Марки электродов для легированных сталей
Обновлено: 17.05.2024
Типы и марки сварочных электродов
Ниже, по возможности, приводятся наиболее распространенные марки электродов для сварки, сгруппированные по типам.
Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей
Получение металла шва, равнопрочного основному, обеспечивается выбором типа сварочного электрода, который регламентирует прочностные характеристики сварного соединения. Следует учитывать, что применение электродов с повышенными механическими свойствами наплавленного металла, например, по пределу прочности при растяжении, может привести к снижению работоспособности сварной конструкции.
Для сварки кипящих сталей (низкоуглеродистая сталь, выпускаемая из печи слабораскисленной) используют электроды с любым покрытием.
Для сварки полуспокойных сталей (сталь, полученная при раскислении жидкого металла менее полно, чем при выплавке спокойной стали, но большем, чем при выплавке кипящей стали) при больших толщинах следует применять электроды с покрытиями основного или рутилового видов.
Сварка конструкций из спокойной стали, работающих при низких температурах или при динамических нагрузках, должна выполняться электродами с основным покрытием.
Стабильность горения дуги влияет на качество швов и на возможность сварки переменным током. Наиболее стабильно дуга горит у электродов с целлюлозным, кислым и рутиловым покрытиями. Это позволяет использовать сварочные трансформаторы. Для электродов с основным покрытием требуются только источники постоянного тока.
В нижнем, вертикальном и потолочном положениях шов лучше формируется у электродов с целлюлозным покрытием, так как мелкокапельный перенос электродного металла и высокая вязкость шлака обеспечивают качественное ведение сварки. Хуже формируется шов у электродов с основным покрытием.
При сварке толстостенных конструкций многослойными швами отделяемость шлака является существенным показателем. Электроды с рутиловым, целлюлозным и кислым покрытиями обеспечивают лучшую отделяемость шлака по сравнению с основным покрытием.
Сварка электродами с основным покрытием требует тщательной очистки кромок от ржавчины, масла, грязи во избежание порообразования. Кроме того, электроды с основным покрытием склонны к порообразованию в начальный момент сварки и при сварке длинной дугой.
Электроды для наплавки
Наплавочные электроды обеспечивают получение наплавленного металла разнообразного по химическому составу, структуре и свойствам. По ГОСТ 10051-75 "Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами" существует 44 типа таких электродов.
Все они имеют основное покрытие. Это обеспечивает лучшую сопротивляемость образованию трещин при наплавке деталей из стали с повышенным содержанием углерода и при высокой жёсткости конструкции.
В зависимости от условий работы конструкций с наплавленными покрытиями, электроды для наплавки могут быть условно разделены на 6 групп.
Электроды для сварки и наплавки чугуна
Такие электроды предназначены для устранения дефектов в чугунных отливках и для восстановления поврежденных и изношенных деталей. Их можно применять и для изготовления сварно-литых конструкций. Электроды для холодной сварки и наплавки чугуна без предварительного подогрева дают наплавленный металл в виде стали, сплавов на основе меди, никеля и железоникелевого сплава. Это марки ЦЧ-4, ОЗЧ-2, ОЗЧ-6 и др. Иногда целесообразно использовать электроды иного назначения. Так, при ремонте чугунных тюбингов в условиях большой загрязненности и высокой влажности лучше брать марку ОЗЛ-25Б. Первые слои на загрязненных чугунах можно выполнять марками ОЗЛ-27 и ОЗЛ-28. Успешно применяют и марку ОЗБ-2М, предназначенную для сварки бронз.
Электроды для сварки цветных металлов
Предназначены для сварки алюминия, меди, никеля и их сплавов. Титан и его сплавы ручной дуговой сваркой покрытым электродом не сваривают из-за интенсивной окисляемости.
Электроды для сварки алюминия. Основная трудность при сварке алюминия и его сплавов - наличие окисной пленки. Температура её плавления 2060°С, тогда как температура плавления алюминия 660°С. Плотная тугоплавкая пленка может нарушить стабильность процесса сварки и таким образом повлиять на качество формирования шва, вызвав появление внутренних дефектов в наплавленном металле. Для удаления окисной пленки в состав покрытия электродов вводят хлористые и фтористые соли щелочных и щелочно-земельных металлов. Эти вещества и обеспечивают качественную сварку.
Электроды для сварки меди и ее сплавов. При сварке меди основная проблема - образование пор в металле шва из-за высокой ее активности при взаимодействии с газами, особенно с кислородом и водородом. Чтобы этого избежать, применяют только хорошо раскисленную медь и тщательно прокаленные электроды. Сварку выполняют по зачищенным до металлического блеска кромкам.
Сварка латуней сложна и опасна для здоровья из-за интенсивного выгорания цинка.
Сварка бронз доставляет трудности ввиду высокой хрупкости и недостаточной прочности в нагретом состоянии.
Электроды для сварки никеля и его сплавов. Сварка никеля и его сплавов затруднена из-за большой чувствительности к растворенным в сварочной ванне газам: азоту, кислороду и водороду, что вызывает образование горячих трещин и пор. Для предупреждения появления этих дефектов необходимо применять основной металл и сварочные электроды высокой чистоты и качественно их подготавливать.
Электроды для резки металла
Дуговая резка металла покрытыми электродами часто используется при монтаже и ремонте металлоконструкций. Она эффективна, так как не требует дополнительного оборудования и специальной квалификации рабочих. Электроды для резки отличаются от электродов для сварки высокой тепловой мощностью дуги, высокой теплостойкостью покрытия, интенсивной окисляемостью жидкого металла. Эти электроды целесообразно применять для удаления дефектных швов или их участков, удаления прихваток, заклепок, болтов, разделки трещин и т.п. Прокалка перед сваркой: 170°С; 1ч.
Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей
Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей, должны в первую очередь обеспечить необходимую жаропрочность сварных соединений - способность противостоять механическим нагрузкам при высоких температурах.
Для конструкций, работающих при температурах до 475°С, используют молибденовые электроды типа Э-09М, а при температурах до 540°С - хромомолибденовые электроды типов Э-09МХ, Э-09Х1М, Э-09Х2М1 и Э-05Х2М.
Для конструкций, работающих при температурах до 600°С, применяют хромомолибденованадиевые электроды Э-09Х1МФ, Э-10Х1М1НБФ, Э-10Х3М1БФ.
Электроды Э-10Х5МФ с повышенным содержанием хрома предназначены для сварки конструкций из сталей с повышенным содержанием хрома (12Х5МА, 15Х5М, 15Х5МФА и др.), работающих в агрессивных средах при температурах до 450°С.
Для сварки теплоустойчивых сталей чаще используют электроды с основным покрытием, обеспечивающие прочность наплавленного металла при повышенных температурах, а также малую склонность к образованию горячих и холодных трещин.
Электроды для сварки высоколегированных сталей
Стали, содержащие 13% хрома, считаются высокохромистыми нержавеющими. Они обладают стойкостью против атмосферной коррозии и в слабоагрессивных средах. Это стали 08X13, 12X13, 20X13, которые различаются свариваемостью в зависимости от содержания углерода.
При выборе электродов для сварки таких сталей необходимо обеспечить следующие свойства металла шва: стойкость против атмосферной коррозии и в слабо агрессивных средах, жаростойкость до температуры 650°С и жаропрочность до температуры 550°С. Этим требованиям удовлетворяют электроды типа Э-12Х13 марок ЛМЗ-1, АНВ-1 и др., которые обеспечивают химический состав, структуру и свойства металла шва, близкие характеристикам основного металла.
Для сварки сталей с пониженным содержанием углерода и дополнительно легированных никелем рекомендуются электроды типа Э-06Х13Н марки ЦЛ-41.
С увеличением количества хрома возрастает коррозионная стойкость и жаростойкость высокохромистых сталей. Содержание 17-18% дает коррозионную стойкость в жидких средах средней агрессивности. Такие стали относятся к кислотостойким: 12X17, 08X17Т, 08Х18Т и др. Если количество хрома достигает 25-30%, то возрастает жаростойкость - стойкость против газовой коррозии при температурах до 1100°С. Это жаростойкие стали: 15Х25Т, 15X28 и др. Для серосодержащих сред пригодны стали и электроды, в которых не менее 25% хрома.
Выбор электродов для сварки высокохромистых сталей зависит от количества хрома в свариваемых сталях. Так, для сварки сталей с 17% хрома, к которым предъявляются требования по коррозионной стойкости в жидких окислительных средах или по жаростойкости при температурах до 800°С, рекомендуются электроды типа Э-10X17Т марок ВИ-12-6 и др.
Для сварки сталей с 25% хрома следует применять электроды типа Э-08Х24Н6ТАФМ, придающие металлу шва после отпуска высокие пластичность, ударную вязкость и стойкость против межкристаллитной коррозии.
Сварку высокохромистых сталей следует выполнять при умеренных режимах с уменьшенной погонной энергией. После каждого прохода рекомендуется охлаждать металл околошовной зоны до температуры ниже 100°С, что обеспечивает минимальный рост зерна.
Высокохромистые стали на основе 13% хрома с дополнительным легированием молибденом, ванадием, вольфрамом и ниобием относятся к жаропрочным. Они способны противостоять механическим нагрузкам при высоких температурах. При выборе электродов для этих сталей основное требование - обеспечить необходимый уровень жаропрочности металла шва. Это достигается за счет получения химического состава швов, близкого основному металлу. Такому условию наиболее полно удовлетворяют электроды типов Э-12Х11НМФ марки КТИ-9А, Э-12Х11НВМФ марки КТИ-10, Э-14Х11НВМФ марки ЦЛ-32.
Электроды для сварки высоколегированных сталей и сплавов
Согласно современной классификации (ГОСТ 5632—72) к высоколегированным сталям условно относят сплавы, содержание железа в которых более 45%, а суммарное содержание легирующих элементов не менее 10%, считая по верхнему пределу, при концентрации одного из элементов не менее 8% по нижнему пределу. К сплавам на никелевой основе относят сплавы с содержанием не менее 55% Ni. Такие стали и сплавы применяют в качестве коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных материалов. Соответственно можно классифицировать и сварочные электроды по ГОСТ 10052—75 и отраслевой нормативно-технической документации. Высоколегированные электроды используют также для получения качественных соединений разнородных сталей и сплавов, при сварке конструкционных сталей без подогрева, для наплавки.
Специфическими особенностями физических свойств высоколегированных материалов являются пониженные температура плавления и теплопроводность, высокие электросопротивление и (для сталей) коэффициент линейного расширения. Указанные особенности и предопределяют поведение высоколегированных материалов при ручной дуговой сварке. Из-за низкой теплопроводности и высокого электросопротивления скорость плавления, а следовательно, и коэффициент наплавки электродов со стержнями из высоколегированных сталей и сплавов существенно выше, чем у электродов общего назначения. Повышенное электросопротивление металла стержней обусловливает применение укороченных электродов и меньших сварочных токов (20—30 А/мм). Превышение рекомендуемых документацией сварочных токов для высоколегированных электродов недопустимо, так как приводит к перегреву сварочного стержня, изменению характера плавления покрытия, вплоть до опадания кусков обмазки. Применению малых сварочных токов способствует и низкая теплопроводность металла, обусловливающая повышенную глубину проплавления (в сравнении с конструкционными сталями).
Отмечено различное поведение высоколегированных электродов при сварке на прямой и обратной полярности, связываемое с тепловыми характеристиками дуги. При сварке на прямой полярности напряжение на дуге на 15—20% выше, чем при сварке на обратной полярности. Соответственно больше тепловая мощность дуги, также повышается температура катода-электрода при сварке на прямой полярности. В основном из-за этого во избежание перегрева электрода при ручной дуговой сварке высоколегированных сталей и сплавов рекомендуется обратная полярность.
Высоколегированные стали и сплавы являются сложными металлургическими системами, содержащими в своем составе самые разнообразные элементы, которые обеспечивают их специальные свойства в различных условиях обработки и эксплуатации. Концентрация вредных примесей в них ограничена пониженными пределами, так как они в первую очередь понижают стойкость сталей и швов к образованию горячих трещин. Большое (иногда решающее) влияние на свойства сварных соединений высоколегированных сталей и сплавов оказывает металлургическая наследственность металла. Именно по этой причине целесообразен отбор плавок металла по специальным технологическим пробам для изготовления электродной проволоки.
Химический состав и структура наплавленного металла электродов для сварки высоколегированных сталей и сплавов отличаются, часто существенно, от состава и структуры свариваемых материалов. Даже при одинаковом составе свойства листового проката и литого металла шва будут различны, например, по пределу текучести для хромоникелевых аустенитных сталей типа 18—10 в 1,5 раза. Технология изготовления сталей и технология получения качественного сварного соединения также предъявляют специфические и противоречивые требования к составам материалов, в частности по структуре. С точки зрения обеспечения необходимой горячей пластичности и получения технологичного на различных стадиях металлургического передела металла необходима однофазная (аустенитная) структура, а для предотвращения образования горячих трещин — наличие определенного количества второй фазы в металле шва.
Основными вопросами, решающими выбор электродов при сварке высоколегированных сталей и сплавов, являются обеспечение основных эксплуатационных характеристик сварных изделий (коррозионной стойкости, жаростойкости и пр.), обеспечение стойкости металла к образованию горячих трещин, сварочно-технологические возможности электродов. Разнообразие условий работы оборудования из высоколегированных сталей и сплавов сотен марок, требований к свойствам сварных соединений в различных конструкциях (даже из стали одной марки) и к сварочно-технологическим свойствам электродов диктует необходимость использования большого ассортимента сварочных электродов.
До недавнего времени электроды для сварки высоколегированных сталей и сплавов отличало однообразие применяемых видов покрытий. При этом ведущим в отечественной практике является основное покрытие типа УОНИ-13, на базе которого, комбинируя проволоки различного состава, номенклатуру и содержание легирующих и раскислителей в покрытии, получают самые разнообразные электроды. Необходимость применения основных покрытий часто даже относят к общим правилам ручной дуговой сварки высоколегированных сталей всех марок. Этот взгляд во многом обусловлен опасностью развития при низкой основности покрытий кремневосстановительного процесса, приводящего к загрязнению металла шва силикатными включениями, вследствие чего возможно снижение его ударной вязкости и повышение склонности к образованию горячих трещин.
Такой процесс протекает из-за того, что стандартное связующее электродных покрытий — растворы силиката натрия — играют особую роль при сварке высоколегированных сталей. При понижении основности покрытия и наличии таких энергичных раскислителей, как алюминий и титан, возникают благоприятные условия для протекания кремневосстановительного процесса за счет сухого остатка жидкого стекла. Радикальным средством его предотвращения служит только замена связующего.
Органические покрытия в электродах для сварки высоколегированных сталей и сплавов не применяются из-за высокой науглероживающей способности и высокого содержания водорода. Органические соединения при температуре свыше ~140°С разлагаются с образованием активного сажистого углерода, который и является причиной повышения концентрации углерода в наплавленном металле. Использование рудно-кислых покрытий затруднено из-за их высокой окислительной способности.
Рутиловые и рутил-карбонатные покрытия для сварки высоколегированных сталей начали применять позже. Накопленный к настоящему времени опыт свидетельствует о рациональности их применения. К выводам о равнозначности характеристик металла шва одинакового уровня легирования и структуры, полученного с применением основных, рутиловых и рутил-карбонатных покрытий, приводят статистические данные. Рутиловые и рутил-карбонатные электроды ОЗЛ-14А, 03Л-36, ЭА-400/10Т, ОЗЛ-17У, НИАТ-1 и другие успешно применяют в различных отраслях в качестве ведущих сварочных материалов наряду с основными электродами марок ОЗЛ-8, ЭА-400/10У и пр.; рутил-карбонатные электроды ОЗЛ-9А распространены при сварке жаростойких сталей и т. д.
С точки зрения предотвращения образования горячих трещин радикальным средством является получение двухфазной структуры металла шва. При этом не важно, что представляет собой вторая фаза — δ-феррит, интерметаллиды или что-то иное. Необходимо образование в высокотемпературной области при кристаллизации металлов двухфазного строения, что приводит к получению швов с дезориентированной структурой. При двухфазной структуре металла шва его стойкость к трещинам не зависит от вида покрытия.
При сварке стабильно аустенитных сталей и сплавов для борьбы с горячими трещинами достаточно успешно применяют легирование наплавленного металла молибденом и марганцем, а в ряде случаев и азотом (электроды НИАТ-5, 03Л-37-2, АНВ-20 и др.). Это позволяет получать достаточную стойкость к трещинам даже в условиях кремневосстановительного процесса, характерного для рутиловых электродов.
Жесткие ограничения по видам применяемых покрытий накладывают требования обеспечения необходимой коррозионной стойкости металла шва в связи с продолжающейся тенденцией к применению коррозионно-стойких сталей со сверхнизким содержанием углерода (≤0,03%), что выдвигает на первый план проблему получения наплавленного металла с таким же содержанием углерода. При сварке электродами с основными покрытиями происходит науглероживание наплавленного металла. Концентрация углерода повышается за счет взаимодействия металла с углекислым газом, образующимся при диссоциации карбонатов.
При этом наиболее резко концентрация углерода возрастает при введении небольшого (до 15%) количества мрамора в покрытие и малой исходной концентрации углерода в проволоке.
Одним из ограничений может стать то обстоятельство, что мрамор при его содержании, принятом для основных покрытий, представляет собой достаточно сильный окислитель. Особенно йрко это проявляется для элементов с высоким сродством к кислороду, например для титана коэффициент перехода из проволоки уменьшается вдвое при изменении концентрации мрамора от 10 до 40. Также увеличивается разница в коэффициентах перехода элемента из проволоки и покрытия. По указанным причинам при сварке высоколегированных сталей, в состав которых входят легкоокисляющиеся элементы, часто необходимы неосновные, так называемые безокислительные рутиловые покрытия.
Применяющиеся в настоящее время в мировой практике электроды построены на принципе газошлаковой защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха. В качестве компонентов, обеспечивающих газовую защиту, применяют, как правило, карбонаты. При их уменьшении или отсутствии в покрытии газовую защиту может обеспечивать плавиковый шпат за счет выделяющихся фторидов. Плавиковый шпат также способствует устранению водородной пористости, для чего его содержание в рутиловых покрытиях не должно снижаться менее 8%. Газовый состав для электродов с покрытиями разных видов отличается не очень значительно.
Вследствие повышенной растворимости газов в металле с высокими концентрациями хрома и никеля вопросы пористости применительно к таким электродам имеют существенно меньшее значение. Основной причиной образования пор служит азот, выделяющийся из пересыщенного жидкого металла в процессе его охлаждения и кристаллизации. Низкая скорость диффузии азота является причиной того, что он при кристаллизации выделяется не так быстро, как другие газы, вследствие чего может образоваться пористость, особенно при затруднении условий выделения азота, например, при сварке в горизонтальном или потолочном положениях. Водород и кислород существенно меньше влияют на процесс порообразования, но в сочетании с азотом могут способствовать возникновению пористости металла шва, являясь газами-заполнителями.
При прочих равных условиях решающее значение часто приобретают сварочно-технологические свойства электродов. Они существенно зависят от материала электродного стержня. В частности, переход на высоколегированные стержни для покрытий закрепленного состава весьма сказывается на качестве формирования швов при сварке в различных пространственных положениях. Например, коэффициент формы выпуклости шва, служащий критерием оценки качества формирования, снизился от 3,75 (стержень Св-08) до 2,72 (стержень Св-02Х19Н9), т. е. в 1,4 раза. Вероятно это связано с изменением межфазного натяжения на границе шлак—металл и текучести ванны, представляющей собой сложную характеристику. Для высоколегированных электродов текучесть ванны жидкого металла, оцениваемая массой выплеска, резко возрастает при переходе от электродов диаметром 4 мм к диаметру 5 мм: от 0,08—0,3 до 0,9—1,1 (для разных покрытий). В обратной зависимости снижается критерий качества формирования шва — от 3,4 до 1,75 (для электродов с основным покрытием). Для электродов диаметром менее 4 мм масса выплеска, как правило, не превышает 0,1 г, что и предопределяет их технологичность. По-видимому, этим обстоятельством во многом вызвано распространение в мировой практике электродов диаметром 3,15—3,25 мм.
Сварочно-технологические характеристики высоколегированных электродов с разными видами покрытий различны. Основные покрытия дают шлаки малой жидкотекучести и предпочтительны для швов, выполняемых в вертикальном и потолочном положениях. Электроды с рутиловыми покрытиями обеспечивают более гладкую поверхность швов, легкую отделимость шлака, мягкое горение и малое разбрызгивание, дают принципиальную возможность сварки на переменном токе. Повышенная жидкотекучесть шлаков обеспечивает их легкое передвижение и повышенную скорость сварки. Рутиловые электроды обеспечивают малое проплавление основного металла. Применительно к сварке высоколегированных сталей последняя характеристика покрытий с большим содержанием оксида титана (рутила) имеет важное значение. Покрытия из плавикового шпата обеспечивают существенно большее проплавление, что нежелательно.
С учетом всего изложенного и должен осуществляться выбор марки электродов из представленных в каталожной части для конкретного применения.
Как правильно выбрать электроды для сварки
Речь в статье пойдет о покрытых электродах, используемых для ручной электродуговой сварки. Параметры выбора электродов достаточно многочисленны, назовем основные:
- выбор металлов, сплавов (стали, сплавы, разновидности чугуна и т. д.).
- типы обслуживаемой конструкции или оборудования;
- тип работ, который зависит от конструкции (массивные, толстостенные, тонкостенные, тавровые и т. д.);
- род используемого для сварки тока;
- наличие опыта у сварщика;
- собственно, качество самого электрода.
Основываясь на этих параметрах, рассмотрим вопрос о том, как сделать оптимальный выбор.
Виды электродов для сварки и стали
Рассматривая типы и марки электродов для сварки, для начала остановимся на первых. Покрытые электроды (а именно они представлены в каталоге продукции МЭЗ) подразделяются на 4 основных типа — в зависимости от покрытия, которое на них наносится.
Основное покрытие («Б»)
Это один из наиболее распространенных типов обмазки, в составе которой — карбонаты кальция и магния. В маркировке обозначаются буквой «Б». Ключевое преимущество — малое содержание водорода в составе покрытия. Это и другие свойства позволяют получать механически очень прочный, высокопластичный шов с отличной ударной вязкостью. Электроды используются при сварке особо ответственных конструкций, а также конструкций, которые будут эксплуатироваться в знакопеременных по температуре условиях и суровых северных условиях. Наиболее широко известна марка УОНИ 13/55, УОНИИ 13/55, УОНИ 13/45. Среди минусов: образование при сварке сравнительно большого количества шлака, риски появления пор в сварном шве при сварке на длинной дуге, при влажной или окисленной поверхности.
Рутиловое покрытие («Р»)
Также является одним из самых широко используемых. Основа состава — рутил (диоксид титана), помимо него присутствуют кислород и кремний. Изделия обеспечивают легкий первичный, повторный поджиг, стабильное горение дуги, малое количество брызг, легкое отделение шлаковой корки, ровный шов товарного вида. Оптимально подходят для сварки низкоуглеродистых сталей. Наиболее популярные марки — МР-3 ЛЮКС, МР-3, ОЗС-12, АНО-21. В ряду минусов: необходимость в низкой влажности и в обязательной предварительной прокалке во избежание рисков окисления металла шва.
Кислое покрытие («А»)
Имеет в составе железо, кремний, марганец, другие элементы. Электродами с кислой обмазкой можно вести сварку по поверхностям с окалиной или ржавчиной, они обеспечивают высокую сопротивляемость возникновению в металле шва воздушных каналов. Из минусов — угроза появления в последнем горячих трещин.
Целлюлозное покрытие («Ц»)
Состоит из целлюлозы, органических смол, ферросплавов и других элементов. Электроды хорошо подходят для выполнения сварки в вертикальном положении благодаря малому количеству шлака и выделению защитных газов. В числе минусов — высокий уровень разбрызгивания металла и высокое содержание водорода, что может ухудшить качество металла сварного шва.
Выбор электродов для сварки металлоконструкций
Выбор перечисленных выше типов электродов зависит от того, какие работы выполняются (сварка или наплавка, заварка браков литья), а также от того, какие металлы и сплавы используются. Поэтому подбирать оптимальный вариант электродов для металлоконструкций следует с учетом их основного назначения:
Назначение
Рекомендуемые марки электродов
Сварка углеродистых и низколегированных конструкционных сталей
Сварка легированных высокопрочных сталей
Сварка теплоустойчивых, жаропрочных сталей и сплавов
ОЗЛ-35, КТИ-7А, ИМЕТ-10, ТМЛ-3У, АНЖР-2, ЦЛ-39
Сварка «нержавейки», коррозионностойких сталей и сплавов
УОНИ-13НЖ, ЭА-400/10Т, ИЖ-15С, ЦТ-15, НИАТ-1
Сварка элементов из разных материалов и сталей разных классов
ОЗЛ-32, ЦТ-28, ЭА-391/15, АНЖР-2, ВИ-ИМ-1, ИМЕТ-10, НИИ-48Г, В-56У
Сварка изделий из никелевых сплавов
Сварка литого чугуна
МНЧ-2, ОЗЧ-3, ОЗЖН-1, ОЗЖН-2
Сварка ковкого чугуна
НИИ-48Г, АНВ-20, ОЗЛ-44, ЭА-112/15
Сварка изделий из сплавов на основе алюминия
ОЗА-1, ОЗА-2, ОЗАНА-1, ОЗАНА-2
Сварка медных и бронзовых деталей
Комсомолец-100, АНЦ/ОЗН-3; ОЗБ-2М (для бронзы)
Наплавка деталей, работающих в условиях абразивного износа
Наплавка деталей, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок при абразивном износе
12АН/ЛИВТ, ТК3-Н, ВСН-6
Наплавка деталей, работающих в условиях интенсивного износа с ударными нагрузками
Наплавка деталей, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок
Наплавка изношенных деталей из высокомарганцовистых сталей
Наплавка металлорежущего инструмента
Как подобрать диаметр электрода в зависимости от толщины металла
При выборе следует учитывать зависимость диаметра электрода от толщины свариваемого металла изделий и элементов. Чем толще последний — тем, соответственно, больше и толщина стержня электрода. Так,
- при толщине свариваемых элементов в 1,5-2,5 мм толщина электрода будет составлять 2-2,5 мм;
- при толщине в 3 мм — соответственно 2,5-3 мм;
- при 4-5 мм — 3-4 мм;
- при 6-10 мм — 4-5 мм.
Допустимые значения сварочного тока также варьируются в зависимости от диаметра расходника (об этом — ниже). При повышенных значениях тока (всегда указываются на упаковке) и превышении рекомендуемых показателей диаметра существуют риски образования в металле шва пор. Следует также сказать о том, что если толщина изделий не более 1,5 мм, ручная дуговая сварка обычно не используется.
Выбор силы сварочного тока под электроды
Электродные расходники могут работать на постоянном и/или на переменном токе. Так, электроды с рутиловым покрытием используются в сварке как на постоянном, так и на переменном токах, то время как изделия с обмазкой основного типа (как, например, УОНИ 13/55 →) — только на постоянном токе обратной полярности.
Выбор силы сварочного тока напрямую влияет на качество сварки и получаемого результата. Если он подобран неправильно, заготовка при сварке может просто прожечься или, напротив, металл не оплавится на нужную глубину. Для правильного подбора существуют госты и рекомендуемые настройки, проверенные годами практики. Одно из ключевых правил — зависимость силы тока от диаметра электрода, важную роль также играют:
- толщина заготовки;
- пространственное положение сварки;
- длина дуги;
- количество слоев шва.
Для начинающих сварщиков будет полезно знать одно из основных негласных правил: на 1 мм диаметра электрода приходится в среднем 20-30 Ампер тока. Усредненно значения выглядят следующим образом:
Электроды для сварки теплоустойчивых сталей
Электроды для сварки теплоустойчивых сталей используются для соединения деталей из легированных и низколегированных сталей, рассчитанных на механические нагрузки в условиях эксплуатации при рабочей температуре до 600 °С. К теплоустойчивым относят стали, сохраняющие свои физико-химические характеристики при давлении от 20 до 30 МПа и t от 540 до 650 °С.
Электроды широко используются в энергетическом машиностроении для сварки паропроводов и деталей котлоагрегатов. В соответствии с ГОСТ они подразделяются на девять типов. Большинство из них имеют основное покрытие, также могут иметь и рутиловую обмазку.
Электроды для теплоустойчивых сталей от МЭЗ
В каталоге МЭЗ представлены три марки такой электродной продукции.
ТМЛ-1У — используются для РДС трубопроводов и деталей энергетического оборудования, работающих при t до 540 °С. Ими варят молибденовые и хромомолибденовые стали (марки 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф, 12Х1МФ, 15МХ, 12МХ). Стержни имеют основное покрытие. Детали свариваются на короткой и предельно короткой дуге, ток — постоянный, обратной полярности. Возможна сварка в разделку небольшой площади под углом скоса кромок не менее 15°. Сварку можно выполнять в любом пространственном положении, кроме вертикального сверху вниз.
ТМЛ-3У. Электродами этой марки варят перлитные стали с повышенным содержанием хрома и молибдена. Путем РДС соединяются детали конструкций и паропроводов, эксплуатируемых при температуре до 570 °С. В числе марок сталей — 15Х1М1ФЛ, 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф, 12Х1МФ. Также позволяют заваривать литьевые дефекты. Независимо от рабочей температуры электродами можно сваривать и детали поверхностей из сталей 12Х2МФСР, 12Х2МФБ, 12Х1МФ. Покрытие — основное, дуга — короткая (возможно кратковременное удлинение). ММА сварка производится постоянным током обратной полярности. При вертикальном наложении корневого шва стержень ведется снизу вверх. Варить можно в узкую разделку (угол стыка кромок до 15 градусов).
ЦЛ-39. Разработаны специально для РДС хромомолибденовых сталей перлитного класса (марки 15Х1М1Ф, 12Х1МФ), хорошо варят и нержавеющие стали. Имеют основное покрытие увеличенной толщины. С их помощью сваривают корневые швы стыков толстостенных труб, также соединяют детали поверхностей нагрева котлов. Температура эксплуатации свариваемых изделий — до 585 °С. Без предварительного подогрева можно варить трубы с толщиной стенок до 6 мм. РДС производится на короткой дуге постоянным током обратной полярности. Пространственное положение — любое, кроме вертикального сверху вниз.
Соответствие типов и марок электродов для сварки легированных теплоустойчивых сталей
| Тип электрода | Марка электрода |
| Э-09Х1М | ТМЛ-1У |
| Э-09Х1МФ | ТМЛ-3У |
| Э-09Х1МФ | ЦЛ-39 |
Помимо перечисленных марок, для сварки теплоустойчивых сталей могут использоваться электроды ОЗС-11, КЛ-17, ЦУ-5, АНЖР-1 и АНЖР-2.
Читайте также: