При какой толщине стенки свариваемых встык элементов из низколегированных марганцовистых сталей
Обновлено: 20.05.2024
7.1.1. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов допускается применение всех промышленных методов сварки, обеспечивающих необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений.
7.1.2. Газовая (ацетилено-кислородная) сварка допускается для труб из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей (17ГС, 09Г2С и др.) с условным диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 3,5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см ).
7.1.3. Газовая сварка стыков из низколегированных закаливающихся сталей (15ХМ, 12Х1МФ и др.) допускается при монтаже и ремонте труб с условным диаметром до 40 мм и толщиной стенки не более 5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см).
7.1.4. Сварка трубопроводов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление, производственных инструкций или технологической документации, содержащей указания по применению конкретных присадочных материалов, флюсов и защитных газов, по предварительному и сопутствующему подогреву, по технологии сварки и термической обработки, видам и объему контроля.
7.1.5. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.
7.1.6. Руководство работами по сборке, сварке, термической обработке и контролю качества сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, имеющие специальную техническую подготовку, изучившие настоящие Правила, рабочие чертежи, технологические процессы и другую необходимую НТД и прошедшие аттестацию комиссии предприятия.
7.1.7. Для сварки трубопроводов и их элементов должны применяться следующие сварочные материалы:
электроды покрытые металлические по ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 или техническим условиям на изготовление и поставку конкретной марки электродов;
электроды вольфрамовые сварочные по ГОСТ 23949;
проволока стальная сварочная по ГОСТ 2246 или техническим условиям на конкретную марку проволоки;
аргон газообразный по ГОСТ 10157 (высшего и первого сортов);
двуокись углерода (углекислый газ) по ГОСТ 8050 (марка сварочная);
флюс сварочный плавленный по ГОСТ 9087 или техническим условиям на поставку конкретной марки;
кислород газообразный технический по ГОСТ 5583;
ацетилен растворенный и газообразный технический по ГОСТ 5457.
7.1.8. Сварочные материалы должны иметь сертификаты завода-изготовителя и удовлетворять требованиям стандартов или технических условий.
7.1.9. При отсутствии сертификатов сварочные материалы допускается использовать только после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла на соответствие требованиям стандартов или технических условий.
7.1.10. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная партия сварочных материалов бракуется.
7.1.11. Хранение, подготовка и контроль качества сварочных материалов должны осуществляться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
7.1.12. Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре свыше 350°С, необходимо проводить контроль количества ферритной фазы в соответствии с требованиями ГОСТ 9466, ГОСТ 2246. При температуре эксплуатации соединений свыше 350 до 450°С содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть не более 8 %, при температуре свыше 450°С - не более 6 %.
7.1.13. Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из перлитных хромомолибденовых сталей, работающих в водородсодержащих средах при температуре свыше 200°С, должны обеспечивать содержание хрома в наплавленном металле не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали, установленного требованиями стандартов, технических условий или проекта.
7.1.14. При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы необходимо испытывать на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032.
7.1.15. Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок и сварных швов должны соответствовать ГОСТ 16037, ГОСТ 22790 или другой НТД.
7.1.16. Резку труб и подготовку кромок под сварку необходимо производить механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку, величина которого определяется НТД.
7.1.17. Газовую, воздушно-дуговую и плазменную резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо производить с предварительным подогревом до 200 - 250°С и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции.
7.1.18. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки должны быть проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.
7.1.19. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы относительно образующей не должно быть более:
0,5 мм - для D до 65 мм;
1,0 мм - для D свыше 65 до 125 мм;
1,5 мм - для D свыше 125 до 500 мм;
2,0 мм - для D свыше 500 мм.
7.1.20. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, а также прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.
7.1.21. Сборка стыков труб под сварку должна производиться с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых на расстоянии 50 - 70 мм от торца труб временных технологических креплений.
Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей.
7.1.22. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не разрешается.
7.1.23. При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть смещены относительно друг друга. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с условным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть смещены относительно друг друга на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).
7.1.24. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом.
7.1.25. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30 % от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°.
7.1.26. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений, указанных в табл. 7.1. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более 15°. Для трубопроводов с Р до 10 МПа (100 кгс/см) допускается калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи в соответствии с требованиями НТД.
При какой толщине стенки свариваемых встык элементов из низколегированных марганцовистых сталей
12.1.13 При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы необходимо испытывать в соответствии с ГОСТ 6032.
12.1.14 Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок и сварных швов должны соответствовать ГОСТ 16037, ГОСТ 22790 или других НД.
12.1.15 Резку труб и подготовку кромок под сварку необходимо проводить механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку.
12.1.16 Газовую, воздушно-дуговую и плазменную резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо проводить с предварительным подогревом от 200°С до 250°С и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции.
12.1.17 После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки должны быть проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляют путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.
12.1.18 Отклонение c от перпендикулярности подготовленных под сварку торцов к оси трубы (рисунок 12.1), измеренное наложением угольника на базовую поверхность длиной не менее 100 мм, не должно превышать следующих величин:
Рисунок 12.1 - Отклонение c от перпендикулярности подготовленных под сварку торцов к оси трубы
| 158 × 112 пикс. Открыть в новом окне | |
12.1.19 Сборка стыков труб под сварку должна проводиться с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка с помощью прихваток или временных технологических креплений, привариваемых на расстоянии 50-70 мм от торца труб.
12.1.20 При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не разрешается.
12.1.21 При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть взаимно смещены. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с номинальным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть взаимно смещены на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).
12.1.22 При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом.
12.1.23 При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30% от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается посредством наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°.
12.1.24 В собранных под сварку стыковых соединениях из труб и деталей одинаковой номинальной толщины, не подлежащих механической обработке после сварки в зоне шва, допускаемое смещение кромок (несовпадение поверхностей соединяемых деталей) должно быть не более соответствующих величин, указанных в таблице 12.1.
4.9. ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРИЕМКИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ
4.9.1. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам следует применять стыковые швы с полным проплавлением.
Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев.
Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов.
Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением (конструктивным зазором):
в сосудах 1, 2, 3-й групп при диаметре отверстия более 120 мм, в сосудах 4-й и 5а групп при диаметре отверстия более 275 мм;
в сосудах 1, 2, 3, 4-й и 5а групп из низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей с температурой стенки ниже минус 30 град. С без термообработки и ниже минус 40 град. С с термообработкой;
в сосудах всех групп, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, независимо от диаметра патрубка, за исключением случаев, когда предусмотрена засверловка отверстия в зонах конструктивного зазора.
Не допускается применение конструктивного зазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлением более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и при температуре более 300 град. С, и фланцев с обечайками и днищами сосудов, работающих под давлением более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и при температуре более 300 град. С. Не допускается конструктивный зазор в этих сварных соединениях независимо от рабочих параметров в сосудах, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
4.9.2. Сварные швы сосудов следует расположить так, чтобы обеспечить возможность их визуального осмотра и контроля качества неразрушающим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.), а также устранения в них дефектов.
Допускается в сосудах 1, 2, 3, 4-й и 5а групп не более одного, в сосудах 5б группы не более четырех, в теплообменниках - не более двух стыковых швов, доступных для визуального осмотра только с одной стороны. Швы необходимо выполнять способами, обеспечивающими провар по всей толщине свариваемого металла (например, с применением аргонодуговой сварки корня шва, подкладного кольца, замкового соединения). Возможность применения остающегося подкладного кольца и замкового соединения в сосудах 1-й группы следует обосновывать в проекте в установленном порядке.
4.9.3. Продольные сварные швы горизонтально устанавливаемых сосудов следует располагать вне центрального угла 140 град. нижней части корпуса, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра, о чем должно быть указано в проекте.
4.9.4. Сварные швы сосудов не следует перекрывать опорами. Допускается в горизонтальных сосудах на седловых опорах и подвесных вертикальных сосудах местное перекрытие опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более Перекрытие мест пересечения швов не допускается.
4.9.5. Расстояние между продольным швом корпуса горизонтального сосуда и швом приварки опоры следует принимать:
не менее в соответствии с требованием п. 4.9.6 для термообработанного сосуда.
4.9.6. Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.
Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и т.п.) при условии контроля перекрываемого участка шва корпуса радиографическим или ультразвуковым методом.
При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности.
4.9.7. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ в сосудах 1, 2, 3 и 4-й групп следует смещать относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.
Допускается не смещать или смещать на меньшую величину указанные швы относительно друг друга:
в сосудах, работающих под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и при температуре не более 400 град. С, с толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой, а места пересечения швов контролируются радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%;
в сосудах 5а и 5б групп независимо от способа сварки.
4.9.8. При сварке стыковых сварных соединений элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавный переход от одного элемента к другому постепенным утонением более толстого элемента. Угол скоса альфа элементов разной толщины (рисунок 14, а, б, в, г, е) должен быть не более 20 град. (уклон 1:3). Сварку патрубков разной толщины допускается выполнять в соответствии с рисунком 14, д, е. При этом расстояние l должно быть не менее толщины S, но не менее 20 мм, а радиус Допускается выполнять сварку стыковых швов без предварительного утонения более толстого элемента, если разность в толщинах соединяемых элементов не превышает 30% толщины более тонкого элемента, но не более 5 мм; при этом форма шва должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.
Рисунок 14. Стыковка элементов разной толщины
Конструктивные элементы стыковых соединений литых деталей с трубами, листами и поковками разной толщины следует принимать в соответствии с проектом или техническими условиями на сосуд (сборочную единицу, деталь).
4.9.9. В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скос осуществляется со стороны основного слоя.
4.9.10. Смещение кромок В листов (рисунок 15), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать В = 0,1S, но не более 3 мм (S - наименьшая толщина свариваемых листов).
Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических сосудов со стороны коррозионно-стойкого слоя не должно превышать величин, указанных в таблице 14.
Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать 0,1S, но не более 3 мм (S - толщина листа), а днищ из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя не должно превышать величин, указанных в таблице 14.
Рисунок 15. Смещение кромок
4.9.11. К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда, следует относить продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ.
4.9.12. При измерении смещения В кромок листов толщиной S и S1 в стыковых соединениях следует учитывать, что:
где В1 и В2 - расстояния между кромками листов.
Смещение кромок в кольцевых швах сосудов,
выполняемых всеми видами сварки,
за исключением электрошлаковой
Список вопросов базы знаний
Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств
Тема/шкала: 5.01.2.01.ОХНВП-II,5.02.2.01.ОХНВП-II,5.06.2.01.ОХНВП-II,5.09.2.01.ОХНВП-II,5.10.2.01.ОХНВП-II,5.11.2.01.ОХНВП-II
Какое испытание является обязательным для сварных труб, применяемых при изготовлении сосудов, работающих под давлением?
Тема/шкала: 5.01.1.01.ОХНВП-I-РД,5.01.2.01.ОХНВП-II,5.02.1.01.ОХНВП-I-РД,5.02.2.01.ОХНВП-II,5.03.1.01.ОХНВП-I-РД,5.03.2.01.ОХНВП-II,5.04.1.01.ОХНВП-I-РД,5.04.2.01.ОХНВП-II,5.05.1.01.ОХНВП-I-РД,5.05.2.01.ОХНВП-II,5.06.1.01.ОХНВП-I-РД,5.06.2.01.ОХНВП-II,5.07.1.01.ОХНВП-I-РД,5.07.2.01.ОХНВП-II,5.08.1.01.ОХНВП-I-РД,5.08.2.01.ОХНВП-II,5.09.1.01.ОХНВП-I-РД,5.09.2.01.ОХНВП-II,5.10.1.01.ОХНВП-I-РД, 5.11.1.01.ОХНВП-I-РД,5.10.2.01.ОХНВП-II,5.11.2.01.ОХНВП-II,5.12.1.01.ОХНВП-I-РД, 5.13.1.01.ОХНВП-I-РД, 5.14.1.01.ОХНВП-I-РД,5.12.2.01.ОХНВП-II, 5.13.2.01.ОХНВП-II, 5.14.2.01.ОХНВП-II,5.15.1.01.ОХНВП-I-РД,5.15.2.01.ОХНВП-II,5.16.1.01.ОХНВП-I-РД,5.16.2.01.ОХНВП-II
Тема/шкала: 5.01.2.01.ОХНВП-II,5.02.2.01.ОХНВП-II,5.03.2.01.ОХНВП-II,5.06.2.01.ОХНВП-II,5.07.2.01.ОХНВП-II,5.08.2.01.ОХНВП-II,5.09.2.01.ОХНВП-II,5.16.2.01.ОХНВП-II
Какую величину не должно превышать отклонение положения наружного трубопровода от проектного в плане при установке опор и опорных конструкций?
При какой толщине стенки свариваемых встык труб из низколегированных марганцовистых сталей обязательна термическая обработка?
Тема/шкала: 5.01.2.01.ОХНВП-II,5.02.2.01.ОХНВП-II,5.03.2.01.ОХНВП-II,5.04.2.01.ОХНВП-II,5.05.2.01.ОХНВП-II,5.06.2.01.ОХНВП-II,5.07.2.01.ОХНВП-II,5.08.2.01.ОХНВП-II,5.09.2.01.ОХНВП-II,5.10.2.01.ОХНВП-II,5.11.2.01.ОХНВП-II,5.12.2.01.ОХНВП-II, 5.13.2.01.ОХНВП-II, 5.14.2.01.ОХНВП-II,5.15.2.01.ОХНВП-II,5.16.2.01.ОХНВП-II
?) Ранее не аттестованное сварочное оборудование, сварочное оборудование импортного производства и сертифицированное серийно выпускаемое сварочное оборудование.
?) Ранее не аттестованное сварочное оборудование и сварочное оборудование, не выпускаемое ранее данным производителем.
?) Ранее не аттестованное сварочное оборудование, сварочное оборудование, не выпускаемое ранее данным производителем и сварочное оборудование импортного производства
?) Руководители организаций, выполняющих работы на опасных производственных объектах с применением аттестованных сварочных технологий.
Укажите, каждая ли технология сварки (наплавки) используемая при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов подлежит производственной аттестации?
Укажите максимальную суммарную протяженность выборки при которой допускается подварка дефектного участка стального трубопровода если ее глубина составляет свыше 50% толщины стенки, а проектное давление трубопровода свыше 10 Мпа?
Укажите объем контроля просвечиванием или УЗД сварных швов медных аппаратов 3 группы по ОСТ 26-01-900-79
Укажите, в каких случаях допускается конструктивный зазор (неполное проплавление) в сварных соединениях приварки люков, штуцеров и бобышек к корпусу медных сосудов.
Тема/шкала: 5.01.2.01.ОХНВП-II,5.02.2.01.ОХНВП-II,5.03.2.01.ОХНВП-II,5.06.2.01.ОХНВП-II,5.09.2.01.ОХНВП-II,5.10.2.01.ОХНВП-II,5.11.2.01.ОХНВП-II
Тема/шкала: 5.01.2.01.ОХНВП-II,5.02.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.02.2.01.ОХНВП-II,5.03.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.03.2.01.ОХНВП-II,5.06.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.06.2.01.ОХНВП-II,5.09.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.09.2.01.ОХНВП-II,5.10.1.02.ОХНВП-I-РАД, 5.11.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.10.2.01.ОХНВП-II,5.11.2.01.ОХНВП-II
Какую проволоку рекомендуется применять для автоматической сварке (наплавке) под флюсом оборудования химического машиностроения из стали 12ХМ?
Какое максимальное смещение кромок допускается в кольцевых швах титанового сосуда или аппарата при аргонодуговой сварке, если толщина стенки (S) от 20 мм до 50 мм?
Каким образом необходимо зачищать заготовки из горячекатаного проката перед сваркой под флюсом титановых сосудов и аппаратов?
Какое испытание является обязательным для бесшовных труб, применяемых при изготовлении сосудов, работающих под давлением?
Какому контролю должна подвергаться углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовлении сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа?
При каких условиях допускается исправление дефектов на торцах труб, предназначенных для змеевиков стальных сосудов и аппаратов, свариваемых контактной сваркой?
Какую величину не должно превышать отклонение положения трубопровода от проектного по уклону при установке опор и опорных конструкций внутри помещения?
Нормы оценки качества стыковых сварных соединений трубопроводов и листовых конструкций принимаются по следующим размерным показателям:
?) по номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для стыковых сварных соединений деталей различной толщины;
Какое количество единиц сварочного оборудования должно быть выбрано из партии для первичной и периодической аттестации?
Какие технологии, используемые при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств, оборудования и сооружений опасных производственных объектов подлежат аттестации?
Куда передаются результаты производственной аттестации для экспертизы и оформления свидетельства о готовности организации-заявителя к использованию аттестованной технологии сварки (наплавки)?
Укажите максимальную суммарную протяженность выборки при которой допускается подварка дефектного участка стального трубопровода если ее глубина составляет менее 25% толщины стенки, а проектное давление трубопровода до 10 Мпа?
Обечайки никелевых аппаратов диаметром более 300 мм могут изготавливаться с двумя и более продольными швами. При этом ширина замыкающей вставки должна быть не менее:
Укажите объем контроля просвечиванием или УЗД сварных швов медных аппаратов 4 группы по ОСТ 26-01-900-79
Тема/шкала: 5.01.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.01.2.01.ОХНВП-II,5.02.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.02.2.01.ОХНВП-II,5.03.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.03.2.01.ОХНВП-II,5.06.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.06.2.01.ОХНВП-II,5.09.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.09.2.01.ОХНВП-II,5.10.1.02.ОХНВП-I-РАД, 5.11.1.02.ОХНВП-I-РАД,5.10.2.01.ОХНВП-II,5.11.2.01.ОХНВП-II
В течении какого времени после подготовки свариваемых поверхностей алюминиевых деталей должна быть произведена аргонодуговая сварка?
В каких пределах должна находиться длина прихваток при сборке под аргонодуговую сварку сплавов на никелевой основе?
Какой должна быть ширина усиления стыкового шва трубы с толщиной стенки 4 мм, выполненного ручной дуговой сваркой без подкладного кольца?
Каким образом необходимо зачищать заготовки из горячекатаного проката перед электрошлаковой сваркой титановых сосудов и аппаратов?
Укажите величину максимального увода кромок (угловатости ) в стыковых швах обечаек сосудов, работающих под давлением?
?) Вновь изготовленных баллонов организация-изготовитель, находящихся в эксплуатации наполнительные станции или испытательные пункты.
?) Вновь изготовленных баллонов экспертная организация, находящихся в эксплуатации организация-потребитель.
Тема/шкала: 5.01.2.01.ОХНВП-II,5.02.2.01.ОХНВП-II,5.03.2.01.ОХНВП-II,5.04.2.01.ОХНВП-II,5.05.2.01.ОХНВП-II,5.06.2.01.ОХНВП-II,5.09.2.01.ОХНВП-II,5.10.2.01.ОХНВП-II,5.11.2.01.ОХНВП-II
Укажите, для каких труб из углеродистой стали допускается холодная раздача концов труб и на какую величину при изготовлении змеевиков стальных аппаратов.
?) Для труб с внутренним диаметром не более 80мм и толщиной стенки не более 6мм на величину не более 3% от наружного диаметра трубы.
?) Для труб с наружным диаметром не более 83мм и толщиной стенки не более 6 мм на величину не более 3% от внутреннего диаметра трубы.
Допускаются ли в металле шва поры и шлаковые включения при проверке сварочно-технологических свойств электродов (при соблюдении режимов и условий сварки)?
При какой толщине металла термообработка изделий должна проводиться с регистрацией режимов самопишушими приборами?
Допускается ли проводить измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва по слепку из пластилина или воска?
Укажите наименьшую толщину металла углового соединения с отбортовкой одной кромки способом сварки УП.
Какого уровня специалисты сварочного производства могут быть допущены для участия в комиссиях по аттестации сварочных технологий7
Укажите максимальную суммарную протяженность выборки при которой допускается подварка дефектного участка стального трубопровода если ее глубина составляет от 25% до 50% толщины стенки, а проектное давление трубопровода до 10 Мпа?
Читайте также: