Сталь 65 твердость hrc
Обновлено: 15.05.2024
Одним из главных вопросов, которые ставит перед собой покупатель ножа: «Из какой стали этот нож должен быть?». Попробуем вкратце рассмотреть самые популярные варианты и доходчиво ответить на этот вопрос.
Для начала, совсем кратко, о том, какие стали используются для изготовления ножей.
- Нержавеющие стали.
- Инструментальные легированные стали.
- Углеродистые и пружинные (рессорные) стали.
Нержавеющие стали
Нержавеющие стали (самые популярные в настоящее время) являются самыми универсальными. Из них можно изготовить нож почти любого назначения. Основное их отличие от других сталей - способность успешно сопротивляться коррозии (ржавчине). Для этого, обычно, в состав стали вводится легирующая добавка - хром (Cr). Содержание хрома от тринадцати процентов и выше дает материалу невосприимчивость к ржавчине. Тут надо понимать, что при неблагоприятных условиях (в соленой воде, например) может подвергаться коррозии и нержавеющая сталь. Абсолютно нержавеющих ножевых сталей не бывает, но все же в обычных бытовых условиях эти стали коррозии практически не подвержены. Так какие же конкретно эти марки сталей?
Недорогие нержавеющие стали
- российские 40Х13, 65Х13, ЭП-107 и пр.;
- европейские 1.4116, 12C27 и пр.;
- японские SUS420J2, AUS-4, AUS-6 и пр.;
- американские 420, 425, 420HC и пр.;
- китайские 4Cr13MoV, 5Cr13MoV и пр.
Как правило, из этих сталей изготавливаются недорогие кухонные и универсальные ножи. Ножи из таких сталей хорошо сопротивляются коррозии, но заточку держат неважно. Термообработать (закалить) их получается до твердости 50-54 HRC, что крайне недостаточно. Приличный нож должен иметь твердость режущей кромки (РК) не менее 55 HRC. К приятному исключению можно отнести шведскую марку 12C27, японскую AUS-6 и американскую 420HC. У ножей из трех перечисленных сталей устойчивость режущей кромки хорошая. Закаливаются такие ножи до твердости примерно 55-58 HRC, это вполне достаточно для большинства работ на кухне и работ в турпоходе или на рыбалке.
Средние по стоимости нержавеющие стали
- российские 95Х18, 110Х18 и пр.;
- европейские 1.4125, 14C28N, N690 и пр.;
- японские AUS-8, AUS-10, VG-1 и пр.;
- американские 440A, 440B, 440С и пр.;
- китайские 7Cr13MoV, 8Cr13MoV, 9Cr13MoV и пр.
Из таких сталей получаются, как правило, ножи недорогие, но очень хорошие. Прекрасно закаливаются до твердости 57-59 HRC (иногда и выше). Особо хочется выделить современную австрийско-шведскую марку N690. Эта сталь очень стабильна. Хорошо термообрабатывается. Многие производители в мире переходят на нее. В том числе, и у нас в России, т.к. наши нержавеющие стали капризны и не всегда стабильны.
недорогой нож стоит до 100 долларов;
средний нож от 100 до 300 долларов;
дорогой нож от 300 долларов и выше.
Дорогие нержавеющие стали:
- российская ЭП-766;
- европейские Elmax, M390 и др.;
- японские VG-10, ATS-34, R-2, ZDP-189 и пр.;
- американские 154CM, CPM S30V, CPM S35VN и пр.
Такие стали используются для изготовления авторских ножей, ножей - предметов роскоши. Как правило, ножи из таких сталей совсем недешевые. Выделить из общего списка хочется:
- российскую сталь ЭП-766 (95Х13М3К3Б2Ф) - все же приятно, что у нас не разучились работать!
- американскую 154CM – изначально сталь разрабатывалась для лопастей газовых турбин.
- японскую VG-10 – просто и надежно, проверено временем!
- австрийско-шведскую Elmax – до недавнего времени эта сталь была «последним словом» в производстве ножей.
- австрийско-шведскую M390 – наверно самую современную, но немного переоцененную на пике моды.
Клинки из таких сталей обычно имеют твердость от 58 до 61 HRC.
Инструментальные стали
А теперь поговорим о ножах из инструментальных сталей. Что это такое и зачем нужны.
Инструментальными легированными сталями обычно называют стали с высоким содержанием углерода (от 0,8 до 1,6 %) и заметным процентом легирующих добавок (от 2,5 %). Такие стали гораздо лучше большинства нержавеющих сталей «держат» режущую кромку. Их, как правило, закаливают от 60 до 64 HRC. Но нужно помнить, что такие стали не являются нержавеющими, а значит требуют ухода.
Условно можно разделить инструментальные ножевые стали на две группы.
Стали - аналоги американской D2
- российская Х12МФ;
- европейские 1.2379, K110, Z160 и пр.;
- китайская Cr12MoV.
Как правило, эти стали используются для производства разделочных и шкуросъемных ножей, а также для ножей универсальных и рабочих. Иногда из таких сталей делают и клинки для складных карманных ножей. Данные стали содержат в своем составе высокое количество углерода (1,5-1,6%), а высоким называется содержание свыше 1,0%. Обладают такие ножи отличными режущими свойствами, прекрасно держат режущую кромку, но склонны немного ржаветь. Хотелось бы заметить, что сталь D2 выпускается только в США. Если «D2» написано на клинке ножа, произведенного в России или Китае, то там, конечно, никакая не D2, а ее местный аналог. Хорошей заменой D2 является австрийско-шведская K110, очень популярная сталь, ничем не уступает американской, но достать ее проще и стоит она дешевле.
Так называемые «восьмипроцентные» стали
- американская CPM S3V;
- австрийско-шведские K340 и Vanadis 10.
Называют их «восьмипроцентными», т.к. они имеют в своем составе примерно 8,0 % хрома. Ржавеют такие стали сильнее, чем D2, но намного превосходят D2 в прочности (но D2 превосходит их в износостойкости режущей кромки). Лучше всего из таких сталей делать длинноклинковое рубящее оружие. То есть для небольших «ловких» ножей хорош D2, а для ножей с длинным клинком (от 150-250 мм) лучше CPM S3V или K340.
Другие стали
Есть, конечно, и другие виды и марки сталей. Но, как правило, обычные ножи (для кухни, рыбалки и туризма) из таких марок не делают. А если и делают, то встречаются они нечасто.
Например, углеродистые стали типа отечественных У7, У8, У10, пружинная сталь 65Г, а также инструментальные типа 9ХС, ХВГ и пр. Как правило, эти стали используются для изготовления ремесленных ножей и резцов по дереву. Они очень хорошо «держат» режущую кромку, но и ржавеют слишком охотно. На природу их лучше не брать, с продуктами питания им лучше не контактировать. Не любят такие ножи воду и влажные от пота руки. Могут покрыться ржавчиной от влаги, которая содержится в воздухе (если погода сырая или помещение слишком влажное).
Заграничными аналогами таких сталей являются:
- японская SK5;
- шведская UHB 20C;
- американские 1055, 1075, 1095;
- китайские 65Mn, T-10.
А теперь хотелось бы написать несколько слов о значении твердости. Твердость обычно измеряют по методу Роквелла, по шкале C (HRC). Для этого вдавливают в поверхность клинка специальный твердый шарик и оценивают глубину вдавливания.
Как уже упоминалось, нормальный нож должен, по нашему мнению, иметь твердость режущей кромки не менее 55 единиц. Исключением тут могут быть традиционные среднеазиатские ножи (пчаки и корды), у них твердость не превышает 50 HRC. Порезал таким ножом, тут же на обратной стороне пиалы подточил лезвие. То есть, нож слишком легко тупится, но и быстро затачивается.
Для европейских ножей, а особенно японских, такой низкий уровень твердости неприемлем. Европейские ножи, как правило, имеют твердость от 55-58 HRC.
А японцы любят высокую твердость - «перекал» 60-62 HRC, но за такую твердость нужно будет расплачиваться потерей прочности (такие ножи хрупкие). И их сложнее затачивать.
Значение твердости - это не «мегапиксели». Больше - не значит лучше. Гнаться за высоким значением не следует. Нужно ориентироваться на «золотую середину»: 56-58 HRC. Этого вполне достаточно для решения большинства задач. Небольшим шкуросъемным ножам можно порекомендовать твердость 59-61 HRC. Для инструментов, требующих повышенной прочности, наоборот, желательна твердость 50-52 HRC (например, штык-ножи, кинжалы, шашки).
Как правило, ножей с твердостью свыше 64-65 HRC не существует (такая твердость у сверла по металлу). Если кто-то из производителей или продавцов заявляет более высокую твердость режущей кромки, то он, видимо, лукавит.
Видов и марок сталей, конечно намного больше, мы пытались лишь разобрать самые популярные.
Обзор стали марки 65
Обзор стали 65 наверняка пригодится многим ценителям качественного металла, как и расшифровка этого сплава. Весьма важно окажется проанализировать структуру стали и ее твердость, сферы ее применения. А в некоторых случаях живо заинтересуют еще и особенности обработки такого материала.
Состав
При знакомстве со сталью 65 первостепенное внимание надо обратить на расшифровку этого наименования. Она очень проста — в составе сплава содержится не более 0,65% углерода. Точнее, его доля варьируется от 0,62 до 0,7%. Концентрация кремния может составлять минимум 0,17%, а максимум 0,37%.
А также в составе стали 65 допускается присутствие 0,5 — 0,8% марганца.
Хрома там может быть максимум 0,25%. Вхождение ванадия и вольфрама не допускается по стандарту. Концентрация серы и фосфора — строго до 0,035%. На никель установлено ограничение 0,25%, а на медь — 0,2%. Важной особенностью является однородная структура во всех направлениях — не только в механическом, но и в химическом отношении.
Характеристики и свойства
Сталь 65 классифицируется как конструкционный рессорно-пружинный сплав без легирующих компонентов. Считается, что у нее должны быть превосходные показатели прочности и упругости. Такой материал ценится за износостойкость изготавливаемых из него деталей. Это свойство особенно привлекательно при существенных вибрациях и статических нагрузках. Стандартная твердость 65-й стали равна 229 МПа.
При этом ее удельная масса достигает (при комнатной температуре) 7810 кг на 1 м3. Критические температурные позиции:
Mn – 285 градусов;
Ar3 (она же Arcm) — 730 градусов;
Ac1 – 727 градусов;
Ar1 – 696 градусов;
Ac3 (Acm) — 752 градуса.
Использовать сталь 65 для свариваемых изделий любого рода нельзя.
Этот материал не подвержен хрупкости при грамотном отпуске.
Если проводится закалка в масле при 400 градусах, твердость по шкале HRC составит 45 баллов. При подъеме температуры до 600 градусов этот показатель будет равен уже 23 баллам. По шкале HB это будет соответственно 170 и 120 единиц.
Сортамент
На рынке сталь 65 категории продается в виде:
сортового проката (В22, В32);
фасонного металлопроката (В22, В32);
металлических листов (В33);
металлических лент (В34);
проволоки со средним содержанием углерода (В72);
проволоки с высоким содержанием углерода (В72).
Известны также:
стандартные кованые заготовки;
Применение
Заменить эту сталь при необходимости можно на 60 или 70 марку. Главная область ее использования — рессоры и пружины. Допускается также использование в прочих деталях, где нужны особая прочность и упругость. При этом даже сильная вибрация не оказывает негативного воздействия, как уже отмечалось.
Это свойство позволяет использовать сплав в пружинах автомобильных клапанов.
Среди зарубежной продукции хорошей или приемлемой альтернативой могут оказаться:
сплавы 65 из Италии, Болгарии и КНР;
немецкие S58C, SUP2;
японские FMR66, FMR68;
C68 (также из Японии);
английские 1.0612 и 1CS67;
румынская сталь 12071;
чешский металл категории 1064 и 1065 (это не полный перечень).
Все это может идти не только на стандартные пружины и рессоры. Допустимо изготовление:
лент для тормозных устройств;
цанг зажима и подачи;
плоских и цилиндрических пружин;
ножей землеройной и сельскохозяйственной техники;
блокираторов на разных устройствах;
пружин для тракторов и железнодорожного транспорта;
Обработка
Добиться стандартных характеристик непросто. Для этого нужна закалка в диапазоне температур от 800 до 830 градусов. При этом металлургический отпуск проводят в «высоком» режиме. Иными словами, при 160-200 градусах. Остужать металл следует только на воздухе.
Правильно выполненная работа позволяет получить сталь, у которой твердость поверхности будет колебаться от 45 до 47 баллов по шкале HRC.
Сталь 65-й группы и ее аналоги почти не страдают от перегрева. Однако при выполнении процедуры вблизи высших допустимых точек нагрева может падать ударная вязкость. Особенно критична интенсивность работы. Нельзя игнорировать, впрочем, и способ прогрева, и применяемое оборудование.
Точный диапазон закалки устанавливается технологами индивидуально. Они также должны определить:
как долго выдерживать металл;
в какой среде его закаливать;
как остужать закаленную деталь.
От интенсивности прогрева зависит качество структуры металла. Поскольку сплав мало легирован, можно действовать быстро. Такой подход уменьшает потери углерода и падение прочности. Но и спешить чрезмерно не стоит, особенно в случае больших деталей с резко меняющимися сечениями в поперечнике. Неоднородный прогрев грозит закалочными трещинами и даже крошением проблемных мест, прежде всего кромок и угловых зон.
Наиболее равномерным процесс будет при предварительном прогреве в стартовых камерах. Там заготовки почти достигают температуры собственно закалки. Потом они уже перемещаются в основную часть печи. Самый быстрый способ прогрева — применение соляных расплавов, а самый медленный — электропечи.
Газовая среда занимает промежуточную позицию.
Поверхностная индукционная закалка практикуется редко. Такой подход оправдан только для изделий с малым поперечником. Обязательно учитывают состав атмосферы. В случае с газовыми печами время пребывания заготовки внутри минимизируют. Иначе поверхность металла может лишиться крайне важного углерода в критической степени.
Твердость – главный показатель качества инструмента
Выбирая инструмент для работы, мы сталкиваемся с такой его характеристикой как твердость, которая характеризует его качество. Чем выше этот показатель, тем выше его способность сопротивляться пластической деформации и износу при воздействии на обрабатываемый материал. Именно этот показатель определяет, согнется ли зуб пилы при распиловке заготовок, или какую проволоку смогут перекусить кусачки.
Метод Роквелла
Среди всех существующих методов определения твердости сталей и цветных металлов самым распространенным и наиболее точным является метод Роквелла.
Метод Роквелла - определение твердости металла
Проведение измерений и определение числа твердости по Роквеллу регламентируется соответствующими документами ГОСТа 9013-59. Этот метод реализуется путем вдавливания в тестируемый материал инденторов – алмазного конуса или твердосплавного шарика. Алмазные инденторы используются для тестирования закаленных сталей и твердых сплавов, а твердосплавные шарики – для менее твердых и относительно мягких металлов. Измерения проводят на механических или электронных твердомерах.
Методом Роквелла предусматривается возможность применения целого ряда шкал твердости A, B, C, D, E, F, G, H (всего – 54), каждая из которых обеспечивает наибольшую точность только в своем, относительно узком диапазоне измерений.
Для измерения высоких значений твердости алмазным конусом чаще всего используются шкалы «А», «С». По ним тестируют образцы из закаленных инструментальных сталей и других твердых стальных сплавов. А сравнительно более мягкие материалы, такие как алюминий, медь, латунь, отожженные стали испытываются шариковыми инденторами по шкале «В».
Пример обозначения твердости по Роквеллу: 58 HRC или 42 HRB.
(!) Два одинаковых значения от разных шкал – это не одно и то же, например, 58 HRC ≠ 58 HRA. Сопоставлять числовые значения по Роквеллу можно только в том случае, если они относятся к одной шкале.
Диапазоны шкал Роквелла по ГОСТ 8.064-94:
| A | 70-93 HR |
| B | 25-100 HR |
| C | 20-67 HR |
Слесарный инструмент
Инструменты для ручной обработки металлов (рубка, резка, опиливание, клеймение, пробивка, разметка) изготавливают из углеродистых и легированных инструментальных сталей. Их рабочие части подвергают закаливанию до определенной твердости, которая должна находиться в пределах:
| Ножовочные полотна, напильники | 58 – 64 HRC |
| Зубила, крейцмессели, бородки, кернеры, чертилки | 54 – 60 HRC |
| Молотки (боек, носок) | 50 – 57 HRC |
Монтажный инструмент
Сюда относятся различные гаечные ключи, отвертки, шарнирно-губцевый инструмент. Норму твердости для их рабочих частей устанавливают действующие стандарты. Это очень важный показатель, от которого зависит, насколько инструмент износостоек и способен сопротивляться смятию. Достаточные значения для некоторых инструментов приведены ниже:
| Гаечные ключи с размером зева до 36 мм | 45,5 – 51,5 HRC |
| Гаечные ключи с размером зева от 36 мм | 40,5 – 46,5 HRC |
| Отвертки крестовые, шлицевые | 47 – 52 HRC |
| Плоскогубцы, пассатижи, утконосы | 44 – 50 HRC |
| Кусачки, бокорезы, ножницы по металлу | 56 – 61 HRC |
Металлорежущий инструмент
В эту категорию входит расходная оснастка для обработки металла резанием, используемая на станках или с ручными инструментами. Для ее изготовления используются быстрорежущие стали или твердые сплавы, которые сохраняют твердость в холодном и перегретом состоянии.
| Метчики, плашки | 61 – 64 HRC |
| Зенкеры, зенковки, цековки | 61 – 65 HRC |
| Сверла по металлу | 63 – 69 HRC |
| Сверла с покрытием нитрид-титана | до 80 HRC |
| Фрезы из HSS | 62 – 66 HRC |
Примечание: Некоторые производители фрез указывают в маркировке твердость не самой фрезы, а материала, который она может обрабатывать.
Крепежные изделия
Существует взаимосвязь между классом прочности крепежа и его твердостью. Для высокопрочных болтов, винтов, гаек эта взаимосвязь отражена в таблице:
Если для болтов и гаек главной механической характеристикой является класс прочности, то для таких крепежных изделий как стопорные гайки, шайбы, установочные винты, твердость не менее важна.
Стандартами установлены следующие минимальные / максимальные значения по Роквеллу:
| Стопорные кольца до Ø 38 мм | 47 – 52 HRC |
| Стопорные кольца Ø 38 -200 мм | 44 – 49 HRC |
| Стопорные кольца от Ø 200 мм | 41 – 46 HRC |
| Стопорные зубчатые шайбы | 43.5 – 47.5 HRB |
| Шайбы пружинные стальные (гровер) | 41.5 – 51 HRC |
| Шайбы пружинные бронзовые (гровер) | 90 HRB |
| Установочные винты класса прочности 14Н и 22Н | 75 – 105 HRB |
| Установочные винты класса прочности 33Н и 45Н | 33 – 53 HRC |
Относительное измерение твердости при помощи напильников
Стоимость стационарных и портативных твердомеров довольно высока, поэтому их приобретение оправдано только необходимостью частой эксплуатации. Многие мастеровые по мере надобности практикуют измерять твердость металлов и сплавов относительно, при помощи подручных средств.
Измерение твердости при помощи напильников
Опиливание образца напильником – один из самых доступных, однако далеко не самый объективный способ проверки твердости стальных деталей, инструмента, оснастки. Напильник должен иметь не затупленную двойную насечку средней величины №3 или №4. Сопротивление опиливанию и сопровождающий его скрежет позволяет даже при небольшом навыке отличить незакаленную сталь от умеренно (40 HRC) или твердо закаленной (55 HRC).
Для тестирования с большей точностью существуют наборы тарированных напильников, именуемые также царапающий твердомер. Они применяются для испытания зубьев пил, фрез, шестерен. Каждый такой напильник является носителем определенного значения по шкале Роквелла. Твердость измеряется коротким царапанием металлической поверхности поочередно напильниками из набора. Затем выбираются два близко стоящие – более твердый, который оставил царапину и менее твердый, который не смог поцарапать поверхность. Твердость тестируемого металла будет находиться между значениями твердости этих двух напильников.
Переводная таблица твердости
Для сопоставления чисел твердости Роквелла, Бринелля, Виккерса, а также для перевода показателей одного метода в другой существует справочная таблица:
| Виккерс, HV | Бринелль, HB | Роквелл, HRB |
| 100 | 100 | 52.4 |
| 105 | 105 | 57.5 |
| 110 | 110 | 60.9 |
| 115 | 115 | 64.1 |
| 120 | 120 | 67.0 |
| 125 | 125 | 69.8 |
| 130 | 130 | 72.4 |
| 135 | 135 | 74.7 |
| 140 | 140 | 76.6 |
| 145 | 145 | 78.3 |
| 150 | 150 | 79.9 |
| 155 | 155 | 81.4 |
| 160 | 160 | 82.8 |
| 165 | 165 | 84.2 |
| 170 | 170 | 85.6 |
| 175 | 175 | 87.0 |
| 180 | 180 | 88.3 |
| 185 | 185 | 89.5 |
| 190 | 190 | 90.6 |
| 195 | 195 | 91.7 |
| 200 | 200 | 92.8 |
| 205 | 205 | 93.8 |
| 210 | 210 | 94.8 |
| 215 | 215 | 95.7 |
| 220 | 220 | 96.6 |
| 225 | 225 | 97.5 |
| 230 | 230 | 98.4 |
| 235 | 235 | 99.2 |
| 240 | 240 | 100 |
| Виккерс, HV | Бринелль, HB | Роквелл, HRC |
| 245 | 245 | 21.2 |
| 250 | 250 | 22.1 |
| 255 | 255 | 23.0 |
| 260 | 260 | 23.9 |
| 265 | 265 | 24.8 |
| 270 | 270 | 25.6 |
| 275 | 275 | 26.4 |
| 280 | 280 | 27.2 |
| 285 | 285 | 28.0 |
| 290 | 290 | 28.8 |
| 295 | 295 | 29.5 |
| 300 | 300 | 30.2 |
| 310 | 310 | 31.6 |
| 320 | 319 | 33.0 |
| 330 | 328 | 34.2 |
| 340 | 336 | 35.3 |
| 350 | 344 | 36.3 |
| 360 | 352 | 37.2 |
| 370 | 360 | 38.1 |
| 380 | 368 | 38.9 |
| 390 | 376 | 39.7 |
| 400 | 384 | 40.5 |
| 410 | 392 | 41.3 |
| 420 | 400 | 42.1 |
| 430 | 408 | 42.9 |
| 440 | 416 | 43.7 |
| 450 | 425 | 44.5 |
| 460 | 434 | 45.3 |
| 470 | 443 | 46.1 |
| 490 | - | 47.5 |
| 500 | - | 48.2 |
| 520 | - | 49.6 |
| 540 | - | 50.8 |
| 560 | - | 52.0 |
| 580 | - | 53.1 |
| 600 | - | 54.2 |
| 620 | - | 55.4 |
| 640 | - | 56.5 |
| 660 | - | 57.5 |
| 680 | - | 58.4 |
| 700 | - | 59.3 |
| 720 | - | 60.2 |
| 740 | - | 61.1 |
| 760 | - | 62.0 |
| 780 | - | 62.8 |
| 800 | - | 63.6 |
| 820 | - | 64.3 |
| 840 | - | 65.1 |
| 860 | - | 65.8 |
| 880 | - | 66.4 |
| 900 | - | 67.0 |
| 1114 | - | 69.0 |
| 1120 | - | 72.0 |
Примечание: В таблице приведены приближенные соотношения чисел, полученные разными методами. Погрешность перевода значений HV в HB составляет ±20 единиц, а перевода HV в HR (шкала C и B) до ±3 единиц.
При выборе инструмента желательно предпочесть модели известных производителей. Это дает уверенность в том, что приобретаемый продукт изготовлен с соблюдением технологий, а его твердость отвечает заявленным значениям.
Все о стали 65Х13
Сталь марки 65Х13 применяется для изготовления ножей и других режущих инструментов для медицинских, бытовых целей. Расшифровка ее наименования указывает на наличие в составе хрома, влияющего на характеристики материала, его твердость по Роквеллу, плюсы и минусы. Оценить ее по достоинству поможет полный обзор, а также сравнение со сталью 95Х18 и 40Х13.
Описание стали марки 65Х13 для ножей и других режущих элементов позволяет получить полное представление о ее особенностях и возможностях. Материал производят из сплава компонентов, представленных в следующей пропорции:
- Fe – основная доля объема;
- C — 0,60–0,70%;
- Cr – около 12–14%;
- Mn – 0,25–0,80%;
- P – менее 0,30%;
- S – до 0,025%;
- Si – 0,2–0,5%.
Чем выше температура закалки, тем большее количество углерода и хрома будет содержаться в составе.
Дополнительно сплав может включать легирующие компоненты в виде молибдена, вольфрама, ванадия, марганца.
Такие добавки могут влиять на структуру стали, ее прочность, другие характеристики.
Плюсы и минусы
Сталь 65Х13 имеет довольно широкое применение. Среди очевидных достоинств, благодаря которым материал высоко ценят, можно выделить практически максимальную для металлов этой группы твердость. Она влияет на эффективность реза, устойчивость материала к механическим, ударным воздействиям. Лезвие клинка из такой стали не деформируется при падении на твердую поверхность, сохраняет целостность в результате контакта с деревом или камнем.
К прочим достоинствам марки 65Х13 можно отнести ниже перечисленные.
- Стойкость к разным видам напряжения. Лезвия и ножи даже при значительном отклонении от центральной оси во время изгиба не ломаются.
- Влагостойкость. Закаленный, легированный хромом металл способен выдерживать даже длительное воздействие пара, воды. Это важно для профессионального поварского инструмента.
- Жаростойкость. Материал при контакте с огнем не меняет своих свойств. Для изменения его характеристик необходима очень высокая температура, с которой в быту сталкиваться не приходится.
- Коррозионная стойкость. При контакте с биологическими жидкостями в процессе разделки мяса, хранении на открытом воздухе материал не повреждается. Но коррозионная стойкость все же небезгранична. В некоторых случаях металл все же может разрушиться.
- Легкость механической обработки. Стальное полотно с режущей кромкой легко заточить самостоятельно в домашних условиях.
Сталь 65Х13 особенно широко применяется в массовом производстве ножей.
Изделия из нее представлены в средней (и доступной) ценовой категории.
К недостаткам сплава можно отнести недостаточно высокую деформационную стойкость. При значительном уровне нагрузок клинок способен изменить свою геометрию. Кроме того, при стачивании заводской заточки лезвие будет терять остроту довольно быстро.
Расшифровка названия стали 65Х13 довольно проста. Литера Х означает присутствие хрома, цифра после нее — процентное содержание этого элемента. Также из обозначения можно понять, что углерод в составе присутствует в объеме 0,65%. Твердость материала по Роквеллу составляет 56-59 HRC, для металла это довольно высокое значение.
Актуальный для маркировки стали 65Х13 основной ГОСТ 5632-72. Дополнительно производителями могут применяться ТУ для производства материала в конкретных целях. На качество влияют деформационные воздействия. Для этой марки они выполняются в холодном и горячем видах.
К свойствам стали 65Х13 принято относить следующие показатели:
- отличные режущиеся свойства;
- высокое качество заточки;
- закаленность, позволяющая сформировать монолитный сплав;
- длительный срок службы;
- отсутствие хрупкости металла;
- податливость в ходе обработки.
На комплекс свойств влияет состав материала.
Наличие легирующих добавок индивидуально, некоторые из них, такие как вольфрам или молибден, используют только в дорогих моделях профессиональных и медицинских ножей.
Также материал способен переносить многократную обработку в автоклавах, обеззараживание, что делает его оптимальным выбором для создания инструментов медицинского назначения.
Сферы применения
Сталь этой марки считается оптимальным выбором для изготовления ножей, клинков, медицинских режущих инструментов. Среди создаваемых с ее помощью изделий можно выделить ниже перечисленные группы товаров.
- Разделочные. Сюда входят профессиональные поварские и любительские ножи, при помощи которых раскраиваются туши и куски мяса, рыбы, другие плотные и волокнистые продукты.
- Кухонные. Ножи бытового назначения, долго служат, выпускаются в широком размерном диапазоне.
- Туристические. Они отличаются повышенной толщиной клинка, подходят для расщепления твердых и плотных материалов, в том числе древесины. Характеризуются сбалансированным соотношением веса рукоятки и режущей части.
- Охотничьи. Массивные, с клинком особой формы, они хорошо подходят для использования в условиях, отдаленных от цивилизации. Ножи используются как разделочные, могут выступать и в другом качестве. У них широкое лезвие и значительная площадь режущей кромки.
- Перочинные. Складные ножи с узким лезвием, убирающимся на хранение внутрь рукоятки. Чаще всего используются в туристических и бытовых целях.
- Бритвенные лезвия. Сталь 65Х13 даже в виде очень тонких полотен обеспечивает высокую остроту режущей кромки. Она выдерживает контакт с влажной средой, не слишком быстро тупится.
- Медицинские инструменты. Из этой стали создают ланцеты и скальпели, пильные диски для проведения хирургических операций.
Изучая состав материала лезвия при покупке, стоит обратить внимание на марку стали. Маркировка 65Х13 гарантирует изделиям длительный срок службы, легкость затачивания. Также из этой углеродистой высоколегированной стали изготавливают металлопрокат в листах, лентах, полосах.
Аналоги
Сталей, используемых при изготовлении ножей, существует довольно много. Аналогами марки 65Х13 считаются в разных странах мира следующие варианты.
- Швейцарская AEB-L. Коррозионная сталь, создаваемая компанией UDDELHOLM AG. Ее основным назначением является изготовление ножей, бритвенных лезвий, хирургического инструмента. Отличительной чертой марки является минимальное содержание примесей в виде серы и фосфора, металл получается более чистым, а режущая кромка изделий из нее обеспечивает повышенную стойкость к потере остроты.
- Американская 440A. Согласно стандартам, принятым в США, эта разновидность хромированной стали также иногда маркируется как 440, без литерации. Прочность материала зависит от качества закалки. К отличиям этой марки можно отнести содержание углерода в объеме 0,65–0,75%, хрома – 16–18%, что немного повышает качество изделий из нее в сравнении с отечественным аналогом. В качестве легирующих компонентов используются магний, молибден, кремний, есть фосфор и сера в допустимых пределах.
- Немецкая X55CrMo14. Сталь со средним содержанием углерода (0,42–0,52%) и высоким объемом хрома в составе — до 15%. Материал получается менее прочным, используется в изготовлении изделий сувенирного или коллекционного назначения.
- Японская AUS6. Содержание углерода в ней составляет 0,55–065%, хрома – от 13 до 14,5%. Производятся стали этой марки предприятием Aichi Steel Works, закаливание происходит до 54–57 HRS, что также несильно отличается от российского аналога. Этот вариант широко применяется при изготовлении складных и кухонных ножей.
По своим характеристикам эти материалы очень схожи. Все они считаются специализированными ножевыми, применяются при создании клинков и лезвий различного назначения.
Сравнение с другими марками
Наиболее часто стать 65Х13 сравнивают с двумя ее аналогами. 95Х18 — высоколегированная разновидность, лучше сопротивляющаяся воздействиям внешних факторов. Она более твердая, обеспечивает коррозионную стойкость режущей кромке, медленно тупится. Из нее делают клинки, способные длительное время сохранять остроту. Основным недостатком этой стали можно назвать отсутствие возможностей для самостоятельной заточки.
Еще один вид стали для ножей — 40Х13. По содержанию углерода она несколько уступает марке 65Х13.
Это мартенситная сталь, не содержащая никеля. Материал с трудом поддается закалке, но хорошо деформируется путем горячей ковки.
Применение по большей части ограничено ножами для рабочих частей механизмов и оборудования.
На фоне этих возможных вариантов замены сталь 65Х13 выглядит разумным компромиссом для выбора. Ножи из нее обходятся недорого, при этом поддаются самостоятельной заточке. По показателям твердости и прочности она практически не уступает 95Х18, но более функциональна в быту и других направлениях повседневного применения.
Читайте также: