Легированная сталь с маркировкой 110г13л содержит
Обновлено: 17.05.2024
На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 110Г13ХБРЛ.
110Г13ХБРЛ - классификация и применение марки
Классификация материала: Сталь для отливок легированная с особыми свойствами
Дополнительные сведения о материале: Сталь износостойкая, обладает высоким сопротивлением к износу при одновременном воздействии высоких давлений или ударных нагрузок.
Применение: для изготовления отливок зубьев ковшей экскаваторов, гусеничных звеньев, рабочих органов дробильного оборудования.
110Г13ХБРЛ - химический состав материала в процентном соотношении
110Г13ХБРЛ - механические свойства при температуре 20°
110Г13ХБРЛ - pасшифровка обозначений, сокращений, параметров материала
| Механические свойства : | |
| s в | - Предел кратковременной прочности , [МПа] |
| s T | - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] |
| d 5 | - Относительное удлинение при разрыве , [ % ] |
| y | - Относительное сужение , [ % ] |
| KCU | - Ударная вязкость , [ кДж / м 2 ] |
| HB | - Твердость по Бринеллю , [МПа] |
Внимание! Вся приведённая информация о 110Г13ХБРЛ носит ознакомительный характер. Все интересующие Вас характеристики необходимо уточнять у специалистов.
07Х17Н16ТЛ литые фасонные детали ответственного назначения, к которым предъявляются требования по малой магнитной восприимчивости, высокой коррозионной стойкости и хорошей обрабатываемости резанием- сталь коррозионностойкая аустенитного класса
07Х18Н9Л для деталей, жаростойких до 750 град. С- стойких против межкристаллитной коррозии
07Х18Н10Г2С2М2Л для изготовления отливок различного промышленного назначения. Сталь аустенитно-ферритного класса.
08Г2ДНФЛ для крупногабаритных корпусных деталей- верхних частей рам картеров, постелей подшипников, литых деталей экскаваторов большой грузоподъемности и других сваривающихся деталей повышенной прочности.
08Х12Н4ГСМЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения- Сталь мартенситно-ферритного класса.
08Х14Н7МЛ для коррозионно-стойких деталей, работающих при комнатных и низких (до -196 град.С) температурах- сталь коррозионностойкая аустенитно - мартенситного класса
08Х14НДЛ детали, работающие в морской воде (гребные винты и др.)- сталь мартенситного класса
08Х15Н4ДМЛ детали, работающие в морской воде- сталь коррозионностойкая аустенитно - мартенситного класса
08Х17Н34В5Т3Ю2РЛ сопловые и рабочие лопатки газовых турбин, цельнолитые роторы и другие детали, работающие при температуре до 800 град.С- сталь аустенитного класса.
09Х16Н4БЛ для коррозионно-стойких деталей повышенной прочности для авиационной, химический и других отраслей промышленности- сталь мартенситного класса
09Х17Н3СЛ для деталей повышенной прочности для авиационной, химической и других отраслей промышленности, работающих в средах средней агрессивности (азотная и слабые органические кислоты, растворы солей органических и неорганических кислот)- сталь мартенситного класса
10Х12НДЛ для деталей, коррозионно-стойких и эрозионно-стойких в условиях проточной воды (детали годротурбин, работающие в условиях кавитационного разрушения)- сталь мартенситного класса
10Х17Н10Г4МБЛ для коррозионно-стойких и жаропрочных деталей (литые детали энергоустановок)
10Х14НДЛ для деталей, коррозионно-стойких в морской воде и атмосферных условиях(гребные винты и др.)
10Х18Н3Г3Д2Л для лопаток и сварных кавитационно-стойких деталей рабочей части гидротурбин, работающих при напорах, не превышающих 80 л/ч в сечениях до 300 мм- сталь аустенитно - ферритного класса
110Г13Л корпуса вихревых и шаровых мельниц, щеки и конуса дробилок, зубья и передние стенки ковшей экскаваторов, железнодорожные крестовины и др. тяжелонагруженные детали, работающие под действием статических и высоких динамических нагрузок и от которых требуется высокая износостойкость.Cталь аустенитного класса.
110Г13Х2БРЛ для продукции с высоким сопротивлением износу при одновременном воздействии высоких давлений или ударных нагрузок- сталь аустенитного класса
110Г13ФТЛ для корпусов вихревых и шаровых мельниц, щек дробилок, трамвайных и железнодорожных стрелок и крестовин, гусеничных траков, звездочек, зубьев ковшей экскаваторов и других деталей, работающих на ударный износ- деталей металлургического и горнообогатительного оборудования.Сталь аустенитного класса.
10Х18Н11БЛ для деталей, работающих при малых нагрузках- сталь жаропрочная до 800 град. С- нечувствительная к межкристаллитной коррозии, коррозионностойкая, аустенитного класса
10Х18Н9Л арматура для химической промышленности, коллекторы выхлопных систем, детали печной арматуры, плиты для травильных корзин и другие детали, работающие при температуре до 400 °С.- сталь аустенитного класса
12Х18Н12БЛ для литых деталей энергоустановок с длительным сроком работы при 600-650 град.С и ограниченным при 700 град.С - сталь аустенитного класса, коррозионностойкая, жаропрочная до 650 град.С
120Г10ФЛ звенья гeсениц тракторов и другие детали, работающие в условиях абразивного износа- сталь аустенитного класса.
12Х18Н12М3ТЛ для деталей, устойчивых при воздействии сернистой кипящей, фосфорной, муравьиной, уксусной и др. кислот, а также деталей, длительное время работающие под нагрузкой при температуре до 800 град.С- сталь коррозионностойкая аустенитного класса
12Х19Н7Г2САЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения. Сталь аустенитно-ферритного класса.
12Х18Н9ТЛ различные детали машиностроения, работающие при температуре не выше 700 °С. Сталь жаростойкая до 750 °С, жаропрочная при температуре до 600 °С, коррозионностойкая, аустенитного класса
12Х21Н5Г2СЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения- Сталь аустенитно-ферритного класса.
12Х21Н5Г2САЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения. Сталь аустенитно-ферритного класса.
12Х21Н5Г2СМ2Л для изготовления отливок различного промышленного назначения- Сталь аустенитно-ферритного класса.
12Х25Н5ТМФЛ для арматуры химической промышленности, деталей авиационной и других отраслей промышленности, жаростойких при температуре до 600 град.С, а также деталей, работающих под давлением до 30 МПа- сталь аустенитно - ферритного класса
12Х21Н5Г2СТЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения- Сталь аустенитно-ферритного класса.
12ХГФЛ для ответственных литых деталей тракторов, сварно-литых несущих конструкций.
14Х18Н4Г4Л различные детали (коллекторы выхлопных систем, детали печной арматуры и др), работающие при температуре до 400 °С- сталь аустенитно - мартенситного класса
130Г14ХМФАЛ для изготовления отливок корпусов вихревых и шаровых мельниц, щек дробилок, трамвайных и железнодорожных стрелок и крестовин, гусеничных траков, звездочек, зубьев ковшей экскаваторов и других деталей, работающих на ударный износ. Сталь аустенитного класса.
15Х13Л для деталей с повышенной пластичностью, подвергающихся ударным нагрузкам (турбинных лопаток, клапанов гидравлических прессов, арматуры крекинг-установок и др.) и изделий, подвергающихся действию относительно слабых агрессивных сред (атмосферных осадков, влажного пара, водных растворов солей органических кислот при комнатной температуре)- сталь мартенсито - ферритного класса
15Х14НЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения- сталь коррозионностойкая мартенситно-ферритного класса
15Х18Н10Г2С2М2Л для изготовления отливок различного промышленного назначения. Сталь аустенитно-ферритного класса.
15Х18Н10Г2С2М2ТЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения. Сталь аустенитно-ферритного класса.
15Х18Н22В6М2Л для деталей двигателей авиационной промышленности ( рабочие и сопловые лопатки газовых турбин и др.)- сталь аустенитного класса.
15Х18Н22В6М2РЛ для деталей двигателей авиационной промышленности ( рабочие и сопловые лопатки газовых турбин и др.)- сталь аустенитного класса.
15Х25ТЛ для деталей, не подвергающихся действиям постоянных и переменных нагрузок (аппаратуры для дымящейся азотной или фосфорной кислот)- многих деталей химического машиностроения, в том числе работающих в условиях контакта с мочевиной- печной арматуры, плит и др.- сталь ферритного класса
15Х23Н18Л для коррозионно-стойких деталей, не трубующих высокой механической прочности, жаропрочных до 900 град.С- сталь аустенитного класса
16Х18Н12С4ТЮЛ для сварных изделий, работающих в агрессивных средах, в частности концентрированной азотной кислоте при температуре до 105 град.С.- сталь коррозионностойкая аустенитно - ферритного класса
20ФТЛ для ответственных литых деталей автосцепного устройства и тележек грузовых вагонов.
20Х12ВНМФЛ литые детали турбин (цилиндры, сопла, диафрагмы и арматура) с рабочей температурой до 600 град.С - сталь мартенситного класса
20Х13Л для изготовления отливок деталей, подвергающихся ударным нагрузкам (турбинных лопаток, клапанов гидравлических прессов, арматуры крекинг-установок, сегментов сопел, форм для стекла, рам садочных окон, предметов домашнего обихода и др.), а также изделий, подвергающихся действию относительно слабых агрессивных сред (атмосферных осадков, влажного пара, водных растворов солей органических кислот при комнатной температуре)- Сталь мартенситного класса
18Х25Н19СЛ для деталей паровых и газовых турбин, котельных установок, лопаток и венцов компрессоров и сопловых аппаратов турбин и других деталей, работающих при высоких температурах- сталь аустенитного класса
20Х21Н46В8Л для деталей двигателей авиационной промышленности ( рабочие и сопловые лопатки газовых турбин и др.)- сталь аустенитного класса.
20Х20Н14С2Л печные конвейеры, ящики для цементации и другие детали, работающие при высоких температурах в нагруженном состоянии. Сталь жаростойкая до 1000—1050 °С, устойчива в науглероживающей среде, аустенито-ферритного класса.
20Х21Н46В8РЛ детали двигателей авиационной промышленности- сталь аустенитного класса
20Х25Н19С2Л детали, работающие при высоких температурах в сильно нагруженном состоянии: реторты для отжига, части печей и ящики для цементации. Сталь жаростойкая при температуре до 1100 °С, жаропрочная, аустенитного класса.
20Х5МЛ детали арматуры нефтеперерабатывающих установок, печные двойники, корпуса насосов и другие детали, работающие в нефтяных средах под давлением при температуре до 550 град.С- сталь мартенситного класса
20Х5ТЛ для деталей, коррозионно-стойких в горячих нефтяных средах, содержащих сернистые соединения- жаростойких до 450 град.С (арматура нефтеперерабатывающих установок)
20Х8ВЛ детали арматуры нефтеперерабатывающих установок, печные двойники, корпуса насосов и другие детали, работающие в условиях сильно сернистых нефтяных сред под давлением при температуре до 575 град.С- сталь мартенситного класса
27ХГСНМДТЛ для наконечников рыхлителей мерзлых грунтов, опорных катков тяжелых бульдозеров, ведущих шестерней, звездочек гусеничных машин и других деталей.
30ХГ2СТЛ для башмаков гусеничных машин, угловых ножей бульдозеров, кремальерных шестерней экскаваторов, опорных роликов дражных цепей, рабочих органов шахтных машин, рычагов, зубчатых колес.
27ХН2МФЛ для изготовления цельнолитых зубьев и элементы их крепления (скоб, клиньев) одноковшовых экскаваторов.
35Х18Н24С2Л для деталей, работающих при высоких температурах в сильнонагруженном состоянии (печных конвейеров, шнеков, крепежных деталей)- сталь аустенитного класса
31Х19Н9МВБТЛ для жаростойких деталей: рабочие колеса турбины турбокомпрессоров, турбинные и направляющие лопатки- сталь жаропрочная аустенитного класса
40Х24Н12СЛ детали, работающие при высокой температуре и давлении (лопатки компрессоров и сопловых аппаратов, печные конвейеры, шнеки, крепежные детали и др.)- сталь аустенито-ферритного класса.
45Х17Г13Н3ЮЛ для деталей отпускных, закалочных и цементационных печей, подовых плит, коробов, тиглей для соляных ванн и других деталей, работающих при высоких температурах- деталей, коррозионностойких в сернистых средах- сталь аустенитного класса.
35Х23Н7СЛ для деталей трубчатых печей нефтезаводов и других деталей, коррозионно-стойких в сернистых средах и работающих при температуре до 1000 °С- сталь аустенитно - ферритного класса
85Х4М5Ф2В6Л (Р6М5Л) для изготовления литых заготовок для инструмента, получаемого последующим методом горячей пластической деформации (ковка, горячее выдавливание) и для литого металлорежущего инструмента (применяются для отливок 1-ой группы). Cталь мартенситного класса.
55Х18Г14С2ТЛ детали, работающие при высокой температуре и давлении. Сталь жаростойкая до 950 °С, в среде серной кислоты нестойкая, аустенитного класса.
40Х9С2Л для деталей, работающих длительное время под нагрузкой при температуре до 700 град.С (клапаны моторов, колосники, крепежные детали)- сталь мартенситного класса
90Х4М4Ф2В6Л (Р6М4Ф2Л) Для изготовления литых заготовок для инструмента, получаемого последующим методом горячей пластической деформации (ковка, горячее выдавливание) и для литого металлорежущего инструмента (применяются для отливок 1-ой группы).
Сталь 110Г13Л (сталь Гадфильда)
Цифра 110 в обозначении стали 110Г13Л обозначает среднее содержание углерода в стали сотых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 1,1%.
Буква Г озгначает, что сталь легирована марганцем, а цифра 13 за буквой указывает среднее содержание марганца в целых единицах, т.е. среднее содержание марганца в стали 13%.
Буква Л в конце марки стали означает, что сталь литейная.
Характеристики и применение
Высокомарганцевая аустенитная сталь 110Г13Л (сталь Гадфильда) разработана специально в качестве литейной и не имеет аналогов среди деформируемых. После закалки в воде с 1100 °C имеет аустенитную структуру и характеризуется сочетанием очень высокой износостойкости и ударной вязкости.
Согласно ГОСТ 977-88 сталь 110Г13Л обладает высоким сопротивлением износу при одновременном воздействии высоких давлений или ударных нагрузок. Применяется для изготовления:
- Корпуса вихревых и шаровых мельниц,
- щеки и конуса дробилок,
- трамвайные и железнодорожные стрелки и крестовины,
- гусеничные траки,
- звездочки,
- зубья и передние стенки ковшей экскаваторов,
- железнодорожные крестовины и др. тяжелонагруженные детали,
- другие детали, работающие на ударный износ
- работающие под действием статических и высоких динамических нагрузок и от которых требуется высокая износостойкость.
Сталь 110Г13Л не применяется для сварных конструкций.
Химический состав, % (ГОСТ 2176-77)
| C | Si | Mn | Cr | Ni | Cu | S | Р |
| не более | |||||||
| 0,90-1,40 | 0,80-1,00 | 11,50-15,00 | 1,00 | 1,00 | — | 0,05 | 0,120 |
Химический состав, % (ГОСТ 977-88)
| C | Si | Mn | Cr | Ni | Cu | S | Р |
| не более | |||||||
| 0,90-1,50 | 0,30-1,00 | 11,50-15,00 | 1,00 | 1,00 | 0,30 | 0,050 | 0,12 |
Химический состав, % (ГОСТ 21357-87)
| C | Si | Mn | Cr | Ni | Cu | S | Р |
| не более | |||||||
| 0,90-1,20 | 0,40-0,90 | 11,50-14,50 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | — | — |
ПРИМЕЧАНИЕ. Для повышения износостойкости отливок из стали 110Г13Л допускается ее микролегирование титаном до 0,05%, ванадием до 0,3%, молибденом до 0,2%.
Рекомендуемые режимы термической обработки (ГОСТ 21357-87)
| Марка стали | Рекомендуемый режим термической обработки | Предел текучести | Временное сопротивление | Относительное удлинение | Относительное сужение | Ударная вязкость | Твердость | |
| KCV(-60) | KCU(-60) | |||||||
| МПа | % | кгс*м/см 2 | НВ | |||||
| 110Г13Л | Закалка с 1050-1100 °С в воде | 400 | 800 | 25 | 35 | 7,0 | — | 190 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Структура стали 110Г13Л после термической обработки должна быть чисто аустенитной.
Механические свойства отливок сечением 30 мм при различных температурах испытания
| σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см 2 , при температуре испытаний, °С | Твердость НВ | ||||
| +20 | -20 | -40 | -60 | -80 | |||||
| 360-380 | 654-830 | 34-53 | 34-43 | 260-350 | 240-320 | 220-300 | 190-300 | 90-210 | 186-229 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 1050-1100 °С в воде.
Предел выносливости
Предел длительной прочности [85]
σ200 1000 = 882 МПа; σ550 1000 = 107 МПа; σ300 1000 = 686 МПа; σ400 1000 = 441 МПа.
Сталь марки 110Г13Л - это высоколегированная сталь, содержащая кроме железа и углерода другие специально вводимые в ее состав элементы, характеризующаяся высокой прочностью и износостойкостью при ударных нагрузках и высокой пластичностью. Особые свойства этой стали обусловлены значительным содержанием в своем составе марганца.
Эта марка стали была изобретена в конце XIX века (1882 г.) английским металлургом Робертом Гадфильдом. Достаточно быстро эта сталь получила широкое применение и играет важную роль в машиностроении и других отраслях промышленности.
Расшифровка и химический состав стали 110Г13Л
Маркировка стали, в которой отражено процентное содержание легирующих компонентов, в соответствии с отечественным ГОСТ 977-88 — 110Г13Л. Цифра 110 означает среднее содержание углерода в стали сотых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 1,1%, буква Г означает, что сталь легирована марганцем, а цифра 13 за буквой указывает среднее содержание марганца в целых единицах, т.е. среднее содержание марганца в стали 13%. Литера Л в конце марки стали означает, что сталь литейная.
A128, J91109, J91119, J91129, J91139, J91149
1.3401, 1.3802, GX120Mn12, GX120Mn13, X120Mn12
SCMnH1, SCMnH11, SCMnH2, SCMnH3
AM-X-120Mn12, F.240, F.8251, X120Mn12
ZGMn13-1, ZGMn13-1-4, ZGMn13-2, ZGMn13-3
Химический состав отличается повышенным содержанием марганца, добавлением хрома, кремния и никеля в меньшей концентрации. Благодаря этому данная сталь характеризуется как износостойкая и пластичная, способная работать в условиях повышенных ударных нагрузок, давления, трения.
Количество углерода и количество марганца в сплаве прямо связаны между собой. При увеличении количества углерода, необходимо увеличивать и содержание марганца. Длительность эксплуатации защитных покрытий, изготовленных из стали Гадфильда (футеровок), зависит именно от количества углерода в металле.
Как правило, в составе марганцовистой стали около 1,2% углерода и 12% марганца. При таких процентах марганца и углерода сталь имеет аустенитную структуру. Подобная структура придает металлу повышенную стойкость к износам и склонность к увеличению прочности при нарушении геометрии первоначальной формы в результате удара. Сталь является стойкой к деформационным процессам, обладая высокой степенью пластичности и ударной вязкостью.
Флокеночувствительность
Линейная усадка при литье, %
Свариваемость
Отпускная хрупость
Не используется для изготовления
сварных конструкций
Применение стали в промышленности
Сталь 110Г13Л способна к самоупрочнению при воздействии на нее ударных и ударно-абразивных нагрузок и имеет высокую износостойкость. Благодаря этим свойствам она широко используется для изготовления деталей, предназначенных выдерживать и поглощать сильные удары. Для производства многих комплектующих данная сталь является незаменимой.
Отливки из марганцовистой стали 110Г13Л часто используются производства быстро изнашивающихся деталей дробильно-размольного оборудования (ДРО) и мельниц, которые требуют особую стойкость к износу при больших давлениях, ударным нагрузкам и истиранию. Это такие запчасти, как:
- футеровки мельниц
- бронеплиты
- била
- сектора решеток
- молотки
- мелющие лопатки
- билодержатели и другие изделия.
Для производства изделий из стали Гадфильда невозможно применение резания и ковки из-за высокой вязкости марганцовистой стали. Для изготовления продукции из этой стали используется литье.
Производственная компания «ЛитМаш» уделяет повышенное внимание качеству отливок и точности обработки. Мы изготовим запчасти из марганцовистой стали 110Г13Л по эскизам и чертежам заказчика. Заказы любого уровня сложности и объема выполняются максимально оперативно и гарантированно точно в соответствии с поставленными заказчиком задачами. Осуществляем доставку продукции из стали 110Г13Л в разные города России.
Сталь марки 110Г13Л
Типичный пример использования стали 110Г13: сталь используется для электрошлаковой наплавки - изготовление биметаллических бил дробилок (основа - низкоуглеродистая сталь). Технология электрошлаковой наплавки предусматривает использование плавящегося мундштука с подачей электродной проволоки Св-08 диаметром 4 мм и шихтового материала, состоящего из смеси доменного и электроферромарганца в соотношении 4:1. Шихту подают через тарельчатый питатель, приводимый в движение механизмом подачи проволоки. Режим наплавки: Iс = 630 A; Uc = 22 В; hs =30 мм; ve = 104 м/ч; производительность питателя 50 г/мин.
Глубина проплавления основного металла 3-5 мм. Наплавляют слой сечением 25 X 40 мм по длине била 850 мм. Начальный и конечный участки наплавленного слоя удаляют газовой резкой, погружая била в воду, чтобы исключить возможность перегрева слоя. Места реза зачищают наждачным кругом.
Представляет интерес технология одновременной горизонтальной электрошлаковой наплавки серии бил шахтных мельниц. После зачистки наплавляемой поверхности била укладывают в специальные кондукторы, закрепленные на замкнутой ленте транспортера. Между ними устанавливают медные пластины-прокладки толщиной 10 мм. Наплавляемая поверхность бил и медные прокладки образуют сплошную полосу, на которую подают шихту и флюс. Слой флюс - шихта - флюс расплавляют гребенкой из низкоуглеродистых проволок, подаваемых наплавочным аппаратом. Ниже приведен режим наплавки:
При горизонтальной электрошлаковой наплавке большинство операций механизировано. Дальнейшее совершенствование техники и технологии наплавки, а также повышение точности размеров заготовок бил могут позволить полностью автоматизировать процесс наплавки. Износостойкость наплавленных бил в 3 раза выше, чем ненаплавленных. После окончания операции наплавки медные пластины-прокладки вынимают, и била отделяют одно от другого.
Разработана и изготовлена промышленная установка У-305 с источником питания ТШН-15, на которой наплавляют чугунные и стальные валки штрипсового стана «300» и двух проволочных станов «250-1» и «250-2». Электрошлаковую наплавку осуществляют трубчатыми электродами D 300 мм, отлитыми центробежным методом из легированного чугуна. Длина бочки валка 450 мм, общая длина 1400 мм, материал валка - чугун с шаровидным графитом. Рабочий слой - отбеленный хромоникелевый чугун типа нихард следующего состава: 2,8% С; до 0,3% Si; 0,6% Мn; 0,8% Сr; до 3,8% Ni; до 0,55% Р и до 0,11 % S. Твердость рабочего слоя отбеленного чугуна НВ 560-630, толщина слоя 25-35 мм. Она в 2,5-3,5 раза превышает толщину допускаемого износа.
Для наплавки валков используют флюс АНФ-14. Начинать процесс можно по принципу жидкого старта или при помощи специальной смеси, содержащей флюс АНФ-14, стальную стружку и прокатную окалину. Некоторые параметры режима наплавки приведены в таблице ниже.
| Таблица 9.60 | ||||||||||
| N пп | Материал валка | Размеры бочки, мм | Температура предварительного подогрева, °C | Начало процесса | Рабочий режим | |||||
| Диаметр | Длина | UC, B | IC, A | t, мин | UC, B | IC, A | t, мин | |||
| 1 | Сталь 45 | 350 | 450 | 200-250 | 49 | 3000 | 5 | 43-40 | 5000 | 80 |
| 2 | Чугун | 337 | 705 | 100-150 | 46 | 3000 | 5 | 40-37 | 5000 | 140 |
| 3 | Сталь 45 | 350 | 450 | 20 | 49 | 3000 | 7 | 46-43 | 6500 | 60 |
| 4 | Сталь 45 | 350 | 450 | 150-200 | 46 | 3000 | 10 | 49-37 | 6000 | 67 |
| 5 | Чугун | 337 | 705 | 200-250 | 46 | 3000 | 5 | 40-37 | 5000 | 120 |
Производительность установки составляет 120-150 кг/ч. Химический состав (%) наплавленного и электродного металла приведен в таблице ниже.
Порядковые номера табл. 9.61 соответствуют номерам табл. 9.60.
Исследование микроструктуры наплавленного слоя (№ 3, табл. 9.60) показало, что она довольно сложна и состоит из мартенсита, нижнего бейнита, перлита, остаточного легированного аустенита и цементитной составляющей.
| Таблица 9.61 | ||||||||||
| N пп | Металл | Cобщ | Cсвоб | Mn | Si | S | P | Cr | Ni | Mo |
| 1 | Наплавленный | 3.45 | 2.76 | 0.61 | 2.2 | 0.043 | 0.6 | 0.88 | 1.07 | 0.76 |
| Электродный | 3.65 | - | 0.81 | 2.43 | 0.116 | 0.4 | 0.9 | 1.24 | 0.9 | |
| 2 | Наплавленный | 3.37 | 2.85 | 0.57 | 1.8 | 0.037 | 0.36 | 0.7 | 1 | 0.61 |
| Электродный | 3.64 | - | 0.84 | 2.43 | 0.116 | 0.4 | 0.9 | 1.24 | 0.9 | |
| 3 | Наплавленный | 3.45 | 2.9 | 0.72 | 1.21 | 0.07 | 0.45 | 1.82 | 2.45 | 0.63 |
| 4 | То же | 3.35 | 0.4 | 0.58 | 1 | 0.045 | 0.46 | 1.54 | 2.45 | 0.71 |
| 5 | » | 3.69 | 1.6 | 0.54 | 1.68 | 0.074 | 0.54 | 0.65 | 0.87 | 0.58 |
Стойкость наплавленных валков в 2-3 раза выше, чем литых чугунных двухслойных валков. В качестве антикоррозионных покрытий, наносимых электрошлаковой наплавкой, используют высоколегированные стали и сплавы на основе меди. Наиболее удовлетворительные результаты получены при электрошлаковой наплавке с минимальным проплавлением основного металла.
Читайте также: