Откуда в японии сталь
Обновлено: 08.05.2024
Японская старинная металлургия - для многих наших современников во многом "вещь в себе". Кто-то слышал, что железо в Японии добывалось из песка, кто-то уверен почему-то, что оно было плохим, кто-то распространяет еще более странные мифы.
Что ж, вот вам - основной техпроцесс получения стали в классических японских плавильных печах "татара". Из того самого песочка, да))
Исходный материал
Это железосодержащие пески, прошедшие процедуру обогащения. Их основных видов - два, черный - "маса" и коричнево-желтый - "акомэ".
Песок маса (увеличение в 400 раз)
Песок акомэ (такое же)
Маса содержит в себе магнетит и ильменит, акомэ - магнетит, ильменит и муллит. Вопреки одному популярному мнению, которому был подвержен в том числе и автор этих строк, японское сырье для производства железа почти не содержит в себе изначально "природных" присадок легирующих металлов. По крайней мере, в таких количествах, чтобы это реально сказывалось на качестве стали.
Химический состав железного песка основных видов, в процентах:
Обратите внимание: в японском сырье зато изначально практически нет самых вредных примесей - серы и фосфора. Оно весьма чистое.
Кстати, и маса, и акомэ - пески горные. Не из речки!)) Из речки - кава, прибрежный - хама. Но для производства тамахаганэ они не использовались, применялись только маса и акомэ.
В процессе плавки использовался древесный уголь - разновидности "осуми" ("большой древесный уголь", если буквально переводить). Основное сырье для него - сосна, годились также бук и каштан. Японцы разделяли уголь на несколько категорий, для плавки в татара использовался только осуми. Он содержит около 2-3% золы, из этих двух-трех процентов около трети приходится на CaO. В очень небольших количествах в осуми есть фосфор.
При максимальной нагрузке татара (плавильная печь) была способна выдавать до 60 производственных циклов в год. За эти 60 циклов расходовалось около 810 тонн древесного угля. Деревья для этого выращивались специально на особо контролируемых территориях.
Конструкция татара
Татара - полуподземная конструкция. Это связано с тем, что при плавке было необходимо минимизировать воздействие очень влажного японского климата.
Глубина татара, в зависимости от размеров, полтора-два метра. Самый нижний слой - толстый, глиняный, поверх глины насыпался толстый слой гравия и древесного угля. В центре формировалась дренажная канавка для оттока влаги, которая может просочиться из земли. Выше нее был "хондоко" - основной пол.
Рядом с главной камерой, с хондоко, строились также небольшие боковые камеры - "кобунэ", "маленькие лодки". Их назначение - также отвод боковой влаги и блокировка тепла, идущего от хондоко.
В начале производственного цикла в кобунэ пережигались на уголь и золу дрова, которые затем закладывали в хондоко. После этого их перекрывали, а слой угля на дне хондоко утрамбовывали. Загрузка осуществлялась сверху, верх хондоко был открыт.
После этого над хондоко из особой глины формировали основную часть печи, своеобразную капсулу. Она состояла из "базового горшка" мотогама, среднего - накагама и верхнего - увагама. В базовом канале проделывались фурмы - каналы для подачи воздуха, весьма хитрой формы, продуманной так, чтобы оптимальным способом, с наименьшими трудозатратами поддерживать температуру. Эмпирическим путем к такому пришли, за несколько сотен лет))
Глине для основной капсулы печи, кстати, уделялось особое внимание. Абы какая глина не годилась. Потом уже путем химического анализа установили, что та глина, которую брали на татара, содержала большое количество кремниевой кислоты.
Также в нижней части печи формировались каналы для выпуска шлака. Часть из них делалась как тупиковые в толстом глиняном массиве. На определенной стадии плавки глина истончалась, и каналы открывались автоматически.
Конструкция печи для кэраоси - выплавки железа - отличается от той, что для дзукуоси - выплавки чугуна. Здесь рассматривается татара для кэраоси.
Техпроцесс
Сам процесс выплавки занимал около 70 часов. Три дня и три ночи. Потому его еще иногда именовали "миккаоси" - "трехдневное прессование".
Сначала в печь, прогретую в определенном режиме, засыпали песок акомэ - до линии фурм. Акомэ, в отличие от маса, имел более низкую температуру плавления и лучшие свойства восстановления. Сверху подавали уголь, перемешивали железный песок с углем, и подавали еще угля. Все это долго пережигали, пока не образовывался комочек железного шлака (именно шлака, не нормальной заготовки!).
После этого подавался песок маса, отличавшийся более высокой температурой плавления. Температура внутри печи как раз к этому уровню достигала нужного порога.
И чередовали - слой песка, слой угля, поддерживая дутье на низком уровне. Примерно через 8 часов начинал образовываться слой чугуна (то есть сплав железа с очень большим количеством углерода - песок-то железный вместе с углем горит и плавится!).
Если нужно было получить чугун - на этой стадии его извлекали. Для получения же стали чугун оставляли внутри как "подкладочный".
Через 16 часов после начала процесса заготовка - кэра - начинала уплотняться. Все это время непрерывно подается и железный песок, и древесный уголь, и накачивается воздух.
Через тридцать четыре часа стенки печи начинают утоньшаться. Верхняя часть татара, та самая плавильная капсула - она одноразовая. Только нижняя выдерживает много циклов, верхнюю всякий раз собирают заново.
Через семьдесят часов глиняные стенки печи прогорают до такой степени, что еще чуть-чуть - и развалятся. Тогда процесс останавливают, печь остужают, стенки верхней капсулы ломают и достают заготовку - кэра. На этой же стадии от кэра отделяют чугун.
Печь обыкновенных размеров за один 70-часовой цикл выдавала примерно 2,8 тонны кэра (стальной заготовки) и 0,8 тонны чугуна. На это уходило около 13 тонн железного песка обоих видов и столько же тонн угля.
Слиток кэра содержит сталь с разным содержанием углерода. Высокоуглеродистая - и есть та самая тамахаганэ. Когда слиток разбивают молотами, полученные куски сортируют "на глазок". Тамахаганэ получается примерно около трети от всего слитка, то есть примерно тонна за производственный цикл одной печи.
Откуда в японии сталь
27.04.2011 Японская сталь до и после «Фукусимы»
Известное «японское чудо» – процесс бурного восстановления и развития экономики Японии после Второй мировой войны – в полной мере коснулось национальной черной металлургии. Ее быстрое развитие продолжалось более двух десятилетий и достигло пика в 1973 г., когда Япония обеспечила 17,27% от мирового производства стали (рис. 1).
Стабильность или застой?
Далее под влиянием череды региональных и глобальных кризисов черная металлургия Японии проявляла некоторую нестабильность по объемам, однако устойчиво выпускала 100–120 млн т стали в год.
Причем в части качества стали и выпуска высокотехнологичной стальной продукции (высокого передела) страна явно не стояла на месте. Более того, Япония в течение многих лет претендовала и претендует на роль мирового технологического лидера этой отрасли. Гонка за эффективностью, в частности, подталкивалась почти 100%-м импортом дорогого металлургического сырья, ресурсами которого Страна восходящего солнца обделена. Отметим, что качество и нужный сортамент металлопроката во многом диктовались спросом национальной автомобильной промышленности, которая с 1980-х гг. стала «законодателем мировой моды» на массовые автомобили.
Все успехи металлургов позволили Японии выйти на первое место в мире по выпуску стали, пропустив вперед Китай лишь в 1996 г. Однако доля Японии на мировом стальном рынке плавно снижается почти 30 лет, уступая динамичной металлургии развивающихся стран.
В части рентабельности ее явно теснит китайская металлургия. В части инноваций – даже металлургия Южной Кореи, где новые домны – вдвое крупнее японских, а доля непрерывной разливки стали (на МНЛЗ и слябовых машинах) уже выше японской.
Отметим, что специфика организации японской экономики (с ведущей ролью государства) многие годы существенно помогала металлургии. Японские объединения предприятий (keiretsu) всегда имели любой нужный для инвестиций капитал под минимальные (или нулевые) ставки годовых. Крупнейшие металлургические компании страны многие десятилетия имели «роскошь» не слишком задумываться об эффективности своих модернизаций и в конце концов в некоторой степени расслабились. Стабильность отрасли начала превосходить ее динамику, хотя «запас прочности» японской металлургии чрезвычайно велик.
Последний «ипотечно-финан-совый» кризис 2008–2009 гг. нанес удар по японской металлургии, однако пострадала она в среднем на уровне других развитых стран. Предприятий-банкротов, в отличие от России, в металлургии Японии не появилось.
Невзирая за некоторый спад, авторитет ведущих металлургических компаний Японии остается в мире весьма высоким. Национальный лидер отрасли – Nippon Steel – за десятилетие переместился в мировом рейтинге компаний черной металлургии с 1-го на 6-е место. И это произошло не только за счет снижения выпуска стали (с рекордных 41 млн т в 1974 г. до 30 млн т в 2010 г.). Большинство зарубежных конкурентов из этого рейтинга (ArcelorMittal, Hebei Steel, Baosteel Group и Wuhan Steel) нарастили свои мощности прежде всего за счет слияний и поглощений других компаний.
Помимо Nippon Steel, в мировом топ-80 сохраняли присутствие японские JFE Steel (27,2 млн т стали), Sumitomo Metal (11,4 млн т), Kobe Steel (6,8 млн т) и Nisshin Steel (3,7 млн т).
Финансовое состояние японских меткомпаний остается достаточно прочным. К примеру, Nippon Steel недавно сообщила о росте прибыли за III финансовый квартал (IV квартал 2010 г.) на 29%, до $404 млн. И огласила прогноз прибыли на весь финансовый год (до 1 апреля 2011 г.) в размере $2,65 млрд. Еще большие прибыли обещает компания JFE. Но есть и исключения: Tokyo Steel (крупнейший производитель конструкционной стали) ждет потерь около $110 млн в текущем финансовом году.
Отметим, что для японских меткомпаний характерны регулярные договоренности и соглашения («под присмотром» Министерства торговли и промышленности и ассоциации JISF). Пример – создание в 2003 г. совместного предприятия по выпуску нержавеющей стали и проката Nippon Steel и Sumitomo Metal Industries. Сейчас, в 2011 г., уже объявлено о полном слиянии этих компаний с образованием второй металлургической компании мира. Особо заметна единая позиция металлургических компаний Японии в договоренностях с автопромом, а также в действиях на внешних рынках – при переговорах по ценам импорта ЖРС и угля, по иностранным инвестициям и т. п.
Структура стальной продукции, выпускаемой черной металлургией Японии (по оценке за последние 5 лет), явно направлена на удовлетворение растущего спроса на специальные и конструкционные стали, прокат и метизы. А традиционное мировое лидерство в части выпуска листа для судостроения Япония плавно теряет (табл. 1).
За прошедший 2010 год Япония нарастила производство стали на 25,2%, до 109,6 млн т. Это приближение к докризисному уровню и уверенное, с большим отрывом, 2-е место в рейтинге мировой черной металлургии по странам.
Во многом послекризисному восстановлению этой отрасли помог экспорт стальной продукции из страны.
За последние 5 лет он вырос с уровня ниже 30% (от производства) до 40% и выше (рис. 2).
В январе этого года выпуск стали в Японии увеличился на 10,67% к уровню годичной давности, в феврале – на 5,72%.
Однако в марте позитивную динамику развития черной металлургии словно обрезало: грянули землетрясение, цунами и авария на АЭС «Фукусима» в 200 км от столицы страны.
Журналисты сразу преувеличили влияние землетрясения и цунами на черную металлургию Японии. Впервые с 11 марта (на фоне повторных толчков) сообщалось о том, что катастрофа «парализовала работу половины металлургической отрасли», ряд метзаводов разрушен, охвачен крупными пожарами и т. п.
В действительности в наиболее пострадавших регионах страны не оказалось практически ни одного из десятка крупнейших меткомбинатов мощностью от 3 млн до 10 млн т стальной продукции в год.
Исключение – завод Kashima Works (мощностью 5,7 млн т) группы Sumitomo Metal Industries, где произошел крупный пожар на коксохимическом производстве, оставивший на время без сырья 2 доменные печи.
Кроме того, остановили свое основное производство предприятия:
– Sendai Works (0,8 млн т; JFE);
– Kamaishi Steelworks (0,6 млн т; Nippon Steel);
– Tohoku Steel (0,26 млн т; JFE).
Также прекратили выпуск продукции несколько мини-заводов суммарной мощностью около 0,5 млн т. В итоге прямая приостановка коснулась только металлургических производств суммарной мощностью менее 8 млн т стали в год в год, что составляет менее 6% суммарных японских мощностей. Причем часть возникшего дефицита по заказам была быстро «переброшена» на свободные мощности в других регионах страны.
Отметим, что детальную информацию о состоянии своих пострадавших металлургических заводов японские концерны не давали и не дают. Наоборот, оптимистично сообщают о малых и легко преодолимых проблемах.
Известно, что в зоне катастрофы частично пострадали сырьевые запасы (угля, кокса, металлолома) и транспортная инфраструктура (портов, дорог), влияющие на металлургические предприятия. Однако основной ущерб большинство их понесло не от каких-либо серьезных разрушений, а от остановки электроснабжения. Проблемы с ним (ввиду аварии на АЭС «Фукусима», других электростанциях и в сети электропередачи) продолжаются до сих пор. Причем речь идет как об общенациональном дефиците электроэнергии и ее экономии, так и о ряде региональных проблем.
Журналисты, в частности, много говорили о проблемах энергоснабжения более десятка мини-заводов на равнине Канто (от Фукусимы до Токио) общей мощностью около 0,4 млн т стали в год, поскольку эти энергоемкие производства как раз и получали энергию с пострадавших АЭС.
Но по всем признакам самые негативные сценарии для японской металлургии пока не сбываются. В марте, по данным Japan Iron & Steel Federation, выпуск стали в Японии снизился впервые за 17 месяцев, но только на 2,7%, до объема 9,09 млн т. Причем, вопреки всем прогнозам, выплавка стали на доменном производстве снизилась на 4,2%, до 7,08 млн т, в электропечах, наоборот, – выросла на 3,3%, до 2,01 млн т.
В апреле ситуация не улучшилась: Nippon Steel, JFE Steel и Sumitomo Metal сообщили о простое 7 доменных печей в восточных префектурах, что близко к 10% металлургических мощностей в Японии.
Причина, по мнению JFE, – в снижении спроса и избытке стальной продукции на складах.
Теперь становится очевидно, что угроза металлургии Японии не в прямых разрушениях от землетрясений и цунами. Она надвигается с другой стороны – от потребителей стальной продукции.
Напомним, что высокотехнологичное японское машиностроение за многие десятилетия выстроило длинные технологические цепочки поставок сырья и комплектующих с минимальными запасами на складах. Это экономично, но требует особой стабильности работы, поскольку сбой любого звена (или дефицит «копеечной» детали) останавливает весь высокоавтоматизированный конвейер.
Такая схема производства характерна для современного автопрома, выпуска электроники и другой сложной и высокотехнологичной продукции, на которой как раз и специализируется Япония. Причем если даже она не собирает конечный продукт сама, то часто поставляет ключевые узлы и комплектующие по всему миру. Например, Япония – крупнейший поставщик компрессоров для кондиционеров, собираемых чаще всего в Китае, и т. п.
Состояние этих логистических цепочек, пострадавших от целой серии японских катаклизмов, точнее всего можно отследить по производству автомобилей.
Сразу после землетрясения в Японии остановилось большинство сборочных конвейеров всех автопроизводителей: Toyota, Honda, Nissan, Mazda, Suzuki, Mitsubishi Motors.
Далее, ввиду нехватки японских комплектующих, «притормозили» десятки автомобильных производств по всему миру. В конце марта и в начале апреля автоконцерны Японии один за другим сообщали о возобновлении работы на заводах.
Последней 17 апреля о своих «успехах» доложилась Toyota, однако с признанием, что «пока задействовано около половины всех мощностей».
Причина – недостаток комплектующих, которые должны производиться на заводах в префектуре Мияги, больше всего пострадавшей от землетрясения и цунами. Причем Toyota «не может сказать, когда ее производство будет восстановлено в полном объеме».
Ряд специалистов говорил о «потере» Японией за март выпуска 300 тыс. автомобилей, но одна
только Toyota сообщила о спаде производства на 260 тыс. автомашин.
Видимо, реальные месячные потери составляют 400–500 тыс. машин, что приближается к половине мощностей японского автопрома.
Это подтверждает и ситуация с экспортом автомобилей из страны. В марте он упал на 27,8%, причем многие считают, что это только начало проблем. В апреле спад экспорта еще больше усилится, считает Акиоши Такумори (Sumitomo Mitsui Asset Management), а Хиромичи Ширакава (Credit Suisse) ждет наибольших проблем производства и экспорта в апреле-мае.
Мы не удивимся, если проблемы всей японской индустрии (включая металлургию) будут нарастать и в дальнейшем.
И связаны они с ситуацией на АЭС «Фукусима». Дело в том, что суммарные объемы радиоактивной грязи в полуразрушенных реакторах и бассейнах этой станции минимум в 6 раз больше чернобыльских.
Пока ситуацию спасает иная конструкция АЭС (с отсутствием горящего чернобыльского графита), но затыкать радиоактивные дыры, аналогично нашим ликвидаторам, в Японии никто не спешит. Героическая психология самураев и камикадзе, похоже, осталась в глубоком прошлом.
Сейчас горящие топливные сборки японской АЭС для сокращения заражения территории страны промываются первой попавшейся под руку водой, которая затем сбрасывается в море.
Нормы радиации у берега уже превышены в тысячи и десятки тысяч раз, что много серьезнее заражения прилегающих земель. Где с годами окажутся эти долгоживущие радиоактивные изотопы, не скажет никто. Но шансы Японии получить их обратно выше, чем у любой другой страны.
Отметим, что радиация, замеченная в любой экспортной продукции, заставит отвернуться от японского товара весьма многих покупателей. Что в конечном итоге уже угрожает всей японской экономике.
Россия, помимо сокращения импорта б/у автомобилей из Японии, потеряет не слишком много.
В части продукции металлургии наш товарооборот с этой страной не превышает 0,5 млн т в год (рис. 3).
Мы преимущественно поставляем в Японию ферросплавы (67,3%) и чугун (23,3%). Ввозим из этой страны качественный плоский стальной прокат (54,8% по итогам 2010 г.), в котором примерно 85% составляет толстолистовая сталь (трубный штрипс), высококачественные ж/д рельсы (29,7%). Достаточно регулярно импортируем стальные трубы, доля которых в объемах поставок сократилась с 80% в 2006 г. до 14,4% в 2010 г. (34,2 тыс. т).
Причем в 2010 г. стальной экспорт из Японии в РФ впервые за последние годы уверенно превзошел экспорт из России в Японию. Однако вся эта продукция не слишком критична для наших стран и «погоды на этих рынках не делает».
Более серьезна ситуация с автомобильным рынком, производством электроники и бытовой техники, где у японской продукции достаточно сильны позиции в России. Как мы уже писали, длинные цепочки этого производства рвутся как в Японии, так и по всему миру ввиду явного дефицита комплектующих. Естественно, это сказывается и скажется далее на величине спроса на металл.
Однако недавний прогноз аналитиков Deutsche Bank, сообщивших, что «последствия землетрясения коснутся, по крайней мере в краткосрочной перспективе, около 40% производства стали в Японии», показался нам слишком пессимистичным.
Но банковские аналитики сразу дополнили свой прогноз и оценили спад японского производства стали по итогам 2011 г. в 20 млн т. И тут, что бывает весьма редко, мы с ними готовы согласиться…
Аналитическая группа "MetalTorg.Ru"
Возвращаемся к теме качества японских мечей, и "отсутствия" в Японии железа
Японская гравюра. Бой на мечах
Добрый день, друзья. С вами писатель Роман Грабовский, в блоге о японском, средневековом, холодном оружии. Сегодня снова вернёмся к теме качества японских мечей, и наличия в японии хорошей железной руды.
Не думал, что придётся возвращаться к этим темам, но хаятели японских мечей постоянно требуют доказательств того, что японские мастера обладали технологиями, и имели свою, японскую руду для изготовления хорошей стали. Начнём со второго вопроса. Японская руда.
Фото из открытых источников. Японская руда, магнетит
На фото выше песок руды магнетита, из которой японские мастера изготовляли сталь для ковки своих мечей. Да, руда в Японии добывалась в виде песка, что, учитывая вулканическое происхождение японских островов вполне нормальный метод добычи. В некоторых странах, руда добывается подобным способом и сейчас. По поводу её количества, открою "всезнайкам" страшную тайну - до реставрации Мэйдзи (1868—1889 г.), когда началась программа строительства большого, океанского флота, и понадобились поистине огромные объёмы стали, Япония полностью обходилась своими запасами железа и других металлов. Если чего-то не знаете - читайте книги. Например: "Японские кузницы мечей. Традиция Гассан", 2010 г. Издательство "Стрелец".
Японская гравюра. Металлургическая печь
Технологии выплавки стали в Японии были ещё примерно тысячу лет назад, вспомните великого Масамунэ. На фото выше - печь Татара для выплавки высокоуглеродистой стали из руды. Это очень древний рисунок, датирующийся двенадцатым веком. В небольшой заметке трудно всё разложить по полочкам, так что задам направление поиска. Почитайте о японском методе ковки Китэ. Многие европейские средневековые мастера могли похвастаться подобным? Почитайте книгу Андрея Баженова "Создание японского меча", 2009 г. Издательство "Бранко".
Фото из открытых источников. Меч мастера Масамунэ
Выше - меч мастера Масамунэ (1264 - 1343 г). Тринадцатый век! Прекрасно сохранился, ни ржавчины, ни других показателей старения и хрупкости!
Фото из открытых источников. Катана мастера Масамунэ
Ещё один меч Масамуне. у кого-то повернётся язык сказать, что он плохого качества, из некачественного металла? Ребята, хаятели японского, холодного оружия, ещё раз возвращаюсь к своему вам совету - читайте! Читайте! Читайте! Прежде, чем что-то утверждать, постарайтесь разобраться в вопросе! Хотя бы общие знания получите, никто не требует углубленного знания предмета.
Фото из открытых источников. Меч мастера Мурамаса
Выше на фото меч мастера Мурамаса. Это шестнадцатый век. Плохой сталью и не пахнет, великолепный клинок.
Я ни в коем случае не утверждаю, что европейские, и мечи других стран хуже, чем японские. Как я уже писал в другой статье, везде, в любой стране всё решали деньги. Богатый человек мог позволить себе великолепный клинок от именитого мастера. Воин победнее, довольствовался оружием среднего качества. Так было везде!
Фото из открытых источников. Меч мастера Масамунэ, Токийский музей
Надеюсь, хотя бы некоторых читателей я убедил заняться чтением материалов на эту тему. Не ленитесь, тема японского холодного оружия очень интересна во всех аспектах!
Надеюсь, заметка была вам интересна.
Не забываем ставить лайки и подписываться, впереди ещё много интересного!
73. Черная металлургия Японии
Черная металлургия – одна из старых отраслей индустрии, которые на современном этапе развития мирового хозяйства если и развиваются, то не очень высокими темпами. Тем не менее для Японии, по крайней мере на протяжении последних десятилетий, она была и остается одной из важных отраслей международной специализации.
ВЫПЛАВКА СТАЛИ В ЯПОНИИ В 1950–2000 гг.
Из анализа таблицы 43 вытекает, что особенно быстро выплавка стали росла до середины 1970-х гг., достигнув максимума в 1973 г. Это прежде всего результат большого капитального строительства: в 1960—1970-е гг. в стране были построены 20 новых крупных заводов черной металлургии. Однако с началом мирового энергетического кризиса середины 1970-х гг. размеры выплавки стали уменьшились. В начале 1980-х гг. наступил еще больший спад, связанный с замедлением общих темпов экономического развития, а также с уменьшением выпуска металлоемкой продукции – морских судов, многих видов машин и оборудования, с сокращением объемов капитального строительства. В 1990-е гг. выплавка стали колебалась в пределах от 95 млн т до 110 млн т. После распада СССР по этому важному показателю Япония сначала оказалась на первом месте в мире. Затем она боролась за это место с США, а в 1996 г. уступила его Китаю.
При этом нужно иметь в виду, что технический уровень сталеплавильных предприятий Японии значительно выше, чем уровень подобных предприятий в США и Западной Европе. Выплавка стали производится только кислородно-конвертерным (70 %) и электросталеплавильным (30 %) способами, почти вся ее разливка происходит на установках непрерывного литья заготовок.
Заметим также, что Япония долгое время оставалась крупнейшим в мире экспортером стали и проката (20–30 млн т в год) в США, Китай, страны Юго-Восточной и Юго-Западной Азии, другие регионы. Однако этот экспорт в последнее время постепенно сокращается – как по причине уменьшения спроса на черный металл, так и из-за усиления конкуренции со стороны России и Республики Корея, которые продают сталь и прокат по более низким ценам, а в последнее время и Китай. Во всяком случае, к 2000 г. по размерам экспорта стали и проката Японию уже догнали Россия и Германия. При этом Япония остается крупнейшим импортером железной руды (125–135 млн т в год, в основном из Австралии и Бразилии), а также коксующегося каменного угля (тоже в основном из Австралии).
Для японской черной металлургии характерна очень высокая производственная концентрация. Из 14 крупнейших металлургических предприятий экономически развитых стран Запада с годовой мощностью (в начале 1980-х гг.) более 7 млн т стали в Японии расположено 8, тогда как в США и Западной Европе – по 3. К тому же в Японии резко преобладают металлургические комбинаты полного цикла. Самый большой из них находится в Фукуяме (16 млн т стали в год), свыше 10 млн т стали производят также комбинаты в Мидзусиме, Касиме, Кимицу, Кавасаки.
Рис. 115. Черная металлургия Японии
Еще одна важная черта японской черной металлургии – высокий уровень ее территориальной концентрации. Для Японии, как и для США, характерно образование не отдельных центров, а крупных металлургических районов (рис. 115). Но в отличие от США все эти центры и районы располагаются на морском побережье. Самый старый из них – Китакюсю – на севере о. Кюсю. Город Китакюсю был образован в 1963 г. путем слияния нескольких промышленных центров, в одном из которых (Явате) еще в конце XIX в. был построен металлургический комбинат, ориентированный на каменный уголь самого крупного на Японских островах каменноугольного бассейна. Отчасти на местное сырье ориентируется также металлургический комбинат в Муроране на о. Хоккайдо. Все комбинаты остальных металлургических центров и районов ориентируются на импортное топливо (в начале 2002 г. в Японии была закрыта последняя угольная шахта) и железосодержащее сырье.
Некоторые из металлургических комбинатов Японии построены не просто на морском побережье, но на специально намытых для этой цели площадках. Наиболее яркий пример такого рода – крупнейший комбинат в Фукуяме на Внутреннем Японском море (рис. 116), сооруженный на намывной территории площадью 900 га. Он спланирован таким образом, что весь технологический процесс «умещается» между причалами, получающими сырье и топливо, и причалами, отправляющими готовую продукцию (рис. 116).
Читайте также: