на заводе-изготовителе сборочных единиц в соответствии с требованиями стандартов или технических условий, приведенных в обязательном приложении 1.

2.3. Материалы труб и деталей трубопроводов из коррозионно-стойких сталей, предназначенных для изготовления трубопроводов, к которым предъявляются требования стойкости против межкристаллитной коррозии, перед запуском в производство должны быть испытаны на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032-89 .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ

3.1 . Сварочные материалы для прихватки, наплавки, сварки сборочных единиц должны назначаться в соответствии с требованиями обязательных приложений 2 и 3 . При назначении сварочных материалов необходимо учитывать допустимую температуру эксплуатации сварных соединений, указанную в этих приложениях. Применение сварочных материалов, не указанных в приложениях, допускается по согласованию с ИркутскНИИхиммашем.

3.2 . Сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий на их поставку и иметь сертификаты.

При отсутствии сертификатов потребитель должен провести контрольные испытания согласно требованиям стандартов или технических условий.

3.3 . Приемку, хранение, подготовку сварочных материалов перед выдачей в производство выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 26-3-87.

3.4 . Сварочные материалы для сборочных единиц, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости против межкристаллитной коррозии, независимо от наличия сертификатов, перед запуском в производство должны подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032-89 .

3.5 . Сварочные материалы, предназначенные для сварных соединений из аустенитных сталей, работающих при температуре свыше 350 до 450 ° С должны обеспечивать в наплавленном металле содержание ферритной фазы не более 8 %, работающих при температуре свыше 450 до 510 ° С - не более 6 %.

3.6 . Сварочные материалы, предназначенные для сварных соединений перлитных сталей, работающих в водородосодержащих средах при температуре свыше 200 ° С, должны обеспечивать в наплавленном металле содержание хрома не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали, установленного требованиями стандартов или технических условий, или установленного техническим проектом.

4. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ И ИТР

4.1 . Сварочное оборудование, используемое для сварки труб и деталей трубопроводов высокого давления, должно удовлетворять требованиям ОСТ 26-3-87.

4.2 . К сварочным работам при изготовлении сборочных единиц могут быть допущены сварщики, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с « Правилами аттестации сварщиков », утвержденными Госгортехнадзором СССР и имеющие удостоверение на право производства соответствующих сварочных работ.

4.3 . Квалификационные разряды сварщиков, выполняющих сварку сборочных единиц, должны соответствовать требованиям «Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих».

4.4 . Контрольные образцы, сваренные сварщиком в процессе аттестации и проверок, должны подвергаться испытаниям в соответствии с разд. 11 настоящего стандарта.

4.5 . Для получения права выполнения сварки во всех пространственных положениях ручными и механизированными способами при аттестации, повторных и дополнительных испытаниях свариваются два неповоротных стыка - вертикальный и горизонтальный.

4.6 . Результаты испытаний контрольных сдаточных сварных соединений, выполненных в соответствии с подразделами 11.7 , 11.8 и 11.9 , могут быть засчитаны как результаты испытаний контрольных образцов для проверки квалификации сварщиков.

4.7 . К проведению особо ответственных работ: ручной электро- и аргонодуговой сварке корня шва, сварке трубопроводов с толщиной стенки более 30 мм, допускаются сварщики, постоянно обеспечивающие высокое качество сварных соединений сборочных единиц трубопроводов высокого давления.

4.8 . Каждому сварщику присваивается номер личного клейма. Присвоение одного и того же номера клейма нескольким сварщикам не допускается.

4.9 . На каждого сварщика, выполняющего сварку сборочных единиц, должен быть заведен формуляр, в который заносятся результаты испытаний контрольных и производственных сварных соединений.

4.10 . К руководству работами по сварке, термообработке и контролю качества сварных соединений допускаются ИТР, изучившие положения настоящего стандарта, рабочие чертежи, технологические процессы и другую необходимую при изготовлении сборочных единиц нормативно-техническую документацию, действующую на заводе-изготовителе. Проверка знаний ИТР должна проводиться не реже одного раза в три года.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ КРОМОК ПОД СВАРКУ

5.1 . Форма и размеры разделки кромок под сварку должны соответствовать:

1 ) для труб и деталей трубопроводов с условным проходом до Ду 200 мм включительно - ГОСТ 22790-89 ;

2 ) для труб и деталей трубопроводов с условным проходом от Ду 250 мм до Ду 500 мм включительно - ОСТ 26-01-21-82;

3 ) для сварных соединений приварки штуцеров - ГОСТ 22811-83 , ОСТ 26-01-35-82.

Допускается для стыковых швов, выполняемых на заводе-изготовителе сборочных единиц, применять формы разделок кромок под сварку в соответствии с ГОСТ 16037-80 и рекомендуемым приложением 6 настоящего стандарта.

Применение остающихся подкладных колец для сварных соединений трубопроводов (стыковых, приварки штуцеров) не допускается.

5.2 . Обработка кромок труб и деталей трубопроводов под сварку должна производиться механическим способом. Шероховатость обработанных кромок должна быть не более Rz 80 по ГОСТ 2789-73 .

5.3 . Разделительную резку труб допускается производить любым промышленным способом. Огневая резка труб из стали 14ХГС при температуре окружающего воздуха ниже 0 ° С должна производиться с предварительным подогревом места реза до температуры 100 - 150 ° С, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых и хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей - до температуры 200 - 250 ° С. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку.

5.4 . Величина припуска на механическую обработку после огневой резки должна быть не менее (считая от максимальной впадины реза):

1 ) 3 мм - для труб из углеродистых, марганцевокремнистых, хромокремнемарганцовистых сталей;

2 ) 10 мм - для труб из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей;

3 ) 2 мм - для труб из аустенитных сталей.

5.5 . Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы или детали относительно продольной оси не должно быть более:

1 ) 0,5 мм - для Ду 6 - Ду 65 мм;

2 ) 1,0 мм - для Ду 80 - Ду 150 мм;

3 ) 1,5 мм - для Ду 200 - Ду 500 мм.

5.6 . При подгонке криволинейных поверхностей и устранении дефектов в сварных соединениях трубопроводов допускается обработку кромок труб и деталей производить абразивным инструментом.

5.7 . Внутренняя и наружная поверхности свариваемых элементов должны быть зачищены до металлического блеска механическим способом на ширину не менее 20 мм от границы разделки кромок.

5.8 . Свариваемые кромки, неподвергаемые предварительному подогреву, непосредственно перед сваркой должны быть обезжирены уайт-спиритом, ацетоном или другими растворителями.

6. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ

6.1 . Сборка элементов трубопроводов под сварку должна производиться по рабочей документации в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

6.2 . Стыкуемые между собой трубы и детали трубопроводов, обработка кромок которых под сварку производится в соответствии с ГОСТ 16037-80 или рекомендуемым приложением 6 , должны подбираться по размерам внутренних диаметров, разность которых допускается до 4 %, но не более 1,0 мм.

При разности внутренних диаметров более 1 мм должна производиться расточка трубы с меньшим диаметром под углом 12 - 15 ° при условии сохранения расчетной толщины стенки.

6.3 . Смещение внутренних поверхностей свариваемых труб и деталей трубопроводов после сборки допускается в пределах 10 % от толщины стенки, но не более 0,5 мм.

6.4 . Смещение стыкуемых труб и деталей трубопроводов по наружной поверхности из-за разности наружных диаметров не должно превышать 30 % толщины стенки более тонкостенной трубы, но не более 5 мм.

При смещении, превышающем допускаемое значение, на трубе или детали трубопровода большего диаметра делается скос под углом 12 - 15 ° .

6.5 . При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не разрешается производить скос, должны применяться переходники, обеспечивающие смещение кромок, согласно п.п. 6.3 , 6.4 .

6.6 . Отклонение от прямолинейности на расстоянии 200 мм в обе стороны от оси шва не должно превышать 1,5 мм. Измерение производится в трех местах, равнорасположенных по окружности.

Допуск на кривизну, предусмотренный техническими условиями на изготовление труб, при этом не учитывается.

6.7 . Закрепление труб и деталей трубопроводов при сборке должно осуществляться прихватками. Допускается сборку стыковых соединений производить с помощью временных технологических креплений.

Прихватки должны выполняться по принятой для сварки корня шва технологии. Для стыковых соединений, свариваемых механизированной и автоматической сваркой в среде защитных газов, прихватку допускается производить ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом.

6.8 . Размеры, количество и расположение прихваток определяются технологическим процессом. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом.

6.9 . При сборке стыковых соединений с помощью временных технологических креплений, сварные швы приварки креплений должны располагаться не ближе 30 мм от кромок разделки.

Крепления, привариваемые к деталям из аустенитных сталей, должны быть изготовлены из хромоникелевой стали типа 12Х18Н10Т, а привариваемые к деталям из перлитной стали - из стали 20 или ст. 3, 09Г2С, 10Г2С1, 16ГС.

6.10 . Приварку технологических креплений на трубах и деталях трубопроводов производить ручной электродуговой или аргонодуговой сваркой в соответствии с принятой для данной марки стали технологией в части сварочных материалов, предварительного подогрева и последующей термообработки.

Допускается для приварки креплений к деталям из перлитных сталей применять электроды типа Э42А или Э50А по ГОСТ 9467-75, сварочную проволоку СВ-08Г2С по ГОСТ 2246-70 (для аргонодуговой сварки), из аустенитных сталей - электроды типа Э-04Х20Н9 или Э-07Х20Н9 по ГОСТ 10052-75, сварочную проволоку СВ-01Х19Н9 или СВ-04Х19Н9 по ГОСТ 2246-70.

При приварке технологических креплений ручной электродуговой сваркой к трубам и деталям из аустенитных сталей должны быть приняты меры, предупреждающие попадание брызг наплавленного металла на поверхность труб и деталей.

6.11 . Удаление временных креплений должно производится механическим способом. Допускается временные крепления удалять огневым способом, при этом должна быть оставлена часть крепления высотой не менее 5 мм от поверхности детали. Места приварки креплений должны быть зачищены механическим способом заподлицо с поверхностью детали и проконтролированы цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.

6.12 . При сборке стыковых соединений трубопроводов из аустенитных сталей с толщиной стенки менее 8 мм, к которым предъявляются требования стойкости против межкристаллитной коррозии приварку временных технологических креплений производить аргонодуговой сваркой.

6.13 . Угол между образующими штуцера и трубы должен быть выдержан в пределах 90 ° ± 50 ¢ .

7. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ

7.1 . При изготовлении сборочных единиц допускаются следующие виды сварки:

1 ) ручная электродуговая покрытыми металлическими электродами;

2 ) ручная, механизированная и автоматическая в среде защитных газов;

3 ) комбинированная, с проваром корня шва ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом и последующим заполнением разделки ручной электродуговой, механизированной или автоматической сваркой в среде защитных газов или под флюсом.

7.2 . Сварка сборочных единиц, предназначенных для трубопроводов, транспортирующих агрессивные среды, должна выполняться аргонодуговой сваркой или комбинированным способом со сваркой корня шва аргонодуговой сваркой на высоту не менее 5 мм.

7.3 . Сварка должна производиться в помещении при температуре окружающего воздуха не ниже 0 ° С.

7.4 . Требования предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых элементов определяются в соответствии с табл. 1 .

7.5 . Способы предварительного и сопутствующего подогрева должны обеспечить заданные режимы и равномерность нагрева по всему периметру сварного соединения.

30хгса технология сварки

Здравствуйте коллеги. Думаю многие из вас наслышаны про эту марку стали. Кто-то работал с ней, кто-то каждый день с ней работает, а кто-то обходит стороной.
Я начал эту тему, так как в сети внятного ничего нету по поводу того как правильно и качественно сделать сварное соединение с этим металлом.

Кто-то пользуется полуавтоматами, кто-то аргонодуговой сваркой, но одинакового качества сварного шва не может быть у того и другого сварочного процесса.

Поставим вопрос не посредственно на задаче:

Имеется труба 30хгса размер 30х30х2 необходимо её приварить к заготовке из стали 3пс.

Сварочный процесс будет проходить в среде инертного газа аргона.

Присадку собираюсь использовать 308Lsi 1,6 мм.

Предварительно нагреваю конструкцию в сборе до 200 градусов бутановой горелкой.

После сразу начинаю процесс сварки, по окончанию опять подношу горелку и не даю заготовке остывать.

Переворачиваю на другую сторону постоянно подогревая и опять обвариваю.

После сварки подношу горелку и постепенно убавляю температуру горения не давая детали быстро остывать.

Хотел услышать ваше мнение по этой технологии в масштабах маленькой мастерской не имеющей собственной печи.

1) Нужно ли устанавливать подув аргона внутрь трубы для наилучшего провара?

2) Не будет ли сварное соединение хрупким используя присадку 308Lsi?

3) Возможно ли использовать хороший теплоотвод, чтобы не давать детали сильно нагреваться, и за счёт чего не использовать горелку для предотвращения отпуска в случае сильного нагрева.

Каркасы безопасности, пространственные рамы, багги.

Я начал эту тему, так как в сети внятного ничего нету по поводу того как правильно и качественно сделать сварное соединение с этим металлом. Кто-то пользуется полуавтоматами, кто-то аргонодуговой сваркой, но одинакового качества сварного шва не может быть у того и другого сварочного процесса.

По первому тезису - сомнительно как-то, попробуйте почитать литературу. По второму тезису - это вы точно сказали, ещё незабвенный Остап говаривал: " Что же мы видим, товарищи? Мы видим, что блондин играет хорошо, а брюнет играет плохо. И никакие лекции не изменят этого соотношения сил, если каждый индивидуум в отдельности не будет постоянно тренироваться. "

А по существу, больно замудрёная технология выбрана для 30ХГСА.

2. Хрупким не будет. Но зачем? Увас, что, ничего другого кроме 308Lsi нет?

3. А надо ли подогревать? Я бы не стал.

И вопросик. А почему боитесь отпуска и к чему привариваете трубу, непонятно?

А надо ли подогревать? Я бы не стал.

Полугорячая сварка нужна чтобы сварное соединение не лопнуло по шву - это специфика 30хгса, как я понимаю.

А почему боитесь отпуска и к чему привариваете трубу, непонятно?

И ей нельзя давать быстро остывать при комнатной температуре после сильного нагрева, но это касается в основном металла толще 1,5 мм. А у меня труба 2 мм.

Соединение ответсвенное, очень не хочется чтобы сварка треснула.

Привариваю к заготовке из Ст3пс

нельзя давать быстро остывать при комнатной температуре после сильного нагрева . очень не хочется чтобы сварка треснула.

Марку прочитал в 1посте (ещё умею). Вопрос, что за заготовка? Кругленькая, квадратненькая, 30х30 или 300х300, 5кг или 200кг ?

Признайтесь, вам для учёбы?

Так вы хотите предотвратить отпуск или закалку?

При сварке методом TIG околошовное пространство сильно закаливается и если её варить как обычную сталь то места сварных соединений будут очень хрупкие и сварка с большой вероятностью лопнет. Поэтому надо греть и после сварки не давать быстро остывать.

Но я где-то читал, что некоторые используют хороший теплоотвод рядом с местом сварки, куда уходит большое количество тепла и не даёт стали закалится.

Вопрос, что за заготовка? Кругленькая, квадратненькая, 30х30 или 300х300, 5кг или 200кг ? Признайтесь, вам для учёбы?

В первом посту большая фотография, там всё видно. Это тяга рычага. Вес трубки грамм 100, заготовки 300. Нет, это не учёба!

Сварка цилиндров из стали 30хгса

Условия работы соединения? Требования к соединению? Стандарты?

работать будут под высоким давлением (гидроцилиндры на крепях в шахте). а требования это прочное герметичное соединение, которое не вырвет давлением по шву, или околошовной зоне.

Тогда, лучше всего ручная аргонодуговая сварка (TIG), для уменьшения тепловложения в деталь. Присадочный материал - сходный по составу (Св-18ХГС или забугорные аналоги, а не аустенитный, так как он даёт менее прочное соединение хоть и лучшие сварочно-технологические характеристики). Соединение с полным проплавлением, с предварительным печным подогревом до 300 градусов (выдержка в зависимости от массы детали) и послесварочным отжигом (нагрев до 650 градусов, выдержка в зависимости от массы детали, остывание с печью). После сварки рентген или ультразвук и капиллярный метод для выявления поверхностных трещин. Для таких ответственных конструкций очень желательно иметь сварщиков, которые с этим уже сталкивались и организовать процесс правильно (варить рядом с печью, чтобы время между сваркой и выгрузкой-загрузкой в печь было минимально (зазеваетесь - будут трещины)). Соответственно после сварки потребуется механическая обработка детали. Если на соединение будут воздействовать знакопеременные нагрузки - снять усиление и обратный валик сварного шва.

дело в том что внутреняя поверхность цилиндра раскатана, и если его нагреть до 300 градусов раскатанный металл поднимается, что не есть хорошо.. сейчас мы варим так, лилиндр помещаем в печь, нагреваем его до 100 и сразу варим 5-6 проходов без остановки. после сварки цилиндр просто остывает в цеху..(что конечно плохо).

Марка присадки? Способ сварки? На такие ответственные детали назначается припуск под расточку, варится, затем растачивается.

Марка присадки? Способ сварки?

полуавтоматом варим. вот этой проволокой..

Прикрепленные изображения

Присадка - ферритная, поэтому равнопрочность сварного соединения с основным металлом не достигается. Но если прочность вас устраивает, а претензии только к трещинообразованию, то проволоку и способ сварки можно оставить. Самое главное - ввести послесварочную или предсварочную термическую обработку (в идеале и то и то). Кстати, если введёте печной предварительный подогрев до 300 градусов, то можно снизить коробление детали. Короче - основные рекомендации такие, а остальное зависит от конкретных возможностей вашего производства.

Вот тут вы меня озадачили. РАДС по тепловложению в основной металл всегда была на первом месте, т.е. разогрев наиболее сильный по сравнению с ПА и сваркой электродами.

День добрый.в журнале "Сварщик" №2 за 2012 год стр 20 есть подробное описание технологии данной стали,может пригодится

Почему вы так считаете? РАДС сварщик имеет больше возможностей для уменьшения тепловложения: 1. Минимальный ток не ограничен диаметром электрода или проволоки (хоть 10 ампер дай, если сварить сможешь). 2. Более гибкий процесс для сварщика (тепло в сварочную ванну можно передавать как непосредственно дугой, так и через присадку). 3. Более "узкая" дуга, форма которой зависит от заточки вольфрама. Не зря нержавейку в ответственных конструкциях только РАДС и варят, ведь она большой разогрев ох как не людит, выжечь легирующие элементы как нефиг делать.

MityMouse, заблуждаетесь в причинно-следственных связях. 1. На минимальном токе вы получите максимальный разогрев детали, для уменьшения тепловложения сварку проводят на максимальном токе максимально быстро. 2. Не образовав сварочную ванну вы не сможете сварить изделие, присадка подается в сварочную ванну, а не в дугу и она наоборот забирает тепло из сварочной ванны. 3. Нержавейку в ответственных конструкциях варят полуавтоматом, а РАДС более технологична в плане простоты оборудования (ПА пригодный для сварки нержавейки стоит не малых денег), удобства при монтаже (можно взять горелку 8 метров и не бегать с источником, баллоном и механизмом подачи проволоки), плюс удобство визуального контроля процесса сварки. Но в общем-то все можно свести тупо к наибольшей распространенности.

MityMouse, ответственные конструкции бывают разные, есть требования к прочности, герметичности и хим составу. То что где-то варят только ТИГом - значит лишь то, что сварка удовлетворяет их требованиям. Знаю одно производство, они варят баки и ванны под воду из нержавейки полуавтоматом в углекислоте, просто это их устраивает. Если вы хотите сравнить виды сварки, то и сравнивайте их в равных условиях.

Грубо говоря, что будет давать меньшее тепловложение в основной металл: один проход на токе 200 А или 3 прохода на токе 60-80 А с возможностью остывать между проходами?

Меньшее тепловложение будет давать ПА сварка при прочих равных условиях, а это - глубина проплавления, усиление или катет шва (т.е. его геометрия) и количество проходов.

MityMouse, ответственные конструкции бывают разные, есть требования к прочности, герметичности и хим составу. То что где-то варят только ТИГом - значит лишь то, что сварка удовлетворяет их требованиям. Знаю одно производство, они варят баки и ванны под воду из нержавейки полуавтоматом в углекислоте, просто это их устраивает. Если вы хотите сравнить виды сварки, то и сравнивайте их в равных условиях.

Меньшее тепловложение будет давать ПА сварка при прочих равных условиях, а это - глубина проплавления, усиление или катет шва (т.е. его геометрия) и количество проходов.

1. Если уж разбирать физику процесса, что чем более мощный, концентрированный и быстро движущийся источник нагрева при сварке мы имеем, тем меньшее будет тепловложение. То есть, задача - греть быстрее и как можно меньшую зону. ТИГ - более концентрированный источник нагрева по сравнению с П/А. По мощности ТИГ П/А не уступает, поэтому можно достигнуть сравнимых показателей по токам и скорости (в случае автоматизации подачи проволоки у ТИГ процесса на больших токах и скоростях). Соответственно, ТИГ в чистую выигрывает у П/А по концентрации источника нагрева. 2. На малых токах полуавтомат не может быть равен ТИГу (он просто не может варить на настолько малых токах). Соответственно ТИГом можно достигнуть настолько малого тепловложения, что полуавтомат там рядом не стоял.

Полуавтомат может выигрывать у ТИГ по тепловложению только на больших токах и скоростях сварки, так как ТИГ-арь не будет успевать рукой подавать присадку в шов, да и то, если нельзя автоматизировать подачу присадочной проволоки (а такие горелки есть).

MityMouse, вы правы только отчасти, поэтому и выводы делаете неправильные. Готов обсудить физику процесса, но думаю, что это должно происходить уже не в рамах данной темы, где мы и так изрядно пофлудили

А почему коллега так стремится достичь" уменьшения тепловложения в деталь" ? И даже не спросив толщины детали, решительно предлагает: ". Тогда, лучше всего ручная аргонодуговая сварка (TIG)"? А почему не лазер? Для начала, неплохо было бы топикстартеру Victorupp, прояснить все условия задачи. Толщина? Высокое давление для вас это сколько? Оборудование и т.п? Я вообще подозреваю, что на неком " заводе по производству гидроцилиндров", где "Толковых технологов не осталось, спросить неукого" возможно присутствует только РД и МП(МАДП), да и печей для Т/О нет. А коллеги тут копья ломают, кстати почему-то обсуждая только тепловложение. А, справедливые, опасения топикстартера были ещё и на предмет холодных трещин? т.е. надо обсуждать скорость охлаждения металла в связке с его толщиной и пресловутым тепловложением. Это уже немножко рассматривается по другому.

А вообще, сварка 30ХГСА достаточно тривиальная задача для сварщика и разобрана в массе литературы. Отлично сосуды варятся и под флюсом и с газовой защитой, ну и TIGом (небольшие толщины, как мне видится).

Подогрев конечно нужен хотя бы до 200 °С, ну а после обязательно укутать, если нет Т/О.

А почему коллега так стремится достичь" уменьшения тепловложения в деталь" ? И даже не спросив толщины детали, решительно предлагает: ". Тогда, лучше всего ручная аргонодуговая сварка (TIG)"? А почему не лазер? Для начала, неплохо было бы топикстартеру Victorupp, прояснить все условия задачи. Толщина? Высокое давление для вас это сколько? Оборудование и т.п? Я вообще подозреваю, что на неком " заводе по производству гидроцилиндров", где "Толковых технологов не осталось, спросить неукого" возможно присутствует только РД и МП(МАДП), да и печей для Т/О нет. А коллеги тут копья ломают, кстати почему-то обсуждая только тепловложение. А, справедливые, опасения топикстартера были ещё и на предмет холодных трещин? т.е. надо обсуждать скорость охлаждения металла в связке с его толщиной и пресловутым тепловложением. Это уже немножко рассматривается по другому.

А вообще, сварка 30ХГСА достаточно тривиальная задача для сварщика и разобрана в массе литературы. Отлично сосуды варятся и под флюсом и с газовой защитой, ну и TIGом (небольшие толщины, как мне видится).

Подогрев конечно нужен хотя бы до 200 °С, ну а после обязательно укутать, если нет Т/О.

На самом деле половина дискусси с топик стартером у меня в личке, так что извиняйте за сумбур. Каюсь, пожалел, что написал такие рекомендации недослушав его до конца. Товарисч пояснил, что у них варят с подогревом до 100 градусов и остыванием на воздухе полуавтоматом и их всё устраивает, а вопрос был в том, переходить на проволоку 0,8 мм или нет. Тему можно удалить по-моему.

Из чего состоит сталь 30ХМА и как ее обрабатывают?

Покупателям металлургической продукции обязательно стоит разобраться, из чего состоит сталь 30ХМА, каковы основные характеристики и расшифровка этой марки. Надо также ознакомиться с ее аналогами и с указаниями специального ГОСТа, с твердостью стали и ее химическим составом. Дополнительно следует изучить термообработку и технологию сварки, оценить саму свариваемость этого материала.



Состав и расшифровка

Приобретая марку стали 30ХМА, нужно понимать, что эти буквы и цифры в маркировке обозначают. А показывают они прежде всего концентрацию углерода. Она составляет 0,3% от общей массы сплава. Символ «Х» говорит о присутствии хрома (его количество примерно равно 1%). Литера «М» обозначает аналогичное максимальное содержание молибдена. Завершающая буква «А», как и в иных сплавах, показывает особое качество продукта.

Более точно охарактеризовать состав можно так:

  • доля углерода от 0,26 до 0,33%;
  • концентрация кремния от 0,17 до 0,37%;
  • марганца присутствует от 0,4 до 0,7%;
  • хрома может быть от 0,8 до 1,1%;
  • молибдена добавляют от 0,15 до 0,25%;
  • концентрация никеля не выше 0,3%;
  • доля ванадия максимум 0,05%;
  • титана и фосфора может быть не больше 0,03%;
  • доля серы — максимум 0,025%.



Характеристики и свойства

ГОСТ 4543-71 определяет состав готового продукта. Тот же стандарт относится к твердости сплава после отжига. Она будет равна 229 МПа. Если из стали делают горячекатаный пруток, то надо применять положения ГОСТ 10702 от 1978 года. Согласно ему твердость прутка должна составлять 217 МПа. Сталь 30ХМА — жаропрочное соединение релаксационностойкого типа. С химической точки зрения это типичный хромомолибденовый сплав. Благодаря молибдену эксплуатационные параметры будут особенно хороши. Эта добавка обеспечивает мелкозернистость структуры и повышенную однородность металла. А также стоит отметить:

  • довольно широкий температурный интервал при закалке;
  • исключение отпускной хрупкости;
  • достаточную прочность и надежность приготовляемых деталей;
  • высокое сопротивление разрыву;
  • малая подверженность ударным воздействиям;
  • медленный износ;
  • небольшую подверженность перегреву (типичная черта особенно жаропрочных сталей).

Критическая точка стали 30ХМА (Ac1) достигается при 757 градусах. О достижении точки Ac3, она же Acm, можно говорить при 807 градусах. Свариваемость такого сплава относительно велика. Варить его надо при условии заблаговременного прогрева до 120 градусов. После окончания сварки непременно нужна термообработка. Несмотря на отсутствие отпускной хрупкости, проблемой является флокеночувствительность. Из-за флокенов внутри будут активно формироваться трещины и прочие незначительные дефекты.

Предотвратить подобное развитие событий помогает вакуумация металла. Эта процедура сокращает концентрацию водорода. Снижение его доли предотвращает зарождение ненужных флокенов хотя бы отчасти.

Аналоги

В английской металлургии вместо стали 30ХМА выпускают сплав 25CrMo4. Та же самая марка может встречаться в Италии, ФРГ и Франции. Марка 25CrMo4 используется и на уровне ЕС. Другим общеевропейским аналогом оказывается сталь 34CrMo4. Кроме этих двух аналогов, в Италии делают также 30CrMo4 и 35CrMo4.

Во Франции иными подобиями 30ХМА оказываются:

Немецкие металлурги могут предложить в качестве альтернативы:

  • GS-25CrMo4;
  • 26CrMo4;
  • GS-26CrMo4;
  • GS-34CrMo4.

В Австрии действует свой подход. Там вместо этого сплава используют продукцию с обозначениями BohlerV340 и BohlerV330. В Швеции предпочитают марки с чисто цифровыми индексами — 2225, 2233 и 2234. В практике японской металлургии этот сплав обозначается индексом SCM с добавками 420, 430 или 432. А вот в США вместо 30ХМА выпускают сталь с индексами:



Применение

Подобный сплав может отпускаться на поковки общего назначения. А также из него делают роторы и диски, используемые в составе паровых турбин. Допускается еще изготовление деталей, функционирующих при температурах не выше 450-500 градусов. Речь может идти про:

  • фланцы:
  • технические валы (в том числе коленчатые);
  • шестеренки;
  • цапфы;
  • гайки;
  • шпильки;
  • болты и другие изделия.

Сталь 30ХМА продают для последующей выработки частей трубопроводной арматуры. Для этой цели металл подлежит дополнительной термической обработке. Из него можно сделать трубы, используемые в химической и нефтехимической промышленности (если условное давление ограничено 1000 кгс на 1 кв. см). В некоторых случаях покупают и бесшовные трубы на основе 30ХМА, чтобы делать части мотоциклов и велосипедов.

Поставщики могут также реализовать изготовленные из этого материала прутки и сортовые круги, прочие виды круглого металлопроката.



Термообработка и сварка

Как уже отмечалось, свариваемость стали 30ХМА — на среднем уровне. Закалка прутков производится при 880 градусах. Делается это в техническом масле. При отпуске задают температуру 540 градусов. Технологи могут выбирать как водяные, так и масляные режимы отпуска. Поковки закаляют и отпускают примерно так же, как обычный хромомолибденовый сплав. Нагрев под закалку может идти в печах с наклонным подом. Исключить пережог резьбы (если речь про закаливание баллонного металла) помогает предварительное ввинчивание штуцеров с осевыми отверстиями. В печах должно сохраняться положительное атмосферное давление, чтобы не было подтягивания холодного воздуха.

Что касается сварки, то ее выполнение на хромистой стали весьма трудно. Отработать технологию без опытных образцов окажется практически невозможно. Велик риск, что в ходе усадки шов будет отрываться от изделия. По мнению ряда специалистов, все изделие в целом или непосредственно участок сварки по обе стороны от шва следует прогревать до 350-450 градусов. После окончания работы требуется нормализация. Сварочный отпуск проводится на 650-670 градусах. Отжигать металл следует при 880 градусах. Остужать заготовку нужно медленно, под матами, если прогревали всю конструкцию. При сварке и отпуске локального участка на этапе остужения нужен постоянный подогрев.

Необходимость в закалке после сварки определяется техническими условиями на конкретное изделие.

Выбор электродов должен идти сообразно химико-физическим аспектам процесса. Чаще всего применяют 10Х3М либо Х3М-1. Для защиты от внешней среды используют аргон. Шов разделывают предварительно в любом случае. Сварка без подогрева и дальнейшего отпуска приведет к перекаливанию поверхностного слоя; на этом участке ударная вязкость будет та же, что у стекла. Для работы можно применять и постоянный, и переменный ток. Высокая скорость охлаждения шва ведет к росту его прочности. Но при этом пластические характеристики ухудшаются, а ударная вязкость окажется ниже нормы. Поэтому должен поддерживаться некоторый баланс. Конкретная скорость охлаждения определяется:

  • толщиной металла;
  • конструкцией его;
  • выбранным режимом сварки;
  • исходной температурой при обработке.

Закалку обычно проводят на воздухе. Негативные явления при этом отчасти компенсируются использованием аустенитных электродов. Многопроходное сваривание труб производят электродами Cro-Mo.

Стыки труб надо закаливать даже при толщине 10 мм. Отказ от термообработки возможен при удовлетворительных пробах.

Технология сварки стали 30ХГСА.

Товарищи 30ХГСА Варится без проблем обычной электросваркой со специальными электродами НИАТ-5 или НИАТ-8. Эти электроды как раз для такой стали.

. а летать еще интереснее. <br<br />/&

Интересно. а Вы уже это опробовали? фоток нет часом? с трещщинами или без пока? или как Вы этот вопрос объехали? :

OlegLavrov

Я Очень люблю строить самолеты!

Фоток нету. Я просто раньше работал на авиазаводе. Сам я Авиатехник. Там так варят эту сталь, никаких трещин. А на практике в Эксплуатации был случай когда на самолете треснула амортстойка (30хгса) ее слесарь заварил газом с такой же проволкой 30хгса.

Я люблю строить самолеты!

Мне надо подварить раму як12 вот незнаю как быть аргоном спредварительным нагревом паяльной лампы или без нее?

Старейший участник

Наиболее высокое качество только с подогревом . только не перестараться с ,,перегревом,, ! : (паяльная лампа обеспечивает более равномерный прогрев широкой зоны. )

Рябиков

Изобретаем решительно все!

Сварочная проволока 18ХМА или 18ХМЮА. В любом случае исключить сквозняки.
Сразу после сварки не давать быстро остывать сварному шву (можно прикрыть асбестовым полотном или тому подобным).

Санек74ru

Люблю прыгать с нормально летящего самолета.

Чтоб не потерять:

Всем доброго времени суток. Начинаю строительство рамы и вот собстна возникают вопросы Все придерживаются технологии сварки стальных труб марки 30хгса или варят без заморочек?
30ХГСА сваривают сваркой всех видов. Сталь 30ХГСА обладает повышенной склонностью к трещинообразованию при сварке. Для снятия внутренних напряжений после сварки необходимо применять отпуск. Конструкции, термически обрабатываемые после сварки на заданную прочность, в случае длительного разрыва между сваркой и термической обработкой также подвергают отпуску при 650 °С. При большом числе швов на узлах из указанных сталей, создающих жесткую систему (большое число ребер жесткости и др.), рекомендуется производить промежуточный высокий отпуск после сварки определенного числа швов. Конструкции, изготовляемые из термически обработанных элементов, подвергают отпуску при температуре на 50 °С ниже температуры отпуска после закалки. Допускается отпуск при 250 °С с выдержкой не менее 2 ч. Детали из стали 30ХГСА толщиной более 3 мм (сварка в отожженном состоянии), имеющие швы с особо жесткими контурами, во избежание образования трещин рекомендуется сваривать с подогревом до температуры 250—350 °С, которую нужно поддерживать в течение процесса сварки. Подогрев может быть как местным, так и общим, но обязательно равномерным по всему периметру сварного шва и близлежащих зон на ширине не менее 100 мм по обе стороны от шва. В особо сложных сварных узлах не исключено применение подогрева и для сталей 25ХГСА и 23Х2НВФА. Сталь 23Х2НВФА сваривают контактной сваркой; удовлетворительно — дуговой сваркой всех видов. После сварки деталь необходимо подвергать отпуску при 500 °С. Отпуск деталей сложной конфигурации нужно производить немедленно после сварки.

Характеристика материала 30ХГСА.


Марка : 30ХГСА
Заменитель: 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 25ХГСА, 35ХГСА
Классификация : Сталь конструкционная легированная
Дополнение: Сталь хромокремнемарганцовая.
Продукция, предлагаемая предприятиями-рекламодателями: Нет данных.
Применение: Различные улучшаемые детали: валы, оси, зубчатые колеса, фланцы, корпуса обшивки, лопатки компрессорных машин, работающие при температуре до 200°С, рычаги, толкатели, ответственные сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках, крепежные детали, работающие при низких температурах.
Зарубежные аналоги: Известны
Химический состав в % материала 30ХГСА

ГОСТ 4543-71
C Si Mn Ni S P Cr Cu
0.28 - 0.34 0.9 - 1.2 0.8 - 1.1 до 0.3 до 0.025 до 0.025 0.8 - 1.1 до 0.3
Примечание: Также хим. состав указан в ГОСТ 10543-98
Температура критических точек материала 30ХГСА.


Ac1 = 760, Ac3(Acm) = 830, Ar3(Arcm) = 705, Ar1 = 670, Mn = 352
Технологические свойства материала 30ХГСА .


Свариваемость: ограниченно свариваемая.
Флокеночувствительность: чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.
Механические свойства при Т=20oС материала 30ХГСА .


T E 10- 5 a> 10 6 l> r> C R 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м
20 2.15 38 7850 210
100 2.11 11.7 38 7830 496
200 2.03 12.3 37 7800 504
300 1.96 12.9 37 7760 512
400 1.84 13.4 36 7730 533
500 1.73 13.7 34 7700 554
600 1.64 14 33 7670 584
700 1.43 14.3 31 622
800 1.25 12.9 30 693
T E 10- 5 a> 10 6 l> r> C R 10 9
Зарубежные аналоги материала 30ХГСА


Внимание! Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.>
Болгария Польша Чехия
BDS PN CSN
30ChGSA
30HGS
30HGSA
14331


Механические свойства :
s>в - Предел кратковременной прочности , [МПа]
s>T - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d>5 - Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y> - Относительное сужение , [ % ]
KCU - Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB - Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T - Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E - Модуль упругости первого рода , [МПа]
a> - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]
l> - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r> - Плотность материала , [кг/м3]
C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
R - Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений - сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая - сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая - для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг

Читайте также: