Ост 5р 1093 93 соединения сварные стальных корпусных конструкций надводных судов правила контроля

Обновлено: 02.05.2024

6.2.Контроль качества деталей, поступивших на сборку, выполнить внешним осмотром и измерением. При этом проверяется:

6.2.1. Наличие маркировки и клейма УКП подтверждающего марку материала.

6.2.2.Форма и размеры деталей по чертежу.

6.2.3. Угол скоса кромок, глубина разделки и размер притупления кромок.

6.2.4.Качество обработки кромок свариваемых поверхностей.

6.2.5.Чистота деталей (отсутствие ржавчины, окалины, масла и др.).

6.6.2.6.Наличие припусков в соответствии со схемой припусков.

6.2.7.Отсутствие на поверхности деталей дефектов в виде трещин, вмятин, вырезов, расслоений.

6.3.Выполнить контроль качества сборки под сварку. При этом проверяется:

6.3.1.Правильность сборки и расположения деталей в конструкции по чертежу и технологическому процессу.

6.3.2.Соответствие углов разделки кромок, величин зазоров в сварных соединениях технологическому процессу.

6.3.3.Чистота поверхности свариваемых кромок и мест наложения швов (отсутствие ржавчины, окислов металла, окалины, влаги и др. загрязнений).

6.3.4.Правильность расположения, размеры и количество прихваток, гребенок, подъемных приспособ-пений. Качество прихваток и швов приварки технологических креплений.

6.4.Выполнить контроль качества сварных соединений. Сварные соединения, выполненные в соответствии с требованиями технологического процесса, подлежат приемочному контролю службой технического контроля в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с учетом требований настоящего стандарта.

Приемочный контроль сварных соединений, следует производить после окончания сварочных и рихтовочных работ до их окраски или грунтовки и до нанесения гальванических или других покрытий.

6.4.1.Сварные соединения должны быть очищены от шлака, металлических брызг и загрязнений.

6.4.2. При приемочном контроле сварных соединений следует применять:

- визуальный и измерительный контроль;

- контроль радиографическим методом;

- контроль ультразвуковым методом (УЗК);

- контроль методом испытания на непроницаемость и герметичность.

Методы и объемы контроля сварных соединений назначает предприятие проектант.

6.4.2.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений следует производить согласно РД5.121 после окончания сварочных работ.

Визуальному и измерительному контролю должно подвергаться каждое сварное соединение.

При визуальном и измерительном контроле должно быть установлено отсутствие в них наружных дефектов:

Трещин в шве и околошевной зоне, непроваров, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, наплывов, протеков металла, несоответствие формы и размеров сварного шва, местных скоплений пор и включений;

6.4.2.2. На сварной конструкции участки сварных соединений, подлежащие контролю

радиографическим или ультразвуковым методом, должна намечать служба технического контроля.

6.4.2.3Контроль сварных соединений радиографическим методом следует производить для обнаружения в них внутренних дефектов: трещин, непроваров, пор, шлаковых включений вид и характер которых приведен в ОСТ5.9095.

6.4.2.4Контроль сварных соединений ультразвуковым методом следует производить для обнаружения в них внутренних без расшифровки их характера, но с указанием их количества, условных размеров и координат расположения (по длине и глубине).

6.5. При контроле испытанием на непроницаемость и герметичность сварных соединений должно быть установлено отсутствие в них сквозных дефектов – течей, трещин, непроваров, свищей.

6.5.1. Контроль сварных соединений испытанием на непроницаемость и герметичность следует выполнять под наблюдением службы технического контроля согласно ОСТВ5.0298 и ОСТ5.0170, а также при необходимости, по документации, разработанной предприятием – проектантом.

6.5.2. При обнаружении в сварных соединениях сквозных дефектов – течей следует определить их характер и протяженность. При этом следует применять визуальный контроль, а также при необходимости контроль радиографическим и ультразвуковым методом, или вскрытие соединения.

6.5.3 Шов считается не годным, если на контролируемом участке обнаружены:

а) дефекты, имеющие протяженность более 10мм (при δ=6 ÷ 20мм).

б)дефекты, сигнал от которых превышает амплитуду импульса, отраженного от контрольного сверления в эталоне ı, расположенные на глубине 15мм

в) дефекты, условная протяженность и амплитуда сигнала от которых менее оговоренных в п. а) и п. б), если количество этих дефектов более 3-х на 100мм или их суммарная протяженность превышает 20% длины контролируемого участка.

6.6. Участки сварных соединений, в которых обнаружены сквозные дефекты – течи должны быть забракованы, исправлены и после исправления проконтролированы.

Сварные соединения, в которых не обнаружены дефекты, следует считать выдержавшими испытания.

6.4.1.Контроль сварных швов произвести внешним осмотром и измерением габаритов швов.

6.7. Произвести 20% контроль ультразвуком пазовых и стыковых швов обечайки по ГОСТ 1093 – 93. и 100% контроль радиографическим методом.

Ост 5р 1093 93 соединения сварные стальных корпусных конструкций надводных судов правила контроля

Кто нибудь сталкивался с трудностями из-за высокой чувствительности контроля при контроле сварных швов малых толщин по ОСТ 5Р.1093-93. Например, сигнал от зарубки 3мм2 на отраженном луче на глубине 7мм меньше поисковой чувствительности по СО-1 аж на 10 Дб.

Если это для морского Регистра, то они давно уже по другим документам работают и про СО-1 забыли давно.

Я извиняюсь за ложную информацию, перепроверили - Зарубка 1.5-2мм2 в образце толщиной 7.5мм дает примерно такую же амплитуду, как и К15 в СО-1.

Для толщин от 6 до 40мм все так же работаем и аттестуемся по ОСТ 5Р.1093-93.

Способы настройки чувствительности и нормы из ИСО 11666, указанные в Морском Регистре, применяем соответственно для толщин более 40мм.

Просто возник вопрос: какой эквивалентной площади диска соответствует К15 при контроле разных толщин (в особенности 10 и менее)? И как это посчитать хотя бы примерно, мы ведь получается работаем в ближней зоне? Есть АРД Крауткремера для ПЭП 70град 4Мгц, но она начинается от 5 мм. Эталоны делать не вариант.

1. C каким ПЭП работаете? Если на 5 МГц, то у меня для одного и того же ПЭП121-5-70 (и одного и того же дефектоскопа) на 10 стальных образцах СО-2 при озвучивании отверстия диаметром 6 мм на глубине 15 мм разница амплитуд была более 20 (двадцати) дБ, при этом для ПЭП 121-2,5-70 разница была 2-4 дБ.
Это в стали, а уж в оргстекле и говорить нечего. (хотя можно проверить - завтра посажу студентов).
2. Рассчитывать что-то в ближней зоне - дело неблагодарное, лучше конечно же сравнить сигнал от отверстия на глубине 15мм в СО-1 с сигналом от плоскодонного отверстия, но можно и с сигналом от отверстия диаметром 6 мм на глубине 44мм, а еще лучше построить аттестат график для своего ПЭП и своих СО-1 и СО-2 Приложение 2 ГОСТ 14782)
3. Можно настроиться на Ку=15мм - определить коэффициент выявляемости этого отражателя оносительно отверстия диаметром 6мм на глубине 44 мм в СО-2 (у меня для моего СО-1 и моего СО-2 у ПЭП 121-2,5-70 Кд=+1 дБ) и посчитать Sэкв по формуле из ГОСТ 14782 (ну или сами можете взять формулу акустического тракта для диска и бесконечного цилиндра, приравнять их и получить формулу Sэкв)
(смотри файл, мне правда лень было вбивать затухание, но у Вас глубины небольшие)

Контроль качества сварных швов.

Плакаты судпром. Руководство по техническому наблюдению за применением сварки в судостроении и судоремонте

2С - каждый – в одном или двух направлениях.
Частично контроледоступны – часть сечения не может быть прозвучена ни в одном направлении.
Неконтроледоступны – все сечение не может быть прозвучено ни в одном направлении.

Схема

Степень

1С

2С

Некоторые примеры сварных соединений, для которых УЗК

технически невыполним
- крестообразные пересечения стыковых и тавровых швов,

- пересечения тавровых и угловых швов со стыковыми,

- пересечения тавровых и угловых швов между собой,

- пересечения «ласок» стыковых швов с другими швами,

- расположения отверстий, вырезов, вытачек, уступов, находящихся в зоне перемещения ПЭП.
Поверхность под УЗК не должна иметь вмятин, брызг, неровностей, загрязнений, отслаивающейся окалины. Можно проводить УЗК по поверхности проката.

Если предусмотрена обработка поверхности, то требуется:

R_a не более 6,3 мкм для наклонного ПЭП,

R_a не более 2,5 мкм для прямого ПЭП.

Величина уклонов зачищенных поверхностей в зоне сканирования должна быть не более 1:50.
Средства контроля
Дефектоскопы общего назначения для ручного УЗК.

В последнее время отдается предпочтение приборам с возможностью запоминания настроек и результатов контроля, а также – с встроенными АРД-диаграммами.
Пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП):

прямые совмещенные, наклонные совмещенные, прямые раздельно-совмещенные, наклонные раздельно-совмещенные, в том числе притертые.

В ОСТе не указаны, но могут применяться ПЭП в виде фазированных антенных решеток.

При этом«Чем больше толщина свариваемых элементов, тем ниже частота и тем меньше угол ввода».

Калибровочные образцы - КО (в прошлом – государственные стандартные образцы - СО) для настройки и проверки основных параметров дефектоскопов. Например, СО-2, СО-3, V1, V2.
Настроечные образцы - НО (в прошлом – стандартные образцы предприятия - СОП) для настройки чувствительности.
В настроечных образцах изготовлены плоскодонные отражатели под углами, соответствующими углам ввода применяемых ПЭП.

В качестве настроечного образца используется также СО – 1 по старому

ГОСТ 14782.
АРД-диаграммы

Границы применимости образцов и АРД-диаграмм для настройки чувствительности

(основные принципы)
Прямые совмещенные ПЭП:

плоские изд. и Ø_изд≥ 500 мм - плоские НО

при толщине Н ≥ 50 мм - АРД-диаграммы

согласованные с базовым

Ø
Толщина сварного соединения, мм

Частота, МГц

Проходы

Применяемые ПЭП, углы ввода наклонных преобразователей, град.

Схемы контроля сварных соединений с усилением при наличии доступа

С четырех сторон шва

С двух сторон шва (при отсутствии доступа с четырех)

С одной стороны шва (при отсутствии доступа с двух)

1

2

3

4

5

6

7

От 6 до 20 включ.

5,0 или 2,5

1-4

Схемы и параметры контроля стыковых сварных соединений для выявления поперечных дефектов

Схемы и параметры контроля тавровых и угловых сварных соединений для выявления

продольных и поперечных дефектов

На схемах приняты следующие обозначения:

Арабские цифры (1,2, …) – направление контроля прямым лучом

Римские цифры (I, II, …) – направление контроля отраженным лучом

- наклонный ПЭП, направление перпендикулярно плоскости чертежа (к наблюдателю)

Проверку возможности прозвучивания всего сечения шва в полном объёме и определение степени контроледоступности рекомендуется выполнять с помощью графических построений или расчётом (см. Плакаты 4).

Возможность контроля таврового шва прямым ПЭП со стороны основного элемента следует определять экспериментально. Контроль возможен, если при перемещении преобразователя перпендикулярно лини шва донный сигнал на поисковой чувствительности отсутствует не менее чем на 5 мм пути.
Скорость и шаг сканирования
Сканирование поперечно-продольное (см. Плакаты 4)
Скорость перемещения ПЭП должна быть не более 100 мм/с.

При этом ПЭП следует поворачивать на угол 10 о – 15 о относительно заданного направления.
Шаг сканирования не должен превышать половины условной протяженности заданного отражателя, определяющего уровень фиксации и расположенного на половине толщины свариваемого элемента.

При контроле сварных соединений толщиной более 50 мм допускается устанавливать шаг сканировании не более половины размера пьезоэлемента в направлении, перпендикулярном перемещению.

При контроле сварных швов без выпуклости (без валика усиления) прозвучивание проводят непосредственно по поверхности шва. При этом контроль на поперечные дефекты проводят - под углами от 0 до 15 о относительно продольной оси шва.

А при наличии выпуклости-

- под углами от 10 о до 40 о на швах с любыми разделками (кроме щелевой),

- под углами от 0 до 40 о на швах со щелевой разделкой кромок.

Поперечным дефектом (дефектом типа Т по ГОСТ 55724)

считается такой отражатель, амплитуда сигнала от которого составляет 0,5 амплитуды сигнала от дефекта, подлежащего фиксации.

Поперечные дефекты бракуются обычно на поисковой чувствительности (см. ОСТ 5Р.1093)
При контроле продольных сварных швов цилиндрических конструкций следует принимать во внимание эквивалентную толщину свариваемых элементов. То есть чувствительность настраивать на глубину, равную эквивалентной толщине Н_Э:

Она вычисляется по формулам:

Уровни чувствительности

и более - эхо-зеркальным

методом по схеме

Настройка чувствительности сварных соединений из сплавов на основе титана с толщиной свариваемых элементов более 20 мм должна производиться только по АРД-диаграммам и стандартному образцу СО-1. При этом величину затухания следует брать из таблицы 10 приложения 5 для указанных в ней толщин. При больших толщинах следует использовать коэффициент затухания, измеренный непосредственно на изделии.
Требования по составлению технологических карт контроля
Технологическая карта контроля является руководящим рабочим документом для дефектоскописта.

Она должна содержать основные данные об изделии и технологии контроля:

- марка материала,

- способ сварки,

- номер детали,

- этап контроля (до или после ТО),

- эскиз контролируемого объекта с указанием поверхностей ввода, их геометрической формы, требований к качеству поверхности,

- типы применяемых дефектоскопов и ПЭП,

- схемы и параметры контроля,

- степень контроледоступности,

- способы настройки чувствительности и оценки дефектов,

- нормы оценки качества.

ОСТ 5Р.1093-93

Соединения сварные стальных корпусных конструкций надводных судов

Правила контроля
Распространяется на сварные соединения корпусных конструкций:

-из низколегированных сталей по ГОСТ 5521,

- из сталей типа АК с пределом текучести до 600 МПа вкл.,

-из сталей типа Ю3,

- соединения листового и профильного проката с литыми и коваными деталями.
Под термином «суда» подразумевается любое судно и плавсредство, строящееся, модернизируемое или ремонтируемое на судостроительных или судоремонтных верфях.

Стандарт определяет объем и нормы оценки качества, но не содержит методических указаний. В части методики дана ссылка на ОСТ 5Р.9768.
Методы контроля

визуальный и измерительный,
радиографический (РГК)
ультразвуковой (УЗК)
испытания на непроницаемость и герметичность

Объемы контроля методами РГК и УЗК указаны в таблице 1. они зависят от категории и класса ответственности сварного соединения, устанавливаемого проектантом.
РГК и УЗК применяют как самостоятельные методы, так и в сочетании.

УЗК как самостоятельный метод применяют для контроля стыковых и тавровых соединений листового проката с толщиной от 6 до 40 мм включительно.

УЗК тавровых соединений проводят со стороны притыкаемого элемента.
Шов разбивается на участки длиной 400 мм.
УЗК подлежат соединения без конструктивного непровара.
Предусмотрены уровни чувствительности:

уровень браковки и уровень поиска.
Они настраиваются в виде условной чувствительности по образцу СО-1 (из оргстекла) на отверстия на разной глубине. Записаны (например, уровень браковки для соединения толщиной до 20 мм) в следующем виде:
5-15 глубины залегания отверстий в СО-1, мм

частота, МГц

угол призмы, град

диаметр пьезоэлемента, мм

Для современных дефектоскопистов привычнее ориентироваться на угол ввода. Удобнее пользоваться таблицей:

Фиксации подлежат все дефекты, амплитуда сигнала от которых превышает уровень поисковой чувствительности (графа 5 таблицы).

амплитуда сигнала от которых превышает браковочный уровень чувствительности (графа 6 таблицы) независимо от их условной протяженности;
условная протяженность которых превышает условную протяженность точечного дефекта (графа 7 таблицы); такие дефекты называют протяженными;
точечные дефекты (условная протяженность которых меньше указанной в графе 7), и амплитуда сигала от которых меньше браковочного уровня, если их количество:
превышает 3 штуки на любые 100 мм протяженности шва,
или 10 штук на контролируемый участок шва длиной 400 мм,
а также если их суммарная условная протяженность превышает 80 мм на участок длиной 400 мм (т.е. 20% протяженности участка);
поперечные дефекты, обнаруживаемые при контроле под углом 10-40 ○ к продольной оси шва, независимо от амплитуды сигнала и условной протяженности.

При контроле отраженным лучом чувствительность надо увеличить на 6 дБ (в ОСТе это не сказано).
При оценке участка «не годен» контроль следует продолжить не прилегающих к нему по обе стороны участках до выхода на «годный» участок соединения и прохождения по нему не менее 400 мм.

Руководство

по техническому наблюдению за применением сварки в судостроении и судоремонте

НД № 2-030101-015
Положения раздела, касающегося УЗК, распространяются на сварные соединения:

корпусных конструкций судов из судостроительных сталей; котлов, трубопроводов, сосудов под давлением, теплообменных аппаратов из сталей перлитного и мартенситного классов, выполненные низколегированными сварочными материалами, одобренными РС, дуговой сваркой плавлением :

корпусных конструкций судов;

кольцевых стыковых соединений трубопроводов и сосудов наружным диаметром 10 мм и более;

продольных и спиральных;

кольцевых угловых.
Этот документ содержит как методические указания, так и нормативные требования. Он ориентирован на два подхода:

в части контроля сварных соединений корпусных конструкций он использует подходы, принятые в судостроении (например, ОСТ 5Р.9768 и ОСТ 5Р.1093, см. выше),

в части контроля сварных соединений котлов, сосудов, трубопроводов он использует подходы, принятые в котлостроении (например, РД 34.17. 302-97 (ОП 501 ЦД – 97).

В некоторых случаях, например, в части назначения размера контролируемой околошовной зоны, второй подход распространяется на все виды соединений.
Соединения с конструктивным непроваром не контролируются.

Контролю подлежит наплавленный металл шва и околошовная зона, размер которой указан в таблице:

Вид сварки	Тип соединения	Номинальная толщина свариваемых элементов (Н), мм	Ширина околошовной зоны (В), мм
Дуговая сварка плавлением	Стыковое	До 5 вкл.	5
		Св. 5 до 20 вкл.	Номинальная толщина
		Св.20	20
Электрошлаковая	Стыковое	Независимо	50
Независимо от вида сварки	Угловое	Основной элемент	3
Независимо от вида сварки	Угловое	Притыкаемый элемент	Как для дуговой сварки

Размер зоны зачистки под УЗК:
Htgα + А + В при контроле прямым лучом,

2Htgα + А + В при контроле отраженным лучом и по схеме «тандем»,

Н+А+В при контроле хордовым ПЭП.
α – угол ввода.

А – длина контактной поверхности ПЭП.
Если предусмотрена обработка, то до R_Z = 40 мкм.

Степени контроледоступности

сварных соединений
А – все сечение прозвучено в двух направлениях:

для стыковых - угол между ними 2α,

для тавровых и угловых – одно из направлений перпендикулярно линии сплавления основного элемента.

В – все сечение – хотя бы в одном направлении,

для тавровых и угловых – перпендикулярно линии сплавления основного элемента.
Частично контроледоступные

для корпусов – длиной 500 мм и шириной по 100 мм с каждой стороны,
котлов и сосудов – не менее 10 мм, примыкающих к зоне термического влияния,
труб – по часовому циферблату.

При выборе ПЭП используется тот же принцип, что и в ОСТ 5Р.9768, т.е.

«Чем больше толщина свариваемых элементов, тем ниже частота и тем меньше угол ввода».

Но приведенная таблица в деталях несколько отличается.

Параметр fa должен быть в пределах 12 – 30 МГц/мм.

f - частота, a – радиус (полуширина) пьезоэлемента.

Схемы контроля – такие же, как в ОСТ 5Р.9768
В случаях, предусмотренных НТД, сварные соединения толщиной 30 мм и более контролируют зеркальным эхо-методом по схемам «тандем» и «стредл».
Уровни чувствительности:

браковочный, контрольный (фиксации), поисковый и опорный (относительно которого настраивается условная чувствительность, например, по СО-2 при работе с АРД-диаграммам).
Способы настройки чувствительности:

в дальней зонеПЭП – по АРД-диаграммам илиDAC- кривым (построенным экспериментально по боковому отверстию диаметром 3 мм),
в ближней зоне– по плоскодонным отражателям. Допускается по боковым отверстиям, угловым отражателям (зарубкам), сегментам.Это же относится и к притертым ПЭП.

Если чувствительность изменилась менее чем на 4 дБ, то корректировка не требуется.
Если уменьшилась более чем на 4 дБ, то её следует откорректировать и проконтролировать все заново.
Если увеличилась более чем на 4 дБ, то её следует откорректировать и повторно оценить забракованные участки.

Нормы оценки качества
При контроле сварных соединений корпусных конструкций – повторены нормы ОСТ 5Р. 1093 (см.выше).

При контроле сварных соединений котлов, сосудов, трубопроводов – повторены нормы ОП 501-ЦД.
Нормы ОП 501 ЦД

1. 20% внутреннего периметра относится только к швам с односторонней сваркой и без подкладного кольца.

2. Для толщин мене 12 мм используются зарубки, и эквивалентную площадь следует пересчитать в площадь зарубки по ГОСТ 14782.

3. Дефект считают точечным, если его условная протяженность не более ∆L₀ – условной протяженности браковочного отражателя на глубине залегания дефекта, но не более 10 мм.

Правила классификации и постройки

морских судов

НД № 2-020101-077

Ч А С Т Ь X I V . С В А Р КА
ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ

Требования настоящей части Правил распространяются на сварку следующих конструкций, подлежащих освидетельствованию Регистром:

Читайте также: