Х12мф сталь режим закалки

Обновлено: 12.05.2024

Что бы инструмент хорошо «держал жало», что бы режущая кромка не крошилась и в идеале было бы неплохо что бы твёрдость 61-62 HRC сочеталась с относительной вязкостью ( чтоб не лопался).

А зачем Вам для жести 61-62 агрументированно отстоять свою точку зрения

без кучи ссылок на справочную литературу термистов, критических точек и т.д.

.
Для Х12МФ «Марочник» Сорокина рекомендует закалку от 1010-10300, причем после отпуска 2000 1,5 ч твердость 63HRC , а уд. вязкость (KCU) 43 Дж/см2, то после отпуска 3000 1,5 чтвердость 61HRC , а KCU) 64 Дж/см2 — сами решайте, стОит ли пара единиц твердости полуторного изменения ударной вязкости! Это издание 2001 г. — на этом сайте нет, тут есть более старое издание —

Чтобы не мучать Вас, кроме этого марочника, ссылки я буду давать всего на одну (но очень хорошую) книгу, которую можно скачать здесь: . К сожалению, по Х12МФ там данных нет, т.к. книга старая — есть для Х12М и Х12Ф1; Х12МФ по свойствам ближе к Х12М.

Выбор твердости: с.39-42, также рис.13 (с.35). Обратите особое внимание на рис.18 (с.41) — при большом количестве остаточного аустенита штамп будет быстро «садиться» даже при высокой твердости! Грубо говоря, чтобы штамп не садился, нужен предел текучести на сжатие штампа выше, чем твердость обрабатываемого материала (не забывайте, что жесть с исходными 110-150НВ при штамповке может наклепаться аж до НВ=200-220 кг/мм2 =1960-2150 МПа!

Повысить ударную вязкость можно путем термоциклирования (ТЦО) — то, что Вам советовал Сергей 7:

Там, собственно, по этой стали всего одна рекомендация — двукратная закалка в масле (первая от 9500, вторая от 10000, отпуск 1800); ударная вязкость, якобы, растет в 1,5 раза. На ножевых форумах термоциклированную Х12МФ предлагают под коммерческой вывеской «волновая сталь» — можете погуглить «волновая сталь отзывы».

И теперь, как писал SDF, о главном:

Для того, чтобы приблизиться к немецкому качеству инструмента, нужно иметь немецкое качество стали. Из-за того, что качество этой стали очень часто фуфлыжное, приходится над ней колдовать и зачастую, без толку. Есть такая штука, называется — карбидная неоднородность. В этой стали, если карбидная неоднородность (неравномерность) не соответствует, другими словами если в результате ковки не была соблюдена технология и карбиды не разбили по структуре равномерно и они собрались в стали кучами и кучками, термист может хоть год с такой сталью мучится, ниче с ней хорошего не будет и никакие отжиги эти карбиды не разобьют, им все по-боку. И тогда наш инструмент может трещать, крошиться, не держать жало и все, что угодно и все будут матюкать несчастного термиста, а карбиды эти может рассредоточить по структуре равномерно, только дополнительная ковка. Сначала проверьте сталь на соответствие качеству, потом калите. А сначала почитайте на эту сталь ГОСТ, если карбидная неоднородность высокая, возвращайте заготовки назад производителю, ничего вы от них не добьетесь, — это уже брак.

Дополню: в ГОСТ любой производитель укладывается, но у хорошего производителя карбидная неоднородность лучше Гостовской (а она в сертификате качества обязана быть указана; если не указана, как у какой-нибудь «Петростали» — значит 100%ное дерьмо!). Конечно, балл 1-1,5 для таких сталей достижим только при порошковой технологии, а это изрядно дорого (у Геллера см. рис.266, с.388); для труб (кстати, почему вы для деталей с внутренним отверстием толстостенную трубу не используете? куда экономичней будет!) весьма эффективна радиально-сдвиговая прокатка (РСП) — но для круга она делает почти идеальную структуру у поверхности, а в сердцевине улучшений почти нет.

О влиянии карбидной неоднородности и борьбе с ней — см. с.164-190 (насколько сильно влияет карбидная неоднородность на прочность стали и на срок службы — см. таблицу 25 (с.172) и рис. 100 (с.178); там данные для Р18, но для Х12 и ее аналогов они весьма и весьма похожие); от способа ОМД, кк видно из этих данных, зависит очень и очень многое — а у какого производителя какой метод ОМД — надо читать на их собственных сайтах. Проще всего — ориентироваться на сертификат качества (там, как я уже писал, карбидная неоднородность должна быть указана) .

А насчет Х12 и т.п. по этому поводу читайте у Геллера п.73 (с.307-311). Немного снизить карбидную неоднородность позволяет отжиг 1160-11800; 2-3 мин/мм — речь идет о т.н. приведенном диаметре, для Вас — крышечный пуансон 2 часа, остальные детали — достаточно 1 час. Но вообще-то тем дольше, тем лучше (от себя: вообще-то гораздо лучше 1200-12200, но сначала надо выдержать при 1160-11800 пару часов, потом при 1180-12000 пару часов и только потом греть до 1200-12200 — иначе может попросту рассыпаться; поэтому про столь сложный режим Геллер и не пишет — ибо технологическая дисциплина у нас в стране хромает, а количество козлов, которые стараются сделать побыстрее тогда, когда этого делать нельзя — зашкаливает!)

«Предварительная термообработка» — это важно для штампов сложной формы, в Вашем лучше ТЦО.

Можно найти сталь Х12МФ очишенную электрошлаковым переплавом.

— Это хорошо в смысле хим. состава (опять же: в ГОСТе требования по чистоте по сере и фосфору весьма невысокие, для ударной вязкости это важно), но на карбидную неоднородность влияет слабо. Тут важнее ОМД (но и ЭШП весьма невредно: в таком случае сталь будет маркирована как Х12МФ-Ш)

Сталь Х12МФ: плюсы и минусы для ножей

Клинки ножей, сделанные из стали Х12МФ, обладают многочисленными преимуществами:

Высокая прочность лезвия.
Нож сохраняет остроту длительное время. Лезвие, изготовленное из такой стали, долго не тупится и не нуждается в заточке. Износостойкость обеспечивается оптимальным содержанием углерода
Хорошие режущие свойства. Нож с одинаковой легкостью разрежет как тонкий лист бумаги, так и прочную ветку куста.
Хорошая теплостойкость и закаливаемость.
Простота ухода. Металл не требует полировки, нанесения защитных покрытий или антикоррозийных жидкостей.
Сталь способна выдержать как высокие, так и низкие температуры.
Имеет сопротивляемость к коррозии.
Невысокая цена.

Есть у стали Х12МФ и недостатки. К ним можно отнести:

Закалка ножа невозможна в домашних условиях. При температуре выше 950⁰ сплав становится хрупким и может просто рассыпаться.
Трудно наточить лезвие без специальных инструментов.
Низкий уровень упругости. Сталь этой марки достаточно хрупкая и не подходит для метания ножей.
Лезвие не выдержит серьезных изгибающих нагрузок, что накладывает ограничение на его длину.
Возможно появление коррозии при неправильном уходе, а также длительном и частом контакте с водой, кислотами, солями.
Поверхность стали матовая. Металл не будет блестеть.

Все вещества, необходимые для изготовления стали Х12МФ, стоят недорого и широко доступны. К тому же часто для ее производства используют вторсырье. Все это объясняет невысокую стоимость этой марки. Цена на ножи, сделанные из нее, колеблется в пределах от 2000 — 15000 рублей.

Сталь Х12МФ: характеристики

Характеристика	Описание
Класс стали	Легированная инструментальная сталь
Твердость металла	HRC 63-62
Температура закаливания	1170-850 С°
Тип охлаждения	В колодце или яме
Уровень хрупкости	Очень низкий
Свариваемость	Для сварных конструкций не применяется
Предел упругости	1300 МПа
Шлифуемость	Удовлетворительная

Краткий обзор стали Х12МФ

Сталь Х12МФ не является чисто ножевой сталью, её придумали вовсе не для этих целей. Из этой стали делали и продолжают делать ролики, матрицы, пуасоны, шестерни, и прочие детали, которые подвергаются повышенным нагрузкам при эксплуатации.

Очень популярна данная сталь и в ножевом производстве. Клинки из Х12МФ легко закаливаются до 60-62 HRC, прекрасно держат заточку и не склонны к выкрашиванию, особенно если не увлекаться высокой твёрдостью. Как по мне, так максимально приемлемый «потолок» закалки для этой стали – это 60 HRC, больше не нужно. Был когда-то такой нож с закалкой 62, так когда сбивал с него рукоять молотком, он сломался перед самым хвостовиком, хотя хвостовик был цельный. Может я его зря так молотком, но по клинку то я не бил.

Главным минусом стали Х12МФ является её склонность к коррозии. Ещё он негативно реагирует на рыбу, мясо жирное и многие фрукты, покрываясь налётом или пятнами. Всё это придаёт ножу из такой стали непрезентабельный внешний вид. Хотя рабочему ножу это не помеха, а рез у клинков из Х12МФ действительно замечательный.

Кстати, знаменитая американская сталь Д2 является практически полным аналогом нашей российской Х12МФ.

Сталь Х12МФ инструментальная штамповая

Сталь Х12МФ является высоколегированной (высокохромистой) инструментальной полутеплостойкой сталью высокой твердости с повышенной износостойкостью. Данная сталь широко применяется для изготовления холодных штампов и других инструментов, деформирующих металл в холодном или относительно невысоко нагретом состоянии. Большинство высокохромистых штампованных сталей содержат в среднем 12% хрома (Cr) и высокий процент углерода. Это приводит к образованию большого количества хромистых карбидов (Cr₇C₃).

Именно большое количество карбидной фазы (при всех режимах термической обработки) и делает сталь высокоизносоустойчивой.

Сталь Х12МФ также обладает хорошей ковкостью и шлифуемостью [1].

Необходимую высокую твердость стали типа Х12 можно получить, закаливая
ее от высоких температур (1150 °C) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска
добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость (>60 HRC).

Но чаще сталь типа X12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость
после закалки (от 1050-1075 °C) и последующего низкого отпуска (при 150-180 °C).

Твердость в обоих случаях одинаковая (61-63 HRC), но в первом случае сталь
обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью.

Твердость стали Х12МФ достигает максимального значения (61-63 HRC) после закалки с 980-1020 °C; сталь сохраняет при этом зерно балла 10 и 15-20 % аустенита (что больше, чем у многих нетеплостойких сталей) [1].

При еще большем увеличении температуры закалки твердость снижается с 50-55 HRC и ниже из-за резкого повышения количества аустенита. С повышением температуры нагрева >1000-1020 °C прочность также снижается, вследствие роста зерен и влияния аустенита [1].

Предел упругости стали Х12МФ (для твердости 56-57 HRC) ~1300 МПа.

Сталь Х12МФ мало деформируются при закалке, а при применении термической доводки деформацию можно свести практически к нулю. Поэтому эту сталь следует рекомендовать для инструмента сложной формы, для которого деформация при закалке недопустима.

Молибден и ванадий в стали Х12МФ — необходимые добавки; они способствуют сохранению мелкого зерна и повышают прочность и вязкость [1].

Примерное назначение инструментальной легированной стали Х12МФ (ГОСТ 5950-2000)

Для холодных штампов высокой устойчивости против истирания (преимущественно с рабочей частью округлой формы), не подвергающихся сильным ударам и толчкам;
для волочильных досок и волок;
глазки для калибрования пруткового металла под накатку резьбы;
гибочные и формовочные штампы;
сложные секций кузовных штампов, которые при закалке не должны подвергаться значительным объемным изменениям и короблению;
матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов;
штамповки активной части электрических машин и электромагнитных систем электрических аппаратов;
для профилировочных роликов сложных форм;
сложные дыропрошивочные матрицы при формовке листового металла;
эталонные шестерени;
накатные плашеки;
волоки;
матрицы и пуансоны вырубных, просечных штампов (в том числе совмещенных и последовательных) со сложной конфигурацией рабочих частей.

Температура критических точек, °C [4]

Химический состав, % (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Массовая доля элемента, %
Марка стали	углерода	кремния	марганца	хрома	вольфрама	наладим	молибдена	никеля
Х12МФ	1,45-1,65	0,10-0,40	0,15-0,45	11,00-12,50	—	0,15-0,30	0,40-0,60	—

Температура закалки стали Х12МФ [1]

Закалка на первичную твердость		Закалка на вторичную твердость
t, °C	твердость, HRC	t, °C	твердость, HRC
990-1010 *	62-63	1080-1100	54-56

* 1050-1070 °C для повышения теплостойкости и сохранения твердости при значительном шлифовании и 1020-1040 °C для получения минимальной деформации.

Режимы термической обработки стали Х12МФ [4]

I — обычный режим;
II — применяют, если обработка по режиму I не обеспечивает необходимой вязкости:
III -для режущих инструментов, когда требуется износостойкость;
IV — используют тогда, когда требуется неизменность размеров.

Режимы окончательной термической обработки [4]

Обработка холодом [1]

Такая обработка с охлаждением до -70 °C повышает твердость на 1-3 HRC и сопротивление пластической деформации, но снижает вязкость. Возрастание износостойкости при этом незначительно. Обработка холодом используется сравнительно редко для повышения предела выносливости, но при условии выполнения длительного отпуска, в большей степени снимающего создающиеся дополнительные напряжения.

Потерял статью о термоциклировании х12мф

В последнее время для улучшения структуры сталей и повышения их механических свойств разрабатываются различные виды термической обработки металлов, основанные на использовании циклических тепловых воздействий, получивших название термоциклической обработки (ТЦО) [1].

В отличие от других видов термической обработки структурные и фазовые превращения при ТЦО совершаются многократно при изменяющейся температуре нагрева-охлаждения. Необходимость многократного повторения обработки при заданных температурах, как правило, обусловлена стремлением накопить изменения, которые коренным образом улучшают качество изделий и придают им свойства, недостижимые при одноразовой термической обработке [2, 3]. Чаще всего возникающие изменения от цикла к циклу связывают с изменениями, вызванными пластической деформацией. При ТЦО наклеп осуществляется в процессе термической обработки, но на этой основе разработаны и другие методы упрочнения сталей и сплавов, такие как механико-термическая обработка (МТО) [3, 4] и др. Основное отличие МТО от ТЦО в том, что при МТО предполагается предварительное механическое упрочнение (наклеп), после которого проводят термическую обработку.

Характер фазового взаимодействия компонентов в системе во многом определяет эффективность воздействия ТЦО на изменения структуры и свойств сплавов. В случае полной несмешиваемости компонентов в твердом состоянии термоциклирование не сопровождается изменением количества фаз в системе, а структурные изменения в сплавах этой системы под воздействием ТЦО могут быть связаны лишь с последствиями микропластической деформации и последующей рекристаллизации. Микропластические деформации упрочняют сплавы, а рекристаллизация повышает их пластичность [5].

При растворимости компонентов друг в друге в эвтектической и перитектической системе характер процессов ТЦО изменяется. Растворимость компонентов приводит к возможности диффузионного массопереноса через твердые растворы. Появляется возможность диффузионного деления протяженных частиц как в эвтектике, так и избыточных фаз, а также их сфероидизация и коагуляция [5 ,7].

При ТЦО сплавов, матрица которых претерпевает фазовые превращения (например, сплавы на основе железа), возникают значительные межфазные напряжения при повторных диффузионных превращениях, а также градиенты температур между отдельными элементами матрицы, которые приводят к увеличению центров превращения и, в итоге, к измельчению зерна [6]. Сплавы со сформированной таким образом структурой имеют повышенную ударную вязкость, высокую прочность и удовлетворительную пластичность.

В железоуглеродистых сплавах имеет место фазовое превращение, которое играет решающую роль в делении сетки карбидов и значительно упрощает ТЦО. Установлено [7, 9,13], что ТЦО оказывает существенное влияние на структурное состояние карбидов. Из непрерывной сетки пластинчатого строения в результате ТЦО образуются изолированные дисперсные карбиды глобулярной формы, располагающиеся как по границам аустенитных зерен, так и внутри зерна.

Эффективность влияния ТЦО на структуру и свойства стали во многом определяется режимом ее осуществления, то есть температурами в цикле, количеством циклов, а также скоростями нагрева и охлаждения. Так, Левицкий М.О. [8] исследовал влияние маятникового термоциклирования в области температур фазового превращения Ас1 на свойства стали 40Х электрошлакового производства. Термоциклирование в этой работе проводили в качестве промежуточной термической обработки после нормализации, а последующие закалку и отпуск - по стандартному режиму. ТЦО положительно сказывается на механических и физико-химических свойствах (изучали коррозионную стойкость) стали. Отмечается заметное повышение ударной вязкости.

Показано [9, 10], что термическое циклирование заэвтектоидной стали приводит к повышению комплекса её свойств. В этих работах ТЦО проводили вместо отжига и сопровождали закалкой от последнего цикла нагрева, что позволило уменьшить продолжительность процесса термообработки. Так, предложенный авторами [9] способ обеспечивает повышение износостойкости стали в 1,48 раза. В то же время отмечается [10], что с увеличением циклов более трех - пяти, при циклировании литой стали Р6М5 в интервале температур 850 - 1200 0С из-за укрупнения аустенитного зерна свойства стали ухудшаются. В [7] замечено, что число циклов ТЦО зависит от структуры стали, полученной в предыдущих термических обработках.

Очевидно, что стали, обладающие небольшой толщиной эвтектоидных карбидов, требуют для получения одинаковых эффектов после ТЦО меньшего числа циклов, чем стали с грубой карбидной сеткой.

Проведено опробование ТЦО и в качестве окончательной термической обработки для инструментальных сталей 5ХНМ и 4Х5МФС (штамповые стали для горячего объемного деформирования), а также стали Х12Ф1 (сталь для штампов холодного деформирования) [2].Наиболее высокие значения ударной вязкости были получены после ТЦО в следующем режиме: первый нагрев на 50 - 100 градусов выше точки Ас1, после чего следует охлаждение в масле до комнатной температуры (первая закалка), затем повторный нагрев до температуры, на 30 градусов меньшей или равной температуре обычной закалки с последующим охлаждением в масле (вторая закалка). Проведение ТЦО в таком режиме обеспечивает твердость поверхности штампа, бóльшую или равную твердости, получаемой после традиционной закалки. Соответствующий отпуск позволяет снизить твердость до требуемого значения.

Окончательная ТЦО дает возможность получить мелкоигольчатый мартенсит. После отпуска образуется также мелкозернистая структура, обеспечивающая высокий комплекс механических свойств стали.

Авторы [10, 11] проводили термоциклическую обработку углеродистых сталей. С целью повышения прочности и пластичности среднеуглеродистых и низколегированных сталей проводили термоциклирование относительно точки А1 и закалку с нагрева до температуры выше Ас3 [10], Структура стали У8А после ТЦО (нагрев в соляной ванне до температуры закалки и охлаждения на спокойном воздухе) - зернистый перлит. Значительно измельчается зерно от 0,0244 до 0,0027 мм в стали У8А после шести циклов ТЦО [11]. Исходная структура грубопластинчатого перлита трансформируется в структуру зернистого перлита 1:2 балла по ГОСТ 8233-56. Повышенная пластичность стали после ТЦО обусловлена наличием мелкого действительного зерна и дисперсностью цементитных глобулей. В этой работе также исследовали катанку из стали У12А электрошлакового переплава. После шести циклов ТЦО (скоростной нагрев до 770 градусов и охлаждение на спокойном воздухе до 680 градусов по Цельсию) цементитную сетку в структуре стали удалось полностью разрушить. После ТЦО бывшая цементитная сетка представляла собой цепочку из отдельных карбидов сферической формы. Авторы делают вывод, что ТЦО является эффективным способом устранения цементитной сетки в структуре заэвтектоидной стали. При этом значительно повышается пластичность стали.

Таким образом, изложенное выше говорит об эффективности применения ТЦО для улучшения структуры и свойств сталей как простого, так и сложного химического состава.

Изучению возможностей применения ТЦО с целью улучшения структуры и механических свойств сталей, а следовательно и повышению работоспособности деталей машин и инструмента уделяется в последнее время большое внимание как со стороны производства, так и со стороны науки. В результате разработан ряд новых технологий предварительной термоциклической обработки, имеются сведения и об использовании ТЦО в качестве окончательной термической обработки (некоторые из них описаны выше). Однако выбор режимов ТЦО до сих пор ведется эмпирическим путем, а недостатками этих технологий является то, что повышение пластичности стали не сопровождается необходимым высоким уровнем ее прочностных свойств, а также то, что все ранее известные способы достаточно длительны во времени и трудоемки в исполнении.

Отсутствие обоснованных представлений о механизме формирования комплекса оптимальных свойств в процессе ТЦО создало условия нерационального выбора и зачастую неэффективного использования потенциальных возможностей перспективного метода упрочнения сталей и сплавов.

Противоречивое понимание взаимного влияния различных параметров термоциклирования (температура в цикле, скорость нагрева и охлаждения, количество термоциклов и др.) создало предпосылки для применения широкого спектра способов ТЦО, отличающихся не только принципом воздействия на структуру (с полными фазовыми превращениями, с частичными или без таковых), но и самое главное, различающихся до 20 - 50 раз энергозатратами для получения необходимого результата.

В связи с этим разработка и внедрение новых более эффективных технологий упрочнения инструментальных сталей, повышающих качество готового инструмента и, в конечном итоге - эксплуатационную стойкость, обеспечивающую значительное снижение ресурсо - и энергозатрат, направлены на теоретическое обоснование и решение научно-теоретической проблемы, имеющей важное народнохозяйственное значение.

Целью настоящей работы являлась разработка новой высокоэффективной технологии термического упрочнения инструментальных сталей для штампового инструмента на основе установления обобщенного механизма формирования их структуры и свойств в процессе окончательной термоциклической обработки.

Проведена оптимизация режимов окончательной термоциклической обработки для инструментальных сталей У8А, У10, 9ХС, Х12Ф1 и др.

Построены математические модели, связывающие технологические факторы ТЦО (температура нагрева и охлаждения, время выдержки при этих температурах, скорость нагрева и охлаждения) со структурой и механическими свойствами наиболее широко применяемых углеродистых и легированных инструментальных сталей.

Математические модели отчетливо выявили те параметры режима ТЦО, которые наиболее сильно влияют на механические свойства, а также эффекты их взаимодействия. Установлено, что основными критериями, определяющими пластичность и ударную вязкость эвтектоидной стали является температура в термоцикле и время выдержки при максимальной температуре.

Изучено влияние параметров высокотемпературной ТЦО с неполными фазовыми превращениями на структуру и физико-механические свойства холодно - штамповых сталей.

Исследования показали, что повышение ударной вязкости образцов из стали Х12Ф1, обработанных по оптимальным режимам высокотемпературной термоциклической обработки с неполными фазовыми превращениями, происходит уже после двух термоциклов (табл. 1).

Механические свойства стали Х12МФ

после различных видов

термической обработки (ТО)

Вид ТО Твердость Ударная

НRC вязкость КС,

Традиционная ТО: 59,5 - 61,5 30 - 40

закалка в масле

от 1030 градусов

+отпуск 2 часа при

ТЦО + отпуск 60 - 61 65 - 75

при Т=200 градусов

Как видно из таблицы, повышение ударной вязкости при сохранении твердости образцов, подвергнутых ТЦО, по сравнению с традиционной термообработкой составило 1,6 - 2,5 раза.

Рентгенографические исследования показали, что мартенсит имеет меньшую степень тетрагональности, что объясняется снижением в нем углерода при ТЦО по оптимальным для этой стали режимам. Также отмечено уменьшение интенсивности на углах существования карбидов хрома и молибдена, что можно объяснить измельчением и более равномерным их распределением по объему металла. Это подтверждается и металлографическими исследованиями, которые кроме измельчения карбидной фазы показали уменьшение исходного зерна. Всеми этими изменениями можно объяснить полученный высокий комплекс физико-механических свойств исследуемой стали.

Разработан новый способ термоциклической обработки углеродистых инструментальных сталей [14, 17, 19] и способ термоциклической обработки легированных инструментальных сталей [13, 15, 16, 18, 20]. Разработанная технология термоциклического упрочнения инструментальных сталей является окончательной операцией термической обработки деталей машин и инструментов и защищена патентами Российской Федерации на изобретения.

Выполнение ТЦО по разработанным режимам позволяет повысить ударную вязкость углеродистых инструментальных сталей при сохранении высокой твердости и прочности (табл. 2) за счет чередующегося повторения процессов взаимного растворения между феррито-карбидной смесью и аустенитом, способствующего получению благоприятного структурного состояния в конечной структуре стали и возможности протекания процессов коагуляции и сфероидизации частиц избыточных фаз (сульфидов, фосфидов и др.), уменьшающих вредное влияние этих примесей. Кроме того, в разработанном способе ТЦО снижена длительность процесса за счет уменьшения количества циклов нагрева и охлаждения.

Механические свойства углеродистых

инструментальных сталей после различных видов термической обработки (ТО)

Вид ТО Марка Твердость Ударная

стали НRC вязкость

Закалка У8 60 30

+отпуск У10А 61 28

+отпуск У10А 61 118

Применение нового способа термоциклической обработки позволяет повысить ударную вязкость углеродистой инструментальной стали в 4 - 6 раз по сравнению с традиционной закалкой при сохранении высокой твердости и прочности. Улучшение комплекса физико - механических свойств позволяет повысить эксплуатационную стойкость инструмента, особенно испытывающего динамические нагрузки.

Новая технология термической обработки предназначена для повышения эксплуатационной стойкости холодноштампового инструмента из этих сталей и наиболее эффективна для инструмента, испытывающего большие ударные нагрузки, в частности для мелкоразмерного инструмента, а также для инструмента, применяемого при вырубке- пробивке, благодаря более высоким показателям ударной вязкости и прочности [16, 18, 20].

Более полное изучение кинетики формирования окончательной структуры легированных сталей в процессе проведения ТЦО с использованием тонких методов исследований позволит предложить обобщенный механизм формирования структуры и свойств этих сталей при окончательной ТЦО, а понимание механизма формирования свойств и структуры, их определяющей, позволит сформулировать принципы и возможные направления оптимизации параметров ТЦО в целях повышения качества инструмента, стабилизации его свойств и повышения эксплуатационной стойкости.

1.Федюкин В.К. Термоциклическая обработка сталей и чугунов. - Л.: Машиностроение, 1977. - 384 с.

2.Федюкин В.К., Смагоринский М.Е. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин. - Л.: Машиностроение. Ленинград. отд-ние. 1989. - 255 с.

3.Термоциклическая обработка сталей, сплавов и композиционных материалов/ А.С. Тихонов, И.Г. Леушин и др. - М.: Наука, 1984. - 186 с.

4. Баранов А.А. Особенности фазовых и структурных превращений при ТЦО металлов// 11 Всесоюзная конф.: Закономерности формирования структуры сплавов эвтектического типа: - Днепропетровск, 1982. -С. 5 - 6.

5. Биронт В.С., Заиграйкина Б.С. Роль фазовых взаимодействий в ТЦО сплавов.// там же -С. 10 - 11.

6.Биронт В.С., Носовец Н.Г., Комендровская О.М. Термическая обработка доэвтектоидной стали // там же. С. 68 - 71.

7. Рейнага Мартинес Марселино. Разработка литой микролегированной быстрорежущей стали Р6М5 на основе структурных исследований: Дисс. канд. техн. наук.- Минск. 1985.- 214 с.

8. Левицкий М.О. Влияние термоциклической обработки на коррозионно-механические свойства литой электрошлаковой стали 40Х // Физ.-хим. механика материалов.- 1984 - ?14.- С 50 - 52.

9. А. С. 1102815 СССР. МКИ С 21 Д 9/ 22, 1/78. Способ термической обработки заэвтектоидной стали / В.С. Биронт.

10 Тофпенец Р.Л., Бельский С. Е., Шиманский И.И. Оптимизация режимов термоциклической обработки быстрорежущих сталей // Пути повышения эффективности использования материалов: Тез. докл. НТК.- Минск, 1983.- С. 35 - 37.

11. А.с. 1315487 СССР, МКИ С 21 Д 1/78. Способ термоциклической обработки среднеуглеродистых низколегированных сталей / В.В. Порубов, И.В. Порубов.

12. Термоциклическая обработка проволоки из углеродистой стали / А.В. Анашкин, А.В. Белов, А.А. Соколов и др. // МиТОМ. - 1988.- ?2.- С. 10 - 12.

13. Гурьев А.М., Ворошнин Л.Г. и др. Способ термоциклической обработки инструментальных сталей // Патент ?2078440, РФ, кл. С 21 Д 1/78 от 27.14.97.

14.Гурьев А.М., Кириенко А.М., Рубцов А.А. Способ термоциклической обработки углеродистых инструментальных сталей // Патент ?2090629, РФ, кл. С21 Д 1/78 от 20.09.97.

15. Гурьев А.М. Влияние упрочняющей термоциклической обработки на свойства литых штамповых сталей // Пути повышения качества и надежности деталей машин и инструмента: Сб. тез. НК. Барнаул - Рубцовск, 1991.- С. 151.

16. Гурьев А.М., Андросов А.П., Кириенко А.М. Высокоэффективная не требующая больших затрат технология термического упрочнения инструмента // Юбилейная НПК БТИ: Сб. тез. докл. НПК, ч. 2. БТИ, - Бийск: Изд-во АлтГТУ, 1995.-С. 31 - 33.

17. Гурьев А.М., Чепрасов Д.П., Рубцов А.А. Кинетика изменения структуры и свойств углеродистой стали эвтектоидного состава при термоциклической обработке // Прогрессивные методы получения и обработки конструкционных материалов и покрытий, повышающих долговечность деталей машин: СБ. тез. докл. Международной НПК. Волгоград, 1996. С. 81-82.

18. Гурьев А.М., Чепрасов Д.П. Рубцов А.А. Термоциклическое упрочнение штампового инструмента // Нефть и газ Западной Сибири: Тез. докл. Международной НТК ТюмГНГУ.- Тюмень: Изд-во ТюмГНГУ, 1996. С. 41-42.

19. Гурьев А.М., Чепрасов Д.П., Рубцов А.А. ТЦО углеродистых инструментальных сталей // Всероссийская НТК.: Сб. тез. докл. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1996. С. 87.

20. Гурьев А.М., Евтушенко А.Т. Новые материалы и технологии для литых штампов горячего деформирования: Учебное пособие для вузов / Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1998. - 208 с.

Вопрос по х12мф

Добрый день!
Вопрос к специалистам. Подскажите пожалуйста, кому не сложно, правельный режим термообрабютки х12мф. А именно, сколько времени нужно выдерживать клинок при калочной температуре, если калить на масло, то нужно ли его (масло) предворительно подогревать.
Пробовал калить при 1030 градусах на масло на выходе получается не больше 50 едениц, в чем подвох?
Спасибо.
З.Ы. Поиск ничего внятного не показал.

http://www.inmet.ru/kh12mf.html
первая же ссылка в гугле по запросу "режимы ТО х12мф"

А именно, сколько времени нужно выдерживать клинок при калочной температуре, если калить на масло, то нужно ли его (масло) предворительно подогревать?
С уважением!

Я клинки из х12мф толщиной 4 мм выдерживаю при калочной температуре минут 5-7, масло не грею.

Минута на миллиметр толщины, вроде так. Тут приводили пример ТО для D2, если эти стали считать аналогичными, то там по-англицки написано так:

Ramp up to say 500. (260.C), and hold for equalization. Ramp to 1200.F (650.C, equalize throughout the cross section. Then ramp to the austenitize temperature at 1790.F (975.C) to 1850.F (1010.C). Hold at the temperature and soak for 1 minute per 1 mm of maximum cross sectional area, and follow with the quench.

Не силён в английском, но похоже разговор идёт "об этом".

В муфеле нагреваете?
Хрен знает почему так! если не затруднит отпишите потом о результатах.

з.ы. еще один + в пользу каленных поковок, но они же как то калятся?

У меня макс. 58 было, грел в горне.

В теории как не крути должно ЛЕГКО за 60 HRS перевалить:

Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 200С с выдержкой 1,5 ч. - 63 HRS
Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 300С с выдержкой 1,5 ч. - 61 HRS
Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 400С с выдержкой 1,5 ч. - 60 HRS
Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 500С с выдержкой 1,5 ч. - 60 HRS

Странно, кто-то подложил вместо х12мф что-то другое.

Грел в муфеле. Ставил 1020 градусов, держал минут 10. После закалки на масло натфиль берет очень легко. После етого нагрел в горне до желтого цвета, калил на масло. Произвел отпуск 1,5 часа 300 градусов, твердость хорошая получилась едениц 58 где-то. После етого протравил в кислоте , структура красивая вылезла.
Вот и непонимаю почему после муфельки не закалился.

Возможно шкала не соответствует. Может калибровка нужна? А потом нужно греть немного выше закалочной т-ры, градусов на 10-20-30, т.к. пока вытащите, донесете до масла, т-ра падает и твердость тоже. Грейте выше и смотрите, как начнет калиться, значит нашли нужную т-ру, сразу и муфель поправите.
С Уважением

Практически все легирующие элементы в стали оказывают влияние на скорость протекания структурных превращений и диффузионных процессов не в меньшую сторону. И чем их больше, тем в большей степени. Они же снижают теплопроводность стали.
Это говорит о том, что под закалку (в частности) легированные стали нужно нагревать гораздо медленнее, чем углеродистые, или давать бОльшую выдержку при заданном температурном режиме. Скорость нагрева регулировать очень сложно в простых условиях (программируемые печи есть не у всех), то остаются только выдержки.
По Х12МФ: читал, что выдержка этой стали при Т закалки должна быть 5-6 мин/мм. Или подогрев при Т 800гр. с той же выдержкой, потом до Т закалки вместе с печью.
Да, кстати Х12МФ в отожженом состоянии имеет весьма приличную твердость, что считается ее недостатком. Я, к примеру, полосу режу только болгаркой - наши полотна по металлу садятся на первых 2 см распила 😊.
По D2 у меня тоже есть цитатка:
Hardening
Equalize at preheating temperature of 1450 - 1500 degrees F, than raise temperature to 1825 - 1875 degrees F, soak, and cool in air.
This hardening temperature is critical, overheated blade will not get as hard as it should.
It requires a 20 minutes of soaking time at the hardening temperature prior to air cooling.
С уважением.

Не знаю - насчет 50 - это артефакт какой то. Никаких особенных заморочек с ТО Х12МФ нет.

В приведенной ссылке данные по твердости и ударной вызкости на мой взгляд несколько оптимистичны

Вчера калил D2 толщина 5 мм. Нагрел печь до Т 1050, положил заготовку и грел еще 10 мин. И сразу в масло ком. Т. После остывания царапал стекло. Отпуск 2 часа при Т 200. Немного повело, равнял на прогиб примерно 10 мм, все отлично. Успехов.

Фотка будет?
Очень хорошо что завели разговор про ТО Х12, хоть и много уже было тем касающейся этой сталюги, но сейчас как то более понятно становится, может раньше все больше в секрете держали 😊

Balamoot А если у Вас есть возможность, то может попробовать выдержать с 800 градусов, нагреть с печью до 1070 С и в масло, отпуск не делать а замерять твердость до отпуска и после.
Потом после всего этого разломать заготовку и поглядеть на размер зерна 😊

Антон42
Balamoot А если у Вас есть возможность, то может попробовать выдержать с 800 градусов, нагреть с печью до 1070 С и в масло, отпуск не делать а замерять твердость до отпуска и после.
Потом после всего этого разломать заготовку и поглядеть на размер зерна

Попробовать можно. Только боюсь передержать, ибо печь с 800 до 1070 будет нагреваться минут 30-40. Как только будет время обязательно попробую. Еще можно попробовать на воздухе остудить.

Подскажите пожалуйста, какая оптимальная рабочая твердость для клинка и х12мф. Есть возможность, купить нож из х12мф с твёрдостью клинка 58HRC.Не маловата ли твёрдость в 58ед?
Подскажите пожалуйста, а то продавец, до завтра ответ о приобретении требует.
Спасибо.

В самый раз!
Главное в нашем деле не абсолютные цифры по Роквелу, а соотношение твердость/вязкость. У Х12МФ как мне кажется с этим все в порядке.

Может от геометрии клинка зависит еще? и смотря что резать, 58 не мягкая, в самый раз.

В самый раз!
Главное в нашем деле не абсолютные цифры по Роквелу, а соотношение твердость/вязкость. У Х12МФ как мне кажется с этим все в порядке.

anatoly
А потом нужно греть немного выше закалочной т-ры, градусов на 10-20-30, т.к. пока вытащите, донесете до масла, т-ра падает и твердость тоже.

неправда, у этой стали устойчивость переохлажденного аустенита около 30 минут, за это время она и на воздухе закалится, а более массивную поковку можно вообще в соседнюю деревню в закалочный бачок носить. Перегрев приведет к росту аустенитного зерна, а следовательно большому количеству остаточного аустенита и пониженной твердости и ударной вязкости.

Для клинка наиболее оптимальной температурой отпуска является точка, когда ударная вязкость начинает расти, а твердость еще почти не снижается. на картинке твердость и ударная вязкость от температуры отпуска. извиняйте за качество, web-камера - не лучший сканер.
Сталь СКЛОННА К ОТПУСКНОЙ ХРУПКОСТИ, то есть при высоком отпуске происходит снижение ударной вязкости. Из таблички видно, что оптимальной температурой отпуска является 300-400, а следовательно ответ на вопрос

slot edren baton
Есть возможность, купить нож из х12мф с твёрдостью клинка 58HRC.Не маловата ли твёрдость в 58ед?

так и должно быть при правильной термообработке, хотя флуктуации в сторону меньшей твердости могут быть и при правильной термообработке, но редко

Совсем запутали. Если

еще раз: твердость этой стали падает неравномерно, но монотонно при отпуске. А ударная вязкость KCU вначале растет, а потом начинает снижаться, поскольку сталь СКЛОННА К ОТПУСКНОЙ ХРУПКОСТИ. Поэтому, когда вы закалите сталь, ударная вязкость будет не очень высокая (43 дж на кв. см), а твердость 63 единички. после отпуска на 300 градусов ударная вязкость возрастет в 1,5 раза, а твердость будет 61.

58 HRC будет после отпуска выше 500 градусов, при этом ударная вязкость будет ниже 30 Дж на кв. см, то есть в 1,5 раза ниже, чем у свежезакаленной. При повышении температуры отпуска вы получаете не очень твердую и довольно хрупкую сталь, то есть при правильной термической обработке сталь с 61 единичкой твердости - еще и более вязкая, чем с твердостью 58. Судя по всему, Enzo делают ТО правильно

еще раз: твердость этой стали падает неравномерно, но монотонно при отпуске. А ударная вязкость KCU вначале растет, а потом начинает снижаться, поскольку сталь СКЛОННА К ОТПУСКНОЙ ХРУПКОСТИ. Поэтому, когда вы закалите сталь, ударная вязкость будет не очень высокая (43 дж на кв. см), а твердость 63 единички. после отпуска на 300 градусов ударная вязкость возрастет в 1,5 раза, а твердость будет 61.
58 HRC будет после отпуска выше 500 градусов, при этом ударная вязкость будет ниже 30 Дж на кв. см, то есть в 1,5 раза ниже, чем у свежезакаленной. При повышении температуры отпуска вы получаете не очень твердую и довольно хрупкую сталь, то есть при правильной термической обработке сталь с 61 единичкой твердости - еще и более вязкая, чем с твердостью 58. Судя по всему, Enzo делают ТО правильно

Я клинок калить не собираюсь. Не умею. Если правильно Вас понял, то на готовом ноже, с клинком из х12мф,имеющим твёрдость готового к эксплуатации клинка в 58 ед. НЕ ГОДИТСЯ ДЛЯ РАБОЧЕГО НОЖА?
Я правильно понял?

В муфеле ставил 1065, подержал 3 минуты и в масло его )) потом отпуск 400 1.5 часа результат мне понравился..

если эта твердость получена при высоком отпуске или из-за перегрева под закалку - годится условно (для кухонника или ножа в автомобиль годится точно, а вот для надежного туристического или разделочного ножа - сомнительно),
если она получена при правильной термообработке с отпуском 300-400 градусов - годится для чего угодно. Просто такая слегка пониженная твердость может получиться из-за небольшого недогрева, самоотпуска при закалке на воздухе, при закалке на бейнит в селитровой ванне.
Важно КАК получена такая твердость.

Спрашивал у романа ковшик про режим то х12мф. Он ответил 950 гр, греть минуту на миллиметр толщины, в масло 30гр. Отпуск 200гр 2часа

Burchitai
БОЛЬШОЕ ВАМ СПАСИБО. За разжеванный ответ. Теперь нужно учить мат. часть 😊

Спрашивал у романа ковшик про режим то х12мф. Он ответил 950 гр, греть минуту на миллиметр толщины, в масло 30гр. Отпуск 200гр 2часа

Незнаю насколько критично, но вроде как нужна температура от 1000 градусов, а лучше 1030+ еще немного. Так у Романа получаются поковки по 62-63ХРЦ, (с его слов, если не ошибаюсь). Я не проверял, а просто сделал нож, при выведении в ноль РК покрошилась на дереве, оставил небольшой подвод и все нормально, это я к тому что к каждой твердости своя геометрия нужна 😊 ИМХО!

Burchitai Спасибо за подробный ответ и потраченное на мой вопрос время!Стало примерно ясно, чего да как. Осталось узнать про отпускную температуру! 😊
Ещё раз спасибо.

Нужна помощь по ТО х12мф

Здравствуйте.Вот пытаюсь тут клинки сделать из прутка 18мм х12мф,но по термообработке. После поиска и справочников в голове такая каша,помогите.
Во-первых, нужно-ли до ковки как нибудь отжигать этот пруток,и кстати можно ли клинок из такого диаметра считать кованным.
Во-вторых как перед закалкой уменьшить зерно именно у этой стали?
Ну а дальше уже понятно,нагрев до 1030с(калить буду на глаз в газовом горне в сумерках по цвету) закалка в масло подогретое примерно до 60с,дальше отпуск градусов 300 на 2 часа.
Хочу записать конкретный рецепт ВТМО от прутка до клинка.

Меня всегда поражала маниакальная страсть "отжигать заготовки перед ковкой".
Ну хоть кто-нибудь мне объяснит - ЗАЧЕМ??
Чтоб углерод выжечь?
Или полюбоваться окалиной на стали?

Соблюдением режимов ковки. Есть такое понятие - температура начала и конца ковки. Температура начала ковки - максимально разумная степень нагрева стали для обработки давлением, температура конца ковки - такая, при которой зерно перестает расти от оставшегося тепла в поковке, но и еще не образуется "наклеп".
Это все очень приблизительно и простыми словами.

Ну тогда все совсем просто? Расковать пруток с разных сторон,потом по форме ближе к чистовой клинка(тяжеловато х12мф куется),дальше отжиг(правда не знаю какой для х12мф?),слесарка, закалка как я уже писал 1030с на масло с температурой ок60с и отпуск,Правильно?
Так нормально, если в температуру попаду?

Как правильно калить эту железку, тебе ни кто не расскажет. Потому как люди этим зарабатывают. Максимум тебе посоветуют по справочнику работать, а это совсем не то будет на выходе, если сравнить, ну на пример с Палиным.

Меня всегда поражала маниакальная страсть "отжигать заготовки перед ковкой".
Ну хоть кто-нибудь мне объяснит - ЗАЧЕМ??

Антон, я если расковываю напильник, то перед ковкой я его либо отжигаю, либо нагреваю до закалочной температуры и даю остыть на воздухе. Куётся в разы легче. Ну да тебе то всё равно. У тебя молот стучит)))))
Если кую прокатный пруток, то конечно не отжигаю ни чего.

Значит помощи не стоит ждать? Времени и средств на опыты нету,как же мне клинки хорошего качества самому сделать?

))) да ты, дружище до сих пор веришь в сказки? )))) так мило.
чтобы сделать клинки хорошего качества самому как раз и нужны много опытов и МНОГО времени! )) тем более ковать самому.

Ножедел
Меня всегда поражала маниакальная страсть "отжигать заготовки перед ковкой".
Ну хоть кто-нибудь мне объяснит - ЗАЧЕМ??

Шалим
Антон, я если расковываю напильник, то перед ковкой я его либо отжигаю, либо нагреваю до закалочной температуры и даю остыть на воздухе. Куётся в разы легче. Ну да тебе то всё равно. У тебя молот стучит)))))

Может подскажите хотя бы по отжигу х12мф правильному,температура, выдержка, скорость остывания?

если расковываю напильник, то перед ковкой я его либо отжигаю, либо нагреваю до закалочной температуры и даю остыть на воздухе. Куётся в разы легче.

Не-ве-рю!! (Станиславский) 😀
Вся разница надумана, существует только "в голове".
Я кую уже 8 лет (первое время ковал конечно же без молота, до 2008г.), и объясните мне, какая разница в пластичности у "отожженой" и "неотожженой" стали при температуре 1150С? Нет, я правда разницы ни в теории ни на практике не замечаю!!

+1
ТСу. Калите пока по справочнику - на этой стали и так получаются неплохие результаты. После набора опыта будете извращаться.
И еще, масло греть не обязательно. Это нужно, чтоб разжижить его если оно слишком густое. Если нет, то и необязательно. Можно добавить в него соляры.

Меня всегда поражала маниакальная страсть "отжигать заготовки перед ковкой".
Ну хоть кто-нибудь мне объяснит - ЗАЧЕМ??
Чтоб углерод выжечь?
Или полюбоваться окалиной на стали?

Ну а если вы например делаете клинок из обоймы подшипника, он закален, даже при нагреве коваться будет трудно. А так нагрел аккуратно, зарыл в горн до следующей ковки и нет тебе проблем. Куется легко, карбиды сфероидизируются.

Не-ве-рю!! (Станиславский)
Вся разница надумана, существует только "в голове".
Я кую уже 8 лет (первое время ковал конечно же без молота, до 2008г.), и объясните мне, какая разница в пластичности у "отожженой" и "неотожженой" стали при температуре 1150С? Нет, я правда разницы ни в теории ни на практике не замечаю!!

Разница ощутима, иногда даже во время ковки (если подогреть лишнего) метал начинает плохо коваться - нагрел, отжег, со следующей ковкой все нормально. Если ковать ручником то это ощутимо, если чем потяжелее может и не очень. Единственное если металл в прокате - он уже отожжен, а в готовом изделии (подшипник, напильник) не отожжен. Может отсюда и весь спор.

Ножедел
Не-ве-рю!! (Станиславский) 😀
Вся разница надумана, существует только "в голове".
Я кую уже 8 лет (первое время ковал конечно же без молота, до 2008г.), и объясните мне, какая разница в пластичности у "отожженой" и "неотожженой" стали при температуре 1150С? Нет, я правда разницы ни в теории ни на практике не замечаю!!

Антон, я так сильно не грею. И дутьё у меня точечное, так что я грею не всю поковку сразу. Короче у нас с тобой разные технологии ковки.
Я стараюсь ковать при низких температурах, особенно когда проковываю спуски. И разницу при таком способе ощущаешь сразу. Калёный идёт очень тяжко, по сравнению с отожжёным. Да и риск брака минимален при ковке после отжига.

Ножедел
и объясните мне, какая разница в пластичности у "отожженой" и "неотожженой" стали при температуре 1150С

Разница в размере распределение и сфероидизации карбидов. А от этого зависит куется сталь хорошо или плохо.

Вот спасибо,буду после ковки так отжигать пробовать, вместо трубы конверт из жести с древесно-угольной пылью можно использовать?
А выгорание углерода зависит от среды пламени(окислительная-восстановительная)? У меня горн газовый.
Извиняюсь сразу,если вопросы глупые,но чего-то я никак все по ТО в кучу собрать не могу.

МухАН
Калите пока по справочнику - на этой стали и так получаются неплохие результаты. После набора опыта будете извращаться.

У меня этой х12мф всего 2 с половиной метра осталось портить жалко,потом не будет.Из нее хочется нормальные клинки сделать, на набор опыта не хватит,а так если бы знать конкретные режимы,то можно и попробовать.
Спасибо всем за ответы.

ТС спрашивает про Х12МФ, а ее отжиг достаточно проблематичен и долог. Без муфеля никак.

забуть . я расковывал бывшие штампы . да тяжело куется . первоночально были куски 50х50мм и длинной около 70мм так после ковки ни напильник ни надфель клинки не брали.

блин, 2,5 метра!! я бы купил прутка чуток.

Из прутка 18 мм расплющить - без вопросов. Предварительно делать ничего не надо. Если будете ковать руками - лучше выше 1100 а еще лучше 1050 не грейте, завершаться руками можно на 850.

После ковки - ПТО. На мой взгляд, лучше термоциклирование + высокий отпуск. Закалочные температуры зависят от актуального содержания углерода, можно считать что от 1000 до 1030 получите приемлемый результат в любом случае.

Ну и отпуск 300 - на мой взгляд, слишком для режущего ножа. Я бы рекомендовал ок. 220.

Начнем с ковки. В ручную нормально куется на низких температурах. Есть не большая хитрость, первые нагревы делаем повыше, примерно 1050. Дальше можно от 800 до 950. В конце ковки опустить еще.

Далее отжиг. Если ковали как написано выше, то отжиг уже и не нужен. Все было сделано при ковке. Если нет. 870 40 мин 770 40 мин. Охлаждаем с печью до 600 далее на воздух. Можно заменить термоциклированием. Нагрев 870 охлаждение 770 Раза четыре. далее на воздухе до комнатной.

Закалка. В печь 600 гр. Далее медленно до 850. Выдержка 15 мин. Нагрев до закалочной 1020-1030. Выдержка 1.5 минуты на мм. Охлаждение в масле, можно на воздухе. Отпуск 180-300 гр.2 по 1.5-2 часа.

Алан плохого не посоветует.

Да я бы и сам еще прикупил,еле нашел в Москве где от килограмма продают,а когда туда поеду неизвестно.
И большое спасибо всем ответившим по теме,начинает картина в голове складываться.

Сам бы еще прикупил,еле нашел в Москве где от килограмма продают,а когда поеду туда неизвестно.
Большое спасибо всем отвечавшим по теме,начинает в голове складываться потихоньку.

Ну и отпуск 300 - на мой взгляд, слишком для режущего ножа. Я бы рекомендовал ок. 220.
Алан плохого не посоветует.

Алан Георгиевич почему так? При 300гр. отпуска Х12МФ твердость меньше на пару единичек (ок. 61 HRC), но прирост ударной вязкости почти на 50% по сравнению с 220гр. отпуска. Что плохого? Тем более, что у этой стали износостойкость впрямую не зависит от твердости.

При 220-240 прекращается резкий рост ударной вязкости, при этом сохраняется достаточно высокая твердость (60-61 для Х12МФ и на единичку больше для большинства вариантов Д2).
При 300 имеем в районе 58. 2-3 единицы - это немало. В случае правильной ПТО механика при 220 (и даже 175) вполне приемлема для универсального ножа. Если делаем "рубильник" - таки да, 300С в самый раз.

Хм,Алан Георгиевич, во многих справочниках (Сорокин В.Г., к примеру)и и-нете другие цифры.
При отпуске 300 - 61 HRC при KCU 64 Дж/см2.
При отпуске 200 - 63 HRC при KCU 43 Дж/см2.
😀 Как жить дальше?

" При этом надо понимать, что для сталей типа Х12МФ твердость не является критическим фактором, определяющим стойкость РК." 😛 Кстати, Ваша цитата.

МухАН
" При этом надо понимать, что для сталей типа Х12МФ твердость не является критическим фактором, определяющим стойкость РК." Кстати, Ваша цитата.

Тем не менее влияет, хотя и не так сильно, ка для "углеродки" или мартенситно-стареющих. То есть, разница будет в пару раз а не на порядок. Ну и от задачи зависит.

По ударной вязкости - вопрос сложный, я так дУмаю, что между 220 и 300 процентов 30 разницы.

ТО - это всегда некоторый компромисс. Вопрос, что важнее в даннном конкретном случае.

Сам бы еще прикупил,еле нашел в Москве где от килограмма продают,а когда поеду туда неизвестно.
Большое спасибо всем отвечавшим по теме,начинает в голове складываться потихоньку.

demiurgya
Сам бы еще прикупил,еле нашел в Москве где от килограмма продают,а когда поеду туда неизвестно.
Большое спасибо всем отвечавшим по теме,начинает в голове складываться потихоньку.
ГДЕЕЕЕЕЕЕ.

Могу отрезать о прутка чутка, если сильно нужно, к выставке так сказать.

Хочу заметить что Алан весьма точно описал процесс, пользуйтесь, остальное ньюансы 😊
Не отоженная сталь тяжело идет при первых ударах, пока структура не раздробится, а с последующих нагревов разницы нет.

Вот спасибо! Прямо-таки рядом со мной!

не дорос пока до ковки, но как интересно.

Читайте также: