Сталь 20 гл гост
Обновлено: 20.05.2024
На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 20ГЛ.
20ГЛ - классификация и применение марки
Классификация материала: Сталь для отливок легированная
Применение: диски, звездочки зубчатые венцы и др. детали, к которым предъявляются требования по прочности и вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок
20ГЛ - химический состав материала в процентном соотношении
20ГЛ - механические свойства при температуре 20°
20ГЛ - зарубежные аналоги
20ГЛ - pасшифровка обозначений, сокращений, параметров материала
| Механические свойства : | |
| s в | - Предел кратковременной прочности , [МПа] |
| s T | - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] |
| d 5 | - Относительное удлинение при разрыве , [ % ] |
| y | - Относительное сужение , [ % ] |
| KCU | - Ударная вязкость , [ кДж / м 2 ] |
| HB | - Твердость по Бринеллю , [МПа] |
Внимание! Вся приведённая информация о 20ГЛ носит ознакомительный характер. Все интересующие Вас характеристики необходимо уточнять у специалистов.
120Г13Х2БЛ для деталей с высоким сопротивлением износу при одновременном воздействии высоких давлений или ударных нагрузок, от которых требуется высокая износостойкость.
03Н12Х5М3ТЮЛ высоконагруженные детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 200 мм
08ГДНФЛ лито-сварные и комбинированные конструкции, ответственные детали, к которым предъявляются требования высокой вязкости и достаточной прочности, работающие при температурах от —60 до 350 °С.
08Х17Н34В5Т3Ю2Л для деталей, жаростойких при температуре до 1000 град.С
03Н12Х5М3ТЛ высоконагруженные детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 200 мм
12ДН2ФЛ лито-сварные и комбинированные конструкции, ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования достаточной прочности и вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок при температуре до 400 °С.
12Х7Г3СЛ ответственные высоконагруженные детали со стенкой толщиной до 100 мм, работающие в условиях статических и динамических нагрузок
12ДХН1МФЛ сварные конструкции, ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования прочности и достаточной вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок
13ХНДФТЛ сварные конструкции, ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования достаточной прочности и вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок при температуре до 500 град.
14Х2ГМРЛ для ответственных сварно-литых конструкций больших сечений карьерных и шагающих экскаваторов.
15ГЛ для производства литых заготовок для инструмента
15ГНЛ отливки, идущие на изготовление деталей, производимых предприятиями тяжелого и транспортного машиностроения и предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур и высоких скоростей нагружения.
15ХЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения
20Г1ФЛ рамы, балки, корпуса и др. детали вагонов
20ГНМФЛ отливки, предназначенные для эксплуатации в условиях низких температур и высоких скоростей нагружения - сварные конструкции больших сечений, бандажи цементных печей
20ГНМЮЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения
20ГСЛ корпусные детали гидротурбин, работающие при температуре до 450 град.
20ДХЛ ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и достаточной вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок
20ФЛ крупногабаритные детали грузовых вагонов: корпус автосцепки, тяговый хомут, надрессорная балка и боковая рама тележки.
20ХГСНДМЛ кронштейны и другие детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и достаточной вязкости.
20ХГСФЛ литые, сварнолитые детали машин в северном исполнении, гидравлические коробки- ответственные сварно-литых конструкции больших сечений карьерных и шагающих экскаваторов.
20ХМЛ шестерни, крестовины, втулки, зубчатые колеса, цилиндры, обоймы и другие корпусные детали, работающие длительное время при температуре до 500 °С.
20ХМФЛ детали арматуры, корпусные детали, цилиндры, работающие при температуре до 540 град.
25ГСЛ лопасти гидротурбин, зубчатые венцы и колеса, втулки, сектора, колонны, детали сварно-литых конструкций с большим объемом сварки.
23ХГС2МФЛ детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 30 мм, работающие в условиях циклических и ударных нагрузок и в условиях ударно-абразивного износа
25Х2ГНМФЛ детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 50 мм, работающие в условиях статических и динамических нагрузок
25Х2НМЛ для деталей тяжелого и транспортного машиностроения, работающих в условиях низких температур и повышенных условиях нагружения- ответственных сварно-литых конструкций больших сечений карьерных и шагающих экскаваторов.
27Х5ГСМЛ высоконагруженные детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 50 мм, работающие в условиях ударных нагрузок и ударно-абразивного износа
25ХГЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения
30ГСЛ зубчатые колеса, ролики, обоймы, зубчатые венцы, рычаги, фланцы, шкивы, сектора, колонны, ходовые колеса и другие детали.
30ГЛ для изготовления литых заготовок для инструмента- корпусов поглощающих аппаратов грузовых вагонов.
30Х3С3ГМЛ высоконагруженные детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 30 мм,к которым предъявляются требования высокой прочности и достаточной вязкости
30ХГ1 (5МФРЛ) для изготовления отливок различного промышленного назначения
30ХГСФЛ шестерни, зубчатые колеса и другие детали машиностроения.
30ХМЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения
30ХГФРЛ зубчатые колеса, шестерни, блоки.
30ХЛ для изготовления отливок корпусов поглощающих аппаратов грузовых вагонов и других деталей различного промышленного назначения- навесных литых цепей нормальной прочности для вращающихся обжиговых печей, применяемых в холодной зоне при температуре газового потока 200-500° С и теплообменных устройств вращающихся цементных печей
30ХНМЛ ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и достаточной вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузокпри температуре до 400 град.
32Х06Л кронштейны, балансиры, катки и другие ответственные детали с толщиной стенки до 50 мм и общей массой детали до 80 кг. Различные детали вагоностроения.
35НГМЛ ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и достаточной вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок
35ХГЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения
35ГЛ диски, звездочки, зубчатые венцы, барабаны, шкивы, крестовины, траверсы, ступицы, вилки, решетчатые стрелы и другие тяжелонагруженные детали экскаватора, крышки подшипников, цапфы.
35ХГФЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения
35ХГСЛ зубчатые колеса, звездочки, оси, валы, муфты и другие ответственные детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости.
35ХНЛ шестерни, крестовины, втулки, зубчатые колеса экскаваторов, зубчатые венцы, горизонтальные валки сля6ингов.
35ХН2МЛ зубчатые венцы, зубчатые колеса и другие сильно нагруженные детали. Сталь имеет повышенную склонность к камневидному излому и трещинам.
35ХМФЛ для изготовления деталей вагоностроения, металлургического оборудования и других деталей тяжелого и транспортного машиностроения.
40Г1 (5ФЛ) для изготовления отливок различного промышленного назначения
35ХМЛ шестерни, крестовины, втулки, зубчатые венцы и другие ответственные детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и вязкости, работающие под действием повышенных статических и динамических нагрузок и требующие повышенной твердости.
40ГТЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения
40ХМЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения
40ХЛ бандажи, секции венца вагоноопрокидывателя, зубчатые колеса и другие детали, требующие повышенной твердости, а также фасонные отливки небольших размеров сложной конфигурации, изготовляемые по выплавляемым моделям.
40ХН2Л для изготовления отливок различного промышленного назначения
40ХНЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения
40ХФЛ для изготовления отливок различного промышленного назначения
45ГЛ блоки, колеса, звездочки, кулачковые муфты, крупные зубчатые венцы и другие детали, требующие повышенной твердости и прочности.
45ФЛ для деталей машиностроения.
55СЛ для изготовления зубчатых колес и муфт подъемно-транспортных машин, ходовых колес, бегунков, зубчатых секторов и венцов и других деталей, к которым предъявляются требования повышенной твердости.
Сталь 20ГЛ: характеристики, расшифровка, химический состав
Из литейной марганцовистой стали 20гл изготавливают отливки, которые способны работать со значительными требованиями к износу, к устойчивости к ударным и переменным нагрузкам. Как правило, это заготовки для производства деталей, предназначенных для ж/д транспорта, экскаваторов и пр. По ГОСТу 977-88. Однако, в этих случаях целесообразно повысить термическим упрочнением такие свойства и показатели стали, как предел текучести и выносливости, прочность и ударная вязкость.
Также, для изготовления деталей и конструкций, эксплуатация которых будет вестись в районах с минусовой температурой, необходимо повышение стойкости к коррозии при минусовых температурах и стойкости к перепадам температурных режимов.
Из сплава 20ГЛ изготавливают диски, зубчатых венцы и звездочки для цепных передач, барабанов и муфт. Целесообразно данную сталь использовать для производства литых ответственных элементов сцепных устройств авто, тележек для пассажирских и грузовых вагонов и локомотивов, дизельных и электропоездов.
Химический состав 20ГЛ
Массовая доля элементов стали 20ГЛ по ГОСТ 977-88
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Fe (Железо) |
| 0,15 - 0,25 | 0,2 - 0,4 | 1,2 - 1,6 | ГОСТ 4491-2016 |
| Предел текучести, МПа, min | Временное сопротивление, МПа, min | Относительное удлинение, %, min | Относительное сужение, %, min | Ударная вязкость KCU, кДж/м 2, min | |
| при 20°C | при -60°C | ||||
| 295 | 490 | 20 | 30 | 49,0 | 24,5 |
Свойства по стандарту ГОСТ 21357-87
| Рекомендуемый режим термической обработки | Предел текучести, МПа, min | Временное сопротивление, МПа, min | Относительное удлинение, %, min | Относительное сужение, %, min | Ударная вязкость, кДж/м 2, min | |
| KCV -60 | KCU -60 | |||||
| Нормализация при 920 - 940°C | 300 | 500 | 20 | 35 | 2,0 | 3,0 |
| Закалка с 920 - 940°C в воде, отпуск при 600 - 620°C | 400 | 550 | 15 | 30 | 2,0 | 3,0 |
Свойства по стандарту ГОСТ 22703-2012
| Наименование и обозначение показателя | Значение показателя для деталей в зависимости от предела текучести, МПа, min | ||||
| для деталей первой группы и замка | для деталей второй группы | для деталей третьей группы | |||
| от 450 до 500 включ. | свыше 500 | от 295 до 345 включ. | свыше 345 | 314 и более | |
| Временное сопротивление, МПа, min | 560 | 600 | 490 | 510 | 510 |
| Относительное удлинение, %, min | 15 | 12 | 20 | 18 | 17 |
| Относительное сужение, %, min | 30 | 25 | 30 | 25 | 25 |
| Ударная вязкость при температуре -60°С KCU -60°С , Дж/см 2 min | 25 | 25 | - | - | - |
| Ударная вязкость при температуре -60°С на образцах с острым надрезом KCV -60°С , Дж/см 2, min | 15 | 15 | - | - | - |
Примечание: Показатели ударной вязкости KCV и KCU при температуре -60°С для замка не определяют.
Физические свойства 20ГЛ
Свойства по стандарту ГОСТ 977-88
Плотность: 7,84 г/см3
Свойства по стандарту ГОСТ 4491-2016
Физические свойства по ГОСТ 4491-2016 соответствуют физическим свойствам по ГОСТ 977-88.
Свойства по стандарту ГОСТ 21357-87
Физические свойства по ГОСТ 21357-87 соответствуют физическим свойствам по ГОСТ 977-88.
Свойства по стандарту ГОСТ 22703-2012
Плотность: 7,83 г/см3
Технологические свойства марки 20ГЛ
Закалка или нормализация с отпуском проводится в зависимости от баланса в сплаве углерода и марганца. А также, вид обработки зависит от требований к свойствам готовой отливки.
Сталь 20 гл гост
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
Общие технические условия
Steel castings. General specifications
Дата введения 1990-01-01
1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.12.88 N 4458
2. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4559-84, СТ СЭВ 4561-84 и СТ СЭВ 4563-84 в части марок
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД,
на который дана ссылка
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2004 г.
Настоящий стандарт распространяется на стальные отливки, изготавливаемые всеми способами литья из нелегированных и легированных конструкционных, легированных со специальными свойствами литейных сталей.
1.1. Для изготовления отливок предусмотрены следующие марки стали:
15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л;
20ГЛ, 35ГЛ, 20ГСЛ, 30ГСЛ, 20Г1ФЛ, 20ФЛ, 30ХГСФЛ, 45ФЛ, 32Х06Л, 40ХЛ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 20ГНМФЛ, 35ХМЛ, 30ХНМЛ, 35ХГСЛ, 35НГМЛ, 20ДХЛ, 08ГДНФЛ, 13ХНДФТЛ, 12ДН2ФЛ, 12ДХН1МФЛ, 23ХГС2МФЛ, 12Х7Г3СЛ, 25Х2ГНМФЛ, 27Х5ГСМЛ, 30Х3С3ГМЛ, 03Н12Х5М3ТЛ, 03Н12Х5М3ТЮЛ;
конструкционные легированные, применяемые в договорно-правовых отношениях между странами - членами СЭВ:
15ГЛ, 30ГЛ, 45ГЛ, 70ГЛ, 55СЛ, 40Г1, 5ФЛ, 15ФЛ, 30ХЛ, 25ХГЛ, 35ХГЛ, 50ХГЛ, 60ХГЛ, 70Х2ГЛ, 35ХГФЛ, 40ХФЛ, 30ХМЛ, 40ХМЛ, 40ХНЛ, 40ХН2Л, 30ХГ1, 5МФРЛ, 75ХНМФЛ, 40ГТЛ, 20ГНМЮЛ;
легированные со специальными свойствами:
а) мартенситного класса
20Х13Л, 08Х14НДЛ, 09Х16Н4БЛ, 09Х17Н3СЛ, 10Х12НДЛ - коррозионностойкие; 20Х5МЛ, 20Х8ВЛ, 40Х9С2Л - жаростойкие; 20Х12ВНМФЛ - жаропрочная; 85Х4М5Ф2В6Л (Р6М5Л), 90Х4М4Ф2В6Л (Р6М4Ф2Л) - быстрорежущие;
б) мартенситно-ферритного класса
в) ферритного класса
г) аустенитно-мартенситного класса
08Х15Н4ДМЛ, 08Х14Н7МЛ, 14Х18Н4Г4Л - коррозионностойкие;
д) аустенитно-ферритного класса
12Х25Н5ТМФЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ, 10Х18НЗГЗД2Л - коррозионностойкие; 35Х23Н7СЛ, 40Х24Н12СЛ, 20Х20Н14С2Л - жаростойкие;
е) аустенитного класса
10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 10Х18Н11БЛ, 07Х17Н16ТЛ, 12X18Н12М3ТЛ - коррозионностойкие; 55Х18Г14С2ТЛ, 15Х23Н18Л, 20Х25Н19С2Л, 18Х25Н19СЛ, 45Х17Г13Н3ЮЛ - жаростойкие; 35Х18Н24С2Л, 31Х19Н9МВБТЛ, 12Х18Н12БЛ, 08Х17Н34В5Т3Ю2РЛ, 15Х18Н22В6М2РЛ, 20Х21Н46В8РЛ - жаропрочные; 110Г13Л, 110Г13Х2БРЛ, 110Г13ФТЛ, 130Г14ХМФАЛ, 120Г10ФЛ - износостойкие;
легированные со специальными свойствами, применяемые в договорно-правовых отношениях между странами - членами СЭВ:
а) мартенситно-ферритного класса
15Х14НЛ, 08Х12Н4ГСМЛ - коррозионностойкие;
б) аустенитно-ферритного класса
12Х21Н5Г2СЛ, 12Х21Н5Г2СТЛ, 12Х21Н5Г2СМ2Л, 12Х19Н7Г2САЛ, 12Х21Н5Г2САЛ, 07Х18Н10Г2С2М2Л; 15Х18Н10Г2С2М2Л, 15Х18Н10Г2С2М2ТЛ - коррозионностойкие.
Область применения конструкционных легированных сталей приведена в приложении 1, легированных со специальными свойствами - в приложении 2.
1.2. Сталь должна выплавляться в печах с основной футеровкой. Допускается выплавка стали в печах с кислой футеровкой при условии выполнения требований настоящего стандарта.
Примечание. Возможность применения конверторной стали должна быть указана в конструкторской документации (КД) и (или) нормативно-технической документации (НТД).
1.3. Химический состав конструкционной нелегированной и легированной стали должен соответствовать указанному в табл.1, легированной со специальными свойствами - в табл.2.
Сталь 20Л: характеристики, хим состав и свойства
Маркировка стали расшифровывается: «Л» - сталь литейная, 20 – процентное содержание углерода - 0,20% (примеси пр. элементов минимальны).
Сталь марки 20Л отличается слабой стойкостью к воздействию кислотных и щелочных сред. В условиях повышенной влажности поверхность изделий из 20Л подвержена сильной коррозии, что резко снижает прочность. Для её повышения на изделия рекомендовано наносить защитные покрытия – цинк, хром, пр.
К особенностям стали 20Л относят её структуру - смесь перлита и феррита. Используя термическую обработку 20Л, можно создать структуру пакетного мартенсита. Все эти мероприятия существенно повышают прочность и снижают пластичность стали. После упрочнения термическим способом прокат 20Л применяют для производства метизов, так как прочность достигает 8,8 класса.
Химический состав 20Л
Массовая доля элементов стали 20Л по ГОСТ 977-88
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Fe (Железо) |
| 0,12 - 0,2 | 0,5 - 0,52 | 0,45 - 0,9 | 2, min | ||
| К20 | 216 | 412 | 22 | 35 | 491 |
Механические свойства по стандарту ГОСТ 4491-2016
| Предел текучести, МПа, min | Временное сопротивление, МПа, min | Относительное удлинение, %, min | Относительное сужение, %, min | Ударная вязкость KCU, кДж/м 2, min | |
| при 20 °С | при минус 60 °С | ||||
| 245 | 440 | 22 | 32 | 49,0 | 24,5 |
Физические свойства 20Л
Физические свойства по стандарту ГОСТ 977-88
Технологические свойства 20Л
Технологические свойства по стандарту ГОСТ 977-88
Сталь данной марки характеризуется возможностью повысить её изначальные свойства и качества за счёт обработки. Причём она отлично поддаётся всем видам обработки. Штамповку выполняют как в холодном состоянии металла, так и в горячем.
20Л устойчива к появлению трещин в процессе обработки давлением, не требует специальных мероприятий до сварки. А полученные сварочные швы при сварке встык незаметны и образуют цельную поверхность. Свариваемость стали 20Л не имеет ограничений, кроме элементов, которые до этого подвергались обработке химико-термическим методом. Возможна сварка АДС, КТС, РДС, под газовой защитой и флюсом.
Срок эксплуатации изделий из 20Л можно увеличить, «цементируя» наружный слой – насыщение углеродом. При таком виде обработки поверхность сплава может достигать показателя твёрдости - 62 HRC.
Сплав 20Л нефлокеночувствителен.
Дополнительные свойства 20Л
Ближайшие эквиваленты (аналоги) стали 20Л.
| США | Германия | Япония | Англия | Китай | Польша |
| ASTM,AISI | DIN,WNr | JIS | BS | GB | PN |
| SC1020 | 1.0446 | SC410 | GS240 | ZG204-415 | L20 |
| WCA | 1.0619 | SC42 | - | ZG230-450 | - |
| WCB | GP240GH | SCPH1 | - | ZG25 | - |
| J03001 | GS-45 | SCPH2 | - | ZG250-485 | - |
| A1Q | - | - | - | - | - |
| J02003 | - | - | - | - | - |
| J02508 | - | - | - | - | - |
Дополнительные свойства по стандарту ГОСТ 977-88
Общее назначение стали 20Л можно охарактеризовать как производство:
- деталей, которые при эксплуатации не будут поддаваться большим нагрузкам (упоры, пальцы, копиры, шестерни, пр.),
- элементов, предназначенных для эксплуатации в течение длительного времени (при температурах, не превышающих 350 °С),
- деталей, эксплуатация которых требует высокой стойкости к истиранию.
После нормализации, и без обработки термическим способом сталь 20Л пригодна для изготовления крановых крюков, вкладышей подшипников и пр. деталей, предназначенных для эксплуатации под давлением при -40 – 450 °С.
Для изготовления деталей и элементов, к которым в процессе эксплуатации определены такие требования, как большая степень прочности поверхности, сталь 20Л подвергают химико-термической обработке (червячные пары, собственно червяки, шестерни).
Востребован сплав 20Л при изготовлении труб и арматуры для трубопроводов и паропроводов (даже при критических показателях транспортируемых сред). Из данной стали производят бесшовные трубы, профили (в том числе сварные) различного сечения.
Все эксплуатационные характеристики 20Л дают возможность изготавливать из неё подшипники валы, заготовки для деталей, элементы сварных котлов, листы под сварку для собственно котлов, и нагревательных аппаратов.
1. МАРКИ
Назначение марок стали для хладостойких отливок приведено в приложении 1 .
Химический состав стали для отливок должен соответствовать табл. 1 .
Пример условного обозначения отливки из стали марки 12ХГФЛ:
Сталь 12ХГФЛ ГОСТ 21357-87
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Предельные отклонения по размерам отливок, а также припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645-85, формовочные уклоны - ГОСТ 3212-80.
2.2. Сталь для отливок выплавляют в электрических печах с основной футеровкой. Допускается выплавлять сталь в основных мартеновских печах. Массовая доля серы и фосфора в стали не должна быть более 0,020 % (каждого элемента).
Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем допускается содержание серы и фосфора во всех сталях до 0,030 % каждого элемента, а в сталях марок 110Г13Л и 110Г13ХБРЛ фосфора до 0,080 % при условии обеспечения механических свойств и остальных требований стандарта сроком до 01.07.89.
2.3. Сталь для отливок при выплавке обрабатывают раскислителями (модификаторами), содержащими щелочноземельные (ЩЗМ) и (или) редкоземельные (РЗМ), и (или) другие металлы.
Вид и способ обработки стали раскислителями (модификаторами), а также его количество устанавливают по технической документации предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.
Технология выплавки и раскисления хладостойкой стали приведена в приложении 2 .
2.4. Отливки следует подвергать термической обработке. Вид и режим термической обработки отливок устанавливают по технической документации предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке. Рекомендуемые режимы термической обработки отливок приведены в табл. 2 .
Содержание химических элементов в процентах по массовой доле
По расчету 0,004
1. В сталях марок 08Г2ДНФЛ, 27ХГСНМДТЛ, 30ХГ2СТЛ массовая доля РЗМ (иттрий, церий и др.) должна быть в пределах 0,02 - 0,05%.
2. Допускаются отклонения по массовой доле углерода ±0,02%; в стали, легированной дополнительными элементами, допускаются отклонения по массовой доле: марганца, кремния, хрома, никеля, меди ±0,10% каждого элемента; молибдена +0,05%; титана -0,005%; ванадия +0,02%; ниобия -0,02% при условии обеспечения механических свойств.
3. Для повышения износостойкости отливок из стали марки 110Г13Л допускается микролегирование ее титаном до 0,05%, ванадием до 0,30%, молибденом до 0,20%.
4. Цифры и буквы в наименованиях марок стали обозначают: две первые цифры - среднее содержание углерода в сотых долях процента, цифры, следующие за буквенным обозначением, - среднее содержание элемента в процентах; обозначения: С - кремний, Г - марганец, Х - хром, Н - никель, Д - медь, Т - титан, Ф - ванадий, Б - ниобий, Р - бор, М - молибден, Л - литейная сталь.
Рекомендуемый режим термической обработки
Предел текучести s Т
Временное сопротивление s В
Относительное удлинение d
Относительное сужение j
Нормализация при 930 - 970°С
Нормализация при 920 - 950°С, отпуск при 590 - 630°С
Нормализация при 930 - 950°С
Закалка с 920-930°С в воде, отпуск при 630-650°С
Нормализация при 920 - 940°С
Закалка с 920 - 940°С в воде, отпуск при 600 - 620°С
Нормализация при 940 - 960°С
Закалка с 930 - 950°С в воде, отпуск при 600 - 650°С
Нормализация при 900 - 920°С, отпуск при 630 - 650°С
Закалка с 900 - 920°С в воде, отпуск при 650 - 670°С
Закалка с 860 - 880°С в воде, отпуск при 580 - 600°С
Закалка с 880 - 920°С в воде, отпуск при 570 - 590°С *
Нормализация при 910 - 930°С, отпуск при 590 - 610°С
Закалка с 910 - 930°С в воде, отпуск при 640 - 660°C
Закалка с 910 - 930°С в воде, отпуск при 200 - 220°С *
Закалка с 920 - 950°С в воде, отпуск при 600 - 650°С
Нормализация при 890 - 910°С, отпуск при 640 - 660°С
Закалка с 870 - 890°С в воде, отпуск при 640 - 660°С
Закалка с 870 - 890°С в воде, отпуск при 200 - 220°С *
Нормализация при 900 - 920°С, отпуск при 640 - 670°С
Закалка с 890 - 910°С в воде, отпуск при 650 - 670°С
Закалка с 890 - 910°С в масле, отпуск при 620 - 640°С
Закалка с 1050 - 1100°С в воде *
* Применяют как износостойкие.
Примечание. Структура стали марок 110Г13Л и 110Г13ХБРЛ после термической обработки должна быть чисто аустенитной.
2.6. Отливки должны быть очищены от формовочной смеси, окалины и пригара; прибыли и питатели - удалены. Места отрезки питателей и прибылей, заливы и заусенцы должны быть зачищены или обрублены в пределах допусков согласно рабочим чертежам.
На внутренних поверхностях в труднодоступных для очистки местах отливок допускается наличие пригара.
Удаление питателей и прибылей огневой резкой следует проводить до окончательной термической обработки отливок. Для отливок из стали марок 110Г13Л, 110Г13ХБРЛ и из стали других марок, указанных в разд. 1 настоящего стандарта, при толщине стенок не более 40 мм допускается отрезать прибыли и питатели после окончательной термической обработки.
2.8. Исправление сваркой дефектов отливок, а также поврежденных знаков литой маркировки проводят до окончательной термической обработки. При обнаружении дефектов после окончательной термической обработки необходимость их исправления и последующей термической обработки должна быть указана в технических условиях на конкретные отливки.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Отливки следует подвергать приемо-сдаточным испытаниям.
3.2. Отливки предъявляют к приемке поштучно или партиями. Партия должна состоять из отливок одного наименования, изготовленных из стали одной марки, прошедших термическую обработку по одному режиму, регистрируемому автоматическими приборами. Максимальное число отливок в партии - по техническим условиям на конкретные отливки.
3.3. При приемо-сдаточных испытаниях следует контролировать внешний вид и основные размеры отливок, химический состав и механические свойства стали, твердость отливок.
3.4. По требованию заказчика в число контролируемых показателей дополнительно включают вид излома контрольных приливов, микроструктуру, глубину обезуглероженного слоя, загрязненность стали неметаллическими включениями, температуру перехода к нулевой пластичности, параметры сопротивления усталостному разрушению; параметры статической, циклической и динамической трещиностойкости.
Номенклатура и числовые значения дополнительно контролируемых показателей качества отливок; объем выборок, число образцов, подлежащих испытанию; методы и порядок проведения дополнительных видов контроля - по техническим условиям на конкретные отливки.
3.5. Внешний вид (дефекты поверхности отливок - п. 2.7 ) и основные размеры ( п. 2.1 ) необходимо контролировать у каждой отливки.
3.6. Проверку химического состава стали ( п. 1.1 ) следует проводить от каждой плавки. Объем выборок - по ГОСТ 7565-81. Результаты контроля химического состава стали распространяют на все отливки данной плавки.
3.7. Механические свойства стали необходимо контролировать для каждой плавки. Образцы для механических испытаний изготовляют из отдельно отлитых по ГОСТ 977-75 или приливных пробных брусков. Вид и число пробных брусков - по техническим условиям на конкретные отливки. Механические свойства стали при растяжении ( п. 2.5 ) проверяют при испытании двух образцов, ударную вязкость стали - при испытании трех образцов, если в технических условиях на конкретные отливки не установлено иное. Результаты проверки распространяют на все отливки данной плавки, прошедшие термическую обработку по тому же режиму, регистрируемому автоматическими приборами, что и пробные бруски данной плавки.
Примечание. При поточно-массовом и крупносерийном конвейерном производстве отливок контроль механических свойств стали проводят по техническим условиям на конкретные отливки.
3.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю механических свойств стали по нему проводят повторное испытание на удвоенном числе образцов, изготовленных из пробных брусков той же плавки. Результаты повторных испытаний распространяют на все отливки данной плавки, прошедшие термическую обработку по одному режиму, регистрируемому автоматическими приборами.
3.9. Проверку твердости ( п. 2.5 ) следует проводить для каждой отливки. При поточно-массовом и крупносерийном конвейерном производстве отливок допускается выборочный контроль твердости. Объем выборки - по техническим условиям на конкретные отливки. Результаты выборочного контроля распространяют на все отливки предъявленной к приемке партии.
При получении неудовлетворительных результатов контроля твердости хотя бы для одной отливки выборки проводят сплошной контроль.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Внешний вид (дефекты поверхности отливок - п. 2.7 ) следует контролировать визуально без применения увеличительных средств методами капиллярной или магнитной дефектоскопии или иными методами по техническим условиям и технической документации на конкретные отливки и методы контроля.
4.2. Основные размеры отливок ( п. 2.1 ) проверяют универсальными измерительными инструментами.
Допускается применять аттестованные в установленном порядке другие методы определения содержания элементов химического состава, точность которых не ниже точности соответствующих методов по указанным стандартам.
Отдельно отлитые пробные бруски или вырезанные из них заготовки для определения механических свойств стали подвергают термической обработке по тому же режиму, что и отливки данной плавки. Приливные пробные бруски перед проведением термической обработки подрезают, а после окончательной термической обработки отделяют от отливок и маркируют. Допускается определять механические свойства на образцах, вырезанных из отливок.
Примечание. При выпуске металла из плавильной печи в два ковша металл каждого ковша следует считать отдельной плавкой.
4.6. Механические свойства стали при растяжении ( п. 2.5 ) определяют по ГОСТ 1497-84 на образцах диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм.
При вырезке образцов из отливок и при повторных испытаниях допускается определять механические свойства стали на образцах диаметром 5 мм и расчетной длиной 25 мм.
В качестве показателей механических свойств стали при растяжении принимают средние арифметические значения результатов испытаний.
4.7. Ударную вязкость стали ( п. 2.5 ) следует определять по ГОСТ 9454-78 на образцах типов I и II. В качестве показателей ударной вязкости принимают минимальные значения результатов испытаний образцов каждого типа.
1. При обеспечении требований к ударной вязкости KCV -60 ударную вязкость KCU -60 не определяют.
2. Требования к ударной вязкости KCV -60 являются факультативными до 01.07.89.
4.8. Твердость отливок по Бринеллю ( п. 2.5 ) следует определять по ГОСТ 9012-59 . Места контроля твердости - по чертежам отливок.
4.9. Несплошность отливок ( п. 2.9 ) следует определять методами рентгеновской или гамма-дефектоскопии или иными методами контроля по техническим условиям и технической документации на конкретные отливки и методы контроля.
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. На каждой отливке должны быть отлиты, выбиты или нанесены несмываемой краской знаки маркировки:
условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;
две последние цифры года изготовления;
порядковый номер отливки по системе нумерации предприятия-изготовителя;
обозначение марки стали;
приемочное клеймо технического контроля предприятия-изготовителя.
5.2. Размещение и размеры знаков маркировки - по чертежам отливок. При невозможности размещения на отливке знаков маркировки партия отливок должна иметь бирку с маркировкой и клеймом технического контроля с указанием числа отливок в партии. При поточно-массовом и крупносерийном конвейерном производстве маркировку отливок проводят по техническим условиям на конкретные отливки.
5.3. Каждую партию отливок сопровождают документом, удостоверяющим соответствие их требованиям настоящего стандарта и содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и его местонахождение (город или условный адрес);
наименование отливок и номер чертежа;
число отливок в партии;
номера плавок и отливок по системе нумерации предприятия-изготовителя;
обозначение (условное обозначение) марки стали;
обозначение настоящего стандарта;
результаты окончательного химического анализа и механических испытаний от плавки (плавок).
5.4. Отливки упаковывают в соответствии с требованиями технических условий на конкретные отливки.
5.5. Отливки транспортируют железнодорожным, водным, автомобильным и воздушным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие отливок требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил эксплуатации, транспортирования и хранения.
6.2. Гарантийный срок эксплуатации устанавливается в технических условиях на конкретные отливки.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
НАЗНАЧЕНИЕ МАРОК СТАЛИ ДЛЯ ХЛАДОСТОЙКИХ ОТЛИВОК
Крупногабаритные корпусные отливки; верхние части рам картеров, постели подшипников, литые детали экскаваторов большой грузоподъемности и другие сваривающиеся детали повышенной прочности
Ответственные литые детали тракторов, сварно-литые несущие конструкции
Ответственные литые детали автосцепного устройства и тележки грузовых вагонов
14Х2ГМРЛ, 20ХГСФЛ, 25Х2НМЛ
Ответственные сварно-литые конструкции больших сечений карьерных и шагающих экскаваторов
Ответственные литые детали горнометаллургического оборудования
Цельнолитые зубья и элементы их крепления (скобы, клинья) одноковшовых экскаваторов
Наконечники рыхлителей мерзлых грунтов, опорные катки тяжелых бульдозеров, ведущие шестерни, звездочки гусеничных машин и др.
Корпуса поглощающих аппаратов грузовых вагонов
Башмаки гусеничных машин, угловые ножи бульдозеров, кремальерные шестерни экскаваторов, опорные ролики дражных цепей, рабочие органы шахтных машин, рычаги, зубчатые колеса
Зубья ковшей экскаваторов, гусеничные звенья, рабочие органы дробильного оборудования
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ И РАСКИСЛЕНИЯ ХЛАДОСТОЙКОЙ СТАЛИ
В приложении указаны особенности технологии выплавки и конечного раскисления хладостойкой стали с гарантированной ударной вязкостью при температуре минус 60°С, требуемой настоящим стандартом.
Сталь выплавляют в дуговых электропечах с основной футеровкой двухшлаковым процессом с использованием стандартных ферросплавов.
Основность шлака в период плавления в электродуговых печах должна быть в пределах 2,5 - 3,0. К моменту выпуска основность шлака должна быть не менее 2,5, а содержание закиси железа - не более 0,6 - 0,8%. Основность шлака обеспечивается применением свежеобожженной извести; допускается заменять ее известняком из расчета 1,4 т на 1 т извести.
В течение окислительного периода должно быть окислено не менее 0,3% углерода до получения содержания углерода на нижнем пределе или на 0,05% ниже нижнего предела в заданной марке стали.
В случае недостаточного удаления фосфора или высокого содержания хрома (в стали, не легируемой хромом) необходимо проводить повторный спуск (скачивание шлака).
В процессе электродуговой плавки предварительное раскисление металла необходимо проводить в начале восстановительного периода после максимального удаления окислительного шлака присадкой кускового алюминия (0,03 - 0,05%). Легирующие присадки (никель, медь, ферросилиций, ферромолибден, ферромарганец, феррохром) вводят из расчета на среднее марочное содержание без учета угара, а затем дают шлакообразующие в количестве 2,5 - 3,5% массы расплава.
Кусковой алюминий для конечного раскисления из расчета 0,20% массы расплава (для стали с содержанием углерода до 0,30%) и 0,15% (для стали с содержанием углерода более 0,30%) рекомендуется вводить в печь на штангах за 1 - 2 мин до выпуска.
Металл из электродуговой печи выпускают в ковш вместе со шлаком.
При наполнении ковша примерно на 1/3 высоты под струю присаживают лигатуру с щелочно-земельными металлами (ЩЗМ) из расчета введения 0,025 - 0,035% кальция, а затем вводят ферротитан на верхний предел марочного содержания его в стали без учета угара, феррованадий и феррониобий - из расчета на среднее содержание в заданной марке стали.
При раскислении (модифицировании) стали титаном количество вводимого кускового алюминия необходимо откорректировать в сторону уменьшения.
Массовая доля алюминия в стали всех марок рекомендуется в пределах 0,03 - 0,06%. Для сталей марок 27ХГСНМДТЛ, 30ХГ2СТЛ рекомендуется частичная (или полная) замена алюминия титаном из расчета суммарного содержания алюминия и титана в пределах 0,03 - 0,06%.
Для повышения уровня и стабилизации ударной вязкости при температуре минус 60°С рекомендуется дополнительно модифицировать сталь сплавами РЗМ. Сплавы РЗМ (0,05% РЗМ по расчету) вводят в ковш на штанге после его наполнения, Рекомендуется вводить лигатуры ЩЗМ и РЗМ вдуванием порошкообразных материалов в струе аргона.
Разливку стали рекомендуется проводить через стакан диаметром не менее 50 мм.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН
Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР
Академией наук СССР
Министерством черной металлургии СССР
Министерством высшего и среднего специального образования УССР
Министерством угольной промышленности СССР
2. ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР
ИСПОЛНИТЕЛИ
А.К. Андреев, канд. техн. наук; О.А. Банных, д-р техн. наук; А.Ф. Бекерман, канд. техн. наук; Г.А. Блинов; А.В. Викулин, канд. техн. наук; Б.Б. Винокур, д-р техн. наук; И.П. Волчок, д-р техн. наук; М.И. Гладков, канд. техн. наук; Е.Е. Гольдбухт, канд. техн. наук; Р.И. Гречин, канд. техн. наук; Л.П. Житова, канд. техн. наук; Л.Н. Косарев, канд. техн. наук; П.Ф. Кошелев, канд. техн. наук; В.А. Кудрин, д-р. техн. наук; В.П. Ларионов, д-р техн. наук; В.Н. Лебедев, д-р техн. наук; М.В. Лутов, канд. техн. наук; С.М. Малышев; В.А. Никифоровский, канд. физ.-мат. наук; Л.Е. Никольский, канд. техн. наук; В.Н. Полисадов, канд. техн. наук; Ю.И. Рубенчик, д-р техн. наук; Ю.П. Солнцев, д-р техн. наук (руководитель темы); А.А. Филиппенков, канд. техн. наук; О.Б. Цветков, д-р техн. наук; В.И. Чебулаев; В.Л. Шагалов, канд. техн. наук
3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 03.12.87 № 4358
Читайте также: