Сталь для корпусов приборов

Обновлено: 28.04.2024

Что представляют собой современные металлические корпуса, например, для сложных приборов РЭА? Чаще всего это не простые корпуса, согнутые под прямым углом из заготовок металла, а полноценные трехмерные технологические узлы. Внутри них предусматриваются перегородки, отверстия (d = 0,5–150 мм), различные профильные пазы, внутренний и внешний крепеж, надписи и другие конструктивные элементы. Для изготовления таких конструкций используется стальной, алюминиевый или нержавеющий лист. Изготовление корпусов из металла должно происходить в сжатые сроки и с максимальной точностью.

Из каких металлов изготавливают корпуса для различных приборов и устройств

В радиоэлектронной аппаратуре металлические корпуса применяются в качестве оболочки для приборов различного назначения. Изготовление корпусов из металла для радиоаппаратуры может выполняться любой формы, а материалы, применяемые в процессе работы, обладают высокой прочностью и надежностью.

Металлические корпуса применяются для изготовления таких объектов, как:

платежные терминалы;
вендинговые аппараты;
электрощиты;
торговое оборудование;
прочие приборы и аппараты.

Из какого металла возможно изготовить корпус

1. Корпуса из стали.

Основными преимуществами такого корпуса являются высокое качество металла, крепость и повышенные противоударные свойства. Стальной корпус – это отличная защита от помех. Он может быть любого размера, поэтому такие изделия могут применяться, например, для:

радиоэлектронной аппаратуры;
телекоммуникационных приборов;
медицинской техники;
сигнализации различного рода;
электротехнического оборудования;
оптических приборов.

Выбирая стальной корпус, нужно знать размеры элементов, размещаемых в нем, их количество, а также обратить внимание на следующие моменты:

как часто планируется транспортировать прибор;
есть ли в изделии соединительные электрические коробки;
на наличие в приборе контроллера частоты;
возможен ли контакт аппарата с влагой;
есть ли необходимость в установке дисплея и консоли.

Также корпуса различаются по способу крепления – для вертикальной и горизонтальной поверхности.

Для стальных корпусов характерны следующие особенности:

Рекомендуем статьи по металлообработке

2. Корпуса из алюминия.

Алюминиевые корпуса, как правило, используются при сборке промышленной аппаратуры. Многосторонние свойства этого металла определяют их применение при монтаже электронных и механических компонентов.

Изготавливаются следующие виды алюминиевых корпусов:

Стандартный. Он отличается прочным корпусом, возможностью установки несущих шин и монтажных плат, а также обработки электромеханических частей и клемм. Вы можете указать любые, удобные вам размеры корпуса.
Фланцевый. Его особенность – наличие отверстий для фланцевых крепежей, что позволяет зафиксировать корпус.
Герметичный. В таком корпусе болты, служащие для крепления его крышки, не воздействуют на зону уплотнения, что позволяет добиться максимальной герметичности. Также имеются отверстия для настенных креплений.
Многоцелевой. Как нетрудно догадаться из названия, это универсальный корпус, применяемый в различных сферах промышленности.

Алюминиевые корпуса применяются в промышленности для монтажа схем, но это не все возможности для их применения. Корпуса из алюминия могут использоваться при изготовлении следующих аппаратов:

сетевых фильтров;
датчиков любого типа;
приборов измерения;
коробок распределения;
приборов контроля;
управляющей техники;
радиоприборов.

Алюминиевые корпуса обладают следующими преимуществами:

имеют привлекательный внешний вид;
их конструкция легкая, но в то же время прочная;
имеют хорошие теплоотводные свойства;
защищают от пыли и влаги.

Какие способы изготовления корпусов из металла наиболее востребованы сегодня

1. Лазерная резка.

Лазерная резка металла – это новейшая технология раскроя листового проката. Этот метод обладает несколькими преимуществами перед традиционными способами:

при лазерной резке нет механического воздействия на обрабатываемый материал;
лазерный луч разрезает практически любой материал, какими бы теплофизическими свойствами он не обладал;
точность позиционирования лазерной головки примерно 0,08 мм, благодаря чему точность взаимного расположения элементов заготовки довольно высока;
лазерную резку можно применять на легкодеформируемых и нежестких деталях;
диаметр лазерного луча около 0,25 мм, что делает возможным создание отверстий диаметром от 0,5 мм.
большая мощность лазерного излучения обуславливает высокую производительность процесса лазерной резки;
используя возможности лазерной резки, можно раскроить практически любой листовой материал по сложному контуру.

Лазерная резка металла – это высокая скорость процесса, безупречное качество и приемлемая цена в любой области применения. Также лазерная резка не предусматривает высоких денежных затрат: сколько бы деталей ни было, цена на них практически не меняется.

С помощью лазера можно резать сталь, алюминий и другие материалы. Лазерный станок – это начальный этап производства корпусов. Производство металлических изделий другого типа чаще всего тоже начинается с лазерной резки. С нее начинают изготовление металлических корпусов, корпусов для РЭА, изделий из металла на заказ в виде листовых заготовок и других металлических плоских деталей любой сложности и любой геометрии. Изделия из металла, выполненные с помощью лазерной резки, не требуют последующей обработки, и изготовление корпусов из листового металла упрощается.

Гибка изделий промышленного производства выполняется на высокоточных гидравлических гибочных станках. Эти станки изгибают металл и металлические заготовки длиной до 2,5 м и толщиной от 0,3 до 8 мм. Гибка может выполняться и с установленными метизами и резьбовыми бонками. Это позволяет более технологично подходить к производственному циклу изготовления корпусных изделий.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Часто изготовление корпусов для приборов из металла подразумевает наличие приваренных или иным образом закрепленных крепежных изделий – шпилек, резьбовых бонок, резьбовых заклепок и втулок.

Все эти элементы крепежа устанавливаются в приборные корпуса различными способами. Это:

кондесаторная приварка метизов;
запрессовка бонок, втулок и шпилек;
установка вытяжных заклепок и резьбовых втулок.

Иногда требуется произвести сварочные работы для закрепления согнутого корпуса. Сварка осуществляется следующими способами:

полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа;
аргонно-дуговой сваркой алюминиевых сплавов переменным током и нержавейки – постоянным током;
контактной сваркой.

Сварка соединяет изделия различной толщины, изготовленные из разных металлов:

сварка металла толщиной от 0,5 до 10 мм;
сварка нержавейки толщиной от 0,5 до 6 мм;
сварка алюминия толщиной от 0,5 до 6 мм.

Сваренные металлические корпуса или сварочный шов нержавейки зачищаются, а при необходимости шлифуются или подвергаются другим видам металлообработки перед нанесением краски.

Изготовление корпусов из металла своими руками

Существует способ, позволяющий сконструировать металлический корпус и с помощью простейших средств добиться выразительной формы. Корпуса, изготовленные по этому способу, соединяются с помощью минимального количества винтов и не требуют сварки или пайки.

Представим себе две гнутые панели П-образной формы (рис. 1, а), размер которых подобран так, чтобы при их сопряжении получался замкнутый корпус (рис. 1, б). В этом и есть смысл построения корпусов из гнутых панелей.

Рис. 1. Принцип конструирования корпусов из гнутых панелей.

Для сопряжения панелей требуются стойки. Их конструкция и способ крепления показаны на рис. 2. Стойка (3) не только скрепляет верхнюю панель (1) корпуса с нижней панелью (5), но и крепит к корпусу шасси (6), которое служит основой для электрической и механической частей прибора.

Благодаря этому отпадает необходимость в дополнительных крепежных деталях, а на поверхности корпуса нет лишних винтов. Нижняя панель прикрепляется к стойке винтом, проходящим сквозь ножку (4). Этот прием позволяет замаскировать винт.

Рис. 2. Способ скрепления панелей корпуса и шасси.

Корпус, представленный на рис. 1 (б), используется для различных радиотехнических устройств. Материалом для изготовления таких корпусов служат листы из стали, алюминиевых сплавов или латуни.

Толщина листа подбирается в зависимости от размеров корпуса. Для небольших корпусов, объем которых до 5 дм3, подходит лист толщиной 1,5–2 мм. Для корпусов большого объема потребуется лист толщиной до 3–4 мм. Эти требования относятся к основанию корпуса, его нижней панели, на которую приходится основная силовая нагрузка: она служит для крепления шасси и других элементов конструкции.

Приспособление для гибки и обработки панелей корпусов представлено на рис. 3. Оно включает в себя два отрезка уголковой стали, стягиваемых двумя болтами с гайками. Болты служат направляющими при стягивании угольников и не допускают перекоса плоскостей.

Предпочтительно использовать закаленные угольники. Их длину выбирают в зависимости от длины обрабатываемых деталей, но она не должна превышать 300 мм.

Рис. 3. Приспособление для изготовления металлических корпусов.

Обрабатываемая деталь вставляется между угольниками. Для стягивания угольников используются болты с гайками или струбцины. Изготовление корпусов из листового металла по описанному методу отличается тем, что каждая панель изгибается только в одном направлении, то есть все линии гибки на одной детали параллельны, благодаря чему упрощается процесс изготовления деталей корпусов.

Рассмотрим более подробно простую технологию изготовления корпуса, который состоит всего из двух деталей П-образной формы (рис. 4). Одна из них выступает в роли несущей. Она изготавливается из более толстого материала, чем другая, служащая крышкой для корпуса.

Наиболее удачным материалом считается алюминиевый сплав АМцА-П, обладающий повышенной жесткостью и хорошей гибкостью.

Рис. 4. Корпус из листового металла.

Рис. 5. Элементы оформления корпуса.

Соединительными элементами для такого корпуса могут быть винты, установленные в резьбовые отверстия угольников, которые приклепываются к несущей детали. Все отверстия на этих двух деталях сверлят и обрабатывают после гибки. Изготовление корпусов из металла на заказ начинается с расчета размеров заготовок. К примеру, длина заготовки несущей детали корпуса вычисляется по следующей формуле:

l = 2а + с - 2 (R1 + S),

где а – ширина корпуса; с – его высота; R1 – внутренний радиус изгиба; S – толщина материала.

После определения длины заготовки несущей детали ее изгибают и производят замеры ширины а и высоты с. В случае если верхняя и нижняя стороны получаются разными, то большую из них подгоняют до размера а – меньшей. Зная размер с, можно определить ширину заготовки второй детали (с - 2S). Далее производится расчет ее длины по приведенной выше формуле, где а заменяется на (а - 5), R1 на R2, а S на t. При соблюдении описанной последовательности изготовления деталей гарантируется точное (без зазоров) соединение их по всему периметру.

Процедура изготовления корпусов из металла в домашних условиях – достаточно сложный процесс, поэтому лучше доверить такую задачу профессионалам. Наша компания ООО «Треком» специализируется на оказании таких услуг.

Со своей стороны ООО «Треком» всегда предлагает:

Опытные специалисты используют только высокопрофессиональное оборудование, которое отвечает всем современным техническим стандартам. Применение программных средств способствует не только точности, но и оперативности исполнения заказов наших клиентов.

Помимо непосредственной разработки изделий, наши специалисты берутся за любые сопроводительные работы: гравировку, дополнительные покрытия, присоединение к корпусу функциональных элементов (например, выключателей, ножек, ручек и т. д.), упаковку и доставку готовых изделий в зависимости от желания заказчика.

Производство осуществляется собственными силами без привлечения сторонних исполнителей. Это позволяет держать под контролем весь процесс изготовления изделий. Кроме того, такой подход исключает какие-либо перебои поставок и позволяет добиться максимальной оперативности работы.

Предусмотрен индивидуальный подход к сотрудничеству с постоянными заказчиками. Например, возможно постепенное изготовление большой партии с необходимостью оплаты только того количества изделий, которое требуется заказчику на конкретный период.

Почему следует обращаться к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

4 главных вида металла для корпусов — отличия и особенности

У корпусов из листового металла есть общие особенности, которые отличают их от корпусов из пластика или от фрезерованных металлических корпусов.

Содержание статьи

Материалы для корпусов оборудования: металл vs пластик

Металл прочнее пластика, металлический корпус лучше защищает свою «начинку» и служит дольше. Плюс к тому — металл это особая эстетика.

Конечно, на дворе давно не 80-е, и пластиковый корпус давно уже тоже может выглядеть прилично и даже красиво. Но обратите внимание — производители, например, топовых смартфонов в своей бешеной конкуренции друг с другом уже давно главным образом перешли на металлические корпуса. Это не случайность. И та же закономерность работает для корпусов более серьезных приборов.

Материалы для корпусов оборудования: лист vs фреза

Что до отличий от корпусов из фрезерованного металла, то главное преимущество корпусов из листа перед ними — обычно, конечно же, стоимость.

Методом фрезеровки корпуса создают изобъемной заготовки — металлической болванки, из которой вырезают всё лишнее. Проблема в том, что этого „лишнего“ получается много. Конечно, вырезанный и срезанный металл никуда не пропадает, его отправляют в переплавку, возмещая часть вложенных в покупку материала денег — но цена на такой металл сильно ниже, чем на заготовки, которые поступали в работу. И разница в цене, естественно, закладывается в стоимость корпуса для заказчика.
При фрезеровке металл режут металлом. И металлические расходные элементы станков при этом активно изнашиваются. Разумеется, стоимость их износа также закладывается в цену, которую в итоге будет платить за фрезерованные корпуса заказчик.

Повсеместный переход с фрезы на лист невозможен — потому что не любую форму можно повторить в листе. Круглые объемные детали с утолщениями останутся сферой применения фрезеровки или литья. Но надо понимать, что многие корпуса, которые сейчас в России изготавливаются методом фрезеровки, на самом деле уже давно можно было бы перевести в лист. И заказчики таких корпусов получили бы от этого сногсшибательную выгоду.

Приведу пример — один из заказчиков обратился к нам с просьбой изготовить фрезерованный корпус. Мы не занимаемся фрезой — но одного взгляда нашего конструктора на образец корпуса хватило, чтобы понять, что с парой изменений мы можем произвести из листа аналогичный по функциям корпус. Мы предложили проработать этот момент. Заказчик согласился.

В итоге такой же корпус, переделанный в листовой металл и выполненный на нашем производстве, имел себестоимость для заказчика в 5 (пять!) раз меньше, чем тот, который ему производили фрезеровкой.

Конечно, для того, чтобы находить такие решения там, где их годами никто не мог найти, конструктор должен быть опытным и заряженным некоторой долей священного конструкторского безумия. Но у нас есть такие конструкторы. Обращайтесь, если что.

Но мы отвлеклись.

Итак, есть листовой металл, и он отличается от фрезерованного металла — и оба они вместе отличаются от пластика. Но. Листовой металл листовому металлу рознь.

Есть 4 главных и основных вида листового металла, которые используются в создании приборных корпусов. И если вы хотите, чтобы ваш корпус идеально подходил под ваши задачи и не делал дыру в вашем бюджете — нужно понимать отличия и выбирать правильный металл.

Холоднокатаная черная сталь и корпуса из нее

Сталь — самый популярный вид листового металла для изготовления приборных корпусов. В первую очередь тут, конечно, играет то, что среди подходящих видов металлических листов стальные листы — просто самые дешевые. Но при этом их прочность и качество — на достойном уровне, с этим проблем нет.

А с чем тогда проблемы есть? Почему сталь с ее подобающим качеством и щадящими ценами не остается единственным употребительным материалом для корпусов из листового металла?

Сталь и коррозия

Во‑первых, вопрос коррозии. У остальных трех главных видов листового металла для корпусов этот вопрос более или менее закрыт. А сталь без специальной защиты ржавеет и приходит в негодность легко и быстро.

Специальная защита — что это за специальная защита?

В первую очередь — слой полимерно‑порошковой краски поверх металла. При качественной и неповрежденной окраске сталь не будет подвергаться коррозии, так как просто не будет непосредственно контактировать с внешней средой. Ну и плюс — порошковая окраска это просто красиво.

Однако загвоздка в том, что не во всех сферах допустимо использование окрашенного металла. Например, многие медицинские приборы по правилам должны оставаться неокрашенными, чтобы не мешать стерилизации. В таких условиях черная сталь неприменима, надо искать другие варианты.

Вес стали

Следующий момент — черная сталь остается не самым легким материалом по весу. Есть случаи, когда это не критично, а в некоторых пределах даже полезно. Например, если вы делаете корпус для уличного платежного терминала — пусть он лучше будет достаточно тяжелым. Да, конечно, при столкновении с вандалами он всё равно может пострадать. Но пусть они пострадают тоже.

Однако это работает, конечно, далеко не везде. И многие приборы — например, активно переносимые и часть серверных — заказчики предпочитают видеть в более легких корпусах.

Тем не менее, холоднокатаная черная сталь продолжает оставаться самым популярным материалом для корпусов из листового металла. По умолчанию стоит начинать обдумывать именно его, если ничто не требует обратного.

Оцинковка и корпуса из нее

Но для защиты от коррозии сталь можно не только красить. Можно в специальной ванне гальваническим методом покрыть ее тонким слоем цинка — и вуаля, получившийся материал будет устойчивым к коррозии.

Можно сначала сделать с деталями всё необходимое — вырезать, согнуть, сварить — а потом оцинковать получившееся. Или можно изначально работать с оцинковкой — но здесь сложность в том, чтобы нигде не процарапать слой цинкования в процессе производства.

Почему важно не процарапать слой цинкования? А вот здесь кроется большая проблема оцинковки и ее главный недостаток перед полноценной нержавеющей сталью.

Дело в том, что если целостность внешнего цинкового слоя нарушена, оголившаяся сталь начинает ржаветь — причем начинает с яростной силой и скоростью. При этом цинковый слой нельзя назвать уж очень устойчивым — его может пройти глубокая царапина, его может съесть трение.

Вот так и обрисовывается сфера применения корпусов и деталей из оцинковки. Они используются в случаях, когда, с одной стороны, красить нельзя или просто нежелательно — а с другой стороны, поверхность металла не будет подвергаться агрессивному механическому воздействию. Например, внутренние поддоны и кронштейны рентгеновских аппаратов цинкуются на ура.

А в остальных случаях, когда нужно и от коррозии защититься, и не красить, и не бояться за сохранность внешнего слоя — используется нержавейка.

Нержавейка и корпуса из нее

Нержавеющая сталь не ржавеет. Точка. Она не ржавеет, если ее засунуть в воду, распилить пополам — на срезе она всё не будет ржаветь. В отличие от оцинковки.

Можно было бы вообще отказаться от цинкования и использовать нержавейку во всех случаях — но нержавейка стоит ощутимо дороже. Поэтому если эти дополнительные затраты оправданы — не вопрос. А если можно обойтись оцинковкой — выгоднее будет так и сделать.

Нержавейка дороже сама по себе при закупке у поставщиков, и вдобавок она требует при обработке более дорогих операций.

Например, для идеального качества лазерного реза нержавейку лучше резать в среде защитного газа — как минимум, азота. Дело в том, что при нагревании до температуры резки нержавейка начинает всё‑таки реагировать с кислородом, порождая оксиды, которые делают рез грязным. Для того, чтобы исключить эту реакцию, нужно удалить из зоны реза кислород, с которым мог бы прореагировать раскаленный металл — то есть буквально выдавить его оттуда, заместив струей сжатого азота.

То есть, во‑первых, нужны баллоны со сжатым газом, а во‑вторых — нужно больше электроэнергии, потому что черная сталь, например, режется лазером так быстро и легко как раз потому, что ей не мешают реагировать с кислородом или даже подают в зону реза чистый кислород. Реакция окисления — экзотермическая, часто она сама по себе дает даже больше тепла для плавки металла, чем лазерный луч.

Для качественной сварки нержавейки также нужен защитный газ — обычно аргон, действительно инертный газ, с которым свариваемый металл не способен прореагировать никак.

Алюминий и корпуса из него

Алюминий, также как и нержавейку, можно не красить и ничем не покрывать — он не будет подвергаться коррозии. А чтобы сделать его некрашеную поверхность красивой, его шлифуют.

При этом алюминиевые корпуса и детали выгодно отличаются от стальных своим весом. Для всех приборов, разработчик которых хочет снизить их вес, имеет смысл обдумать использование алюминиевых корпусов.

Но, конечно, алюминий также будет дороже черной стали, поэтому его нужно выбирать, когда повышение стоимости действительно оправдано и окупается.

Корпуса и детали из других металлов?

Да, разумеется — это не полный список металлов, из которых мы можем изготовить корпус для вас. Просто именно эти материалы — самые популярные, чаще всего работать приходится именно с ними, о них можно многое сказать.

Однако в редких случаях можно производить корпуса и детали из меди, из латуни, из титана и так далее. Любой вопрос можно обсудить.

Вам нужен корпус? Обращайтесь, давайте обсудим конкретику — точные сроки и стоимость производства изделий именно по вашим требованиям.

Что дальше?

Вы ищете информацию по этой теме не просто так, верно? Вам нужен подрядчик для каких‑то задач. Давайте обсудим конкретику. Вы обрисуете, что вам нужно, мы рассчитаем сроки и стоимость выполнения этой задачи. И вы сможете принять взвешенное решение — начинать работу или нет.

Откладывать — не стоит. Время‑то идет. Отправьте свой контактный телефон через форму ниже — и начнем разговор.

Корпуса для приборов металлические

Металлические корпуса для приборов являются востребованным продуктом на рынке. Они обладают весомыми преимуществами в виде прочности, долговечности и устойчивости к механическим повреждениям. Иногда пластиковые аналоги способны показать схожие характеристики, но там, где нужна отличная надежность, используют именно металл.

Однако нет универсального материала для изготовления таких корпусов. В нашей статье мы расскажем, в чем преимущества металлических изделий перед пластиковыми, разберем виды металлов для производства корпусов и поговорим о том, какие технологии используются в данном производстве.

Сравнение характеристик пластиковых и металлических корпусов для приборов

В первую очередь надо выявить, какие существуют достоинства и недостатки у металлических и пластиковых приборных корпусов и чем они отличаются друг от друга?

№ п/п	Параметр	Пластиковый корпус	Металлический корпус	Примечание
1	Вандалоустойчивость	-	+	Понятно, что по вандалоустойчивости пластиковый корпус РЭА не сравнится с корпусом из стали, который можно вскрыть только экстремальными способами
2	Повышенная степень защиты	+	+	Степень защиты от IP67 и выше легко достигается как в пластиковых, так и в металлических корпусах примерно одними и теми же средствами – резиновыми или пластиковыми уплотнителями, прокладками, заглушками, замками с соответствующей степенью защиты
3	Цена	+	+	По цене пластиковые корпуса обычно дешевле стальных аналогов в силу своего массового производства в странах Юго-Восточной Азии. Однако корпуса из качественных материалов (АБС-пластик), который не теряет своих свойств в течение долгого времени, также имеют высокую цену
4	Срок службы	+	+	Срок службы и того и другого корпуса сильно зависит от условий эксплуатации. Пластик не подвержен коррозии, однако теряет свои свойства на солнце и при перепаде температуры. Сталь ржавеет без дополнительной обработки, однако просто сталь как таковая для изготовления корпусов никогда не используется. Всегда имеется покрытие (полимерная краска) или корпус делается из оцинкованной или нержавеющей стали
5	Адаптация конструктивов	-	+	Пластиковые корпуса жестко ограничены в конструктивах (габариты, посадочные и монтажные размеры) в силу своего массового производства. Это значит, что прибор нужно подгонять под уже существующий корпус, что не всегда возможно. Изготовление же корпуса из пластика под конкретную разработку обойдется неоправданно дорого в силу технологии изготовления методом литья пластмасс. С металлическими корпусами все намного проще. Изготовление даже одного-двух опытных образцов будет стоить в десятки раз дешевле по сравнению с литьем корпуса, так как технология изготовления корпуса из стали более универсальна
6	Внешний вид	+	-	Внешний вид корпусов из пластика кажется более привлекательным для пользователя. Подобные корпуса более подходят для установки в них приборов домашнего и офисного использования. Корпуса из стали обычно более угловатые и «брутальные». В них устанавливают приборы промышленного и специального назначения, где внешний вид не имеет первостепенного значения

Виды металла для изготовления корпусов для приборов

Корпуса для приборов из холоднокатаной листовой черной стали.

В производстве корпусов для приборов самым востребованным материалом является стальной лист. Несомненно, определяющую роль играет тот факт, что среди всего разнообразия металлических материалов стальные листы наиболее доступны по цене. При этом по прочности и качеству они нисколько не уступают другим материалам.

Возникает вопрос о том, почему же сталь, обладая такими положительными качествами, не является единственным материалом для производства металлических корпусов для приборов? Какие есть скрытые проблемы?

Давайте разберем все по порядку. На первом месте стоит вопрос появления коррозии. Остальные три нижеперечисленные типы металлических листовых материалов к данному вопросу отношения не имеют. А стальные листы без специальной обработки и покрытия могут легко и быстро заржаветь и прийти в негодность.

Вторым по значимости моментом является то, что черная сталь – далеко не самый легкий по весу материал. Иногда это не столь критично, а в некоторых случаях даже дает положительный эффект. К примеру, уличный платежный терминал несомненно должен быть достаточно тяжелым. Безусловно, после нападения грабителей он все равно может пострадать. Но и вандалам будет несладко.

Металлические корпуса для приборов из оцинкованной листовой стали.

Обезопасить стальное изделие от коррозии можно не только с помощью покраски. Методика гальванического покрытия в специальной ванне тонким слоем цинка также обеспечивает надежную коррозионную устойчивость стальной поверхности.

Все необходимые операции с металлическим корпусом для приборов (резку, изгибание, сварку) желательно выполнять до цинкования. Если же сделать сначала оцинковку, то следует быть осторожным, чтобы случайно нигде не поцарапать уже оцинкованный слой при дальнейшей обработке.

В чем же опасность царапин на оцинкованном слое? В этом то и заключается одна из главных проблем оцинковки и ее основной недостаток в отличие от чистой нержавейки. Все дело в том, что если целостность внешнего слоя цинка нарушена, то незащищенный участок стали начнет интенсивно ржаветь. А цинковую защиту нельзя назвать слишком устойчивой – ее легко может съесть трение или разрушить глубокая царапина.

Поэтому оцинкованные детали и корпуса применяют, если, во-первых, нежелательно или просто нельзя делать покраску поверхности, и, во-вторых, если на поверхность металла не будет оказываться агрессивного механического воздействия. Идеальный пример нанесения цинка на стальную поверхность – внутренние поддоны и кронштейны рентгеновских аппаратов.

Металлические корпуса для приборов из нержавеющей стали.

Нержавейка не поддается коррозии. И даже если ее намочить, опустить в воду или разрезать пополам – то на срезе все равно не появится ржавчины, в отличие от оцинковки.

Возникает логический вопрос о том, почему бы совсем не отказаться от цинкования, а применять нержавейку во всех случаях? Ответ один – цена на нержавеющую сталь очень высока. Если такие дополнительные материальные затраты оправданы – тогда нет проблем. А если нет, то лучше остановиться на оцинкованной.

Не только цена закупки нержавейки у поставщиков намного выше обычных сталей, но и последующая механическая обработка обходится значительно дороже.

К примеру, чтобы выполнить качественный лазерный рез на нержавейке, то лучше это делать в среде защитного газа (азота как минимум).

Суть в том, что при нагревании до температуры плавления возникает реакция нержавейки с кислородом, что приводит к появлению оксидов, которые загрязняют поверхность реза. Чтобы избежать такого негативного процесса, необходимо струей сжатого азота в буквальном смысле выдавить из зоны реза кислород, с которым могло бы начаться химическое взаимодействие раскаленного металла.

В итоге, появляется необходимость, во-первых, приобретать баллоны, заправленные сжатым газом, а во-вторых – на резку будет затрачен больший объем электроэнергии, так как при резании черной стали, к примеру, лазерный рез производится намного быстрее и легче по той причине, что ему не препятствуют взаимодействовать с кислородом, а, наоборот, даже производят подачу чистого кислорода в зону реза. Окисление является экзотермическим процессом, и, как правило, при такой реакции непроизвольно выделяется даже больше тепла, чем от лазерного луча.

Для получения качественного реза при сварке нержавейки также используют защитный газ (преимущественно аргон), являющийся действительно инертным, с которым металл при сварке совсем не вступает в реакцию.

Металлические корпуса для приборов из алюминия.

Как алюминиевые корпуса, так и те, что сделаны из нержавейки, можно не красить и ничем не покрывать – они не проржавеют. А чтобы неокрашенные поверхности имели привлекательный вид, их необходимо зашлифовать.

Наряду с этим, облегченный вес алюминиевых корпусов и деталей выгодно отличает их от стальных аналогов. Если при разработке металлического корпуса для приборов конструктору потребуется снизить его вес, то в первую очередь стоит применить конструкцию из алюминия.

Но, безусловно, цены на алюминий (как и на нержавеющую сталь) отличаются в большую сторону от стоимости черных сталей, поэтому такие материалы следует использовать, если их повышенная цена действительно экономически оправдана и сможет быстро окупиться.

Детали и корпуса из других металлических материалов.

То, что перечислено выше, безусловно, далеко не полный перечень металлов, применяемых в производстве корпусов. Просто при изготовлении металлических корпусов для приборов они являются самыми применяемыми, и чаще всего приходится обрабатывать именно их.

Но в особых случаях для изготовления корпусов и деталей используют такие материалы, как титан, латунь, медь и некоторые другие.

Основные виды металлических корпусов для приборов

Конструктивно металлические корпуса для приборов могут быть следующих видов:

Стандартного типа.
Многофункциональные.
Герметичные – обычная форма такой модификации корпусов представляет собой цилиндр, в редких случаях – параллелепипед.
Фланцевые – эти модели оснащаются фланцами с отверстиями для крепления.

Качественная работа всего установленного оборудования напрямую зависит от правильного выбора самого корпуса.

Использование корпусов фланцевого типа позволит не только удобно монтировать и закреплять в них колодки с электромеханическими приборами, но и соединять их с алюминиевыми фланцами (крупногабаритные алюминиевые изделия преимущественно изготавливают методом литья). Количество фланцевых отверстий может быть от 4 до 8 штук.

Рекомендуем статьи по металлоконструкциям

При изготовлении герметичных фрезерованных корпусов необходимо учитывать напряжение и деформацию, так как они оказывают значительное влияние на состояние всей конструкции целом. При расчете необходимо закладывать такие параметры, как толщина используемого материала будущего изделия и определение необходимых зазоров между ФЯ и корпусом.

Силы напряжения и деформации оказывают воздействие на весь корпус: как по высоте, так и по глубине. Чем выше находится прибор над уровнем моря, тем больше внутреннее давление на стенки оборудования, что приводит к выпучиванию его стенок. Совершенно иная ситуация при использовании приборов на глубине– возникает внешнее давление, приводящее к сплющиванию стенок корпуса.

Избежать таких деформаций можно только с помощью правильного расчета при проектировании металлического корпуса для приборов. Выбор необходимой и достаточной толщины стенок незначительно скажется на увеличении цены всего изделия.

Металлические корпуса для приборов, используемые для РЭА, имеют многоцелевое назначение, их применяют при производстве сетевых фильтров, распределительных устройств, датчиков, измерительного оборудования. Для таких изделий характерны следующие особенности: простота механической обработки, повышенная прочность и низкий вес. Корпуса подобного типа чаще всего изготавливают из цельной заготовки при помощи фрезерования.

Многоцелевые металлические корпуса для приборов наиболее применимы при монтаже в них радиоприборов, активно используемых при любых погодных условиях.

Технологии, применяемые для изготовления металлических корпусов

Метод лазерной резки металла.

Раскрой металла лазером – современная технология резки листового металлопроката. По сравнению с традиционными методами у нее имеется ряд следующих преимуществ:

возможности технологии лазерной резки позволяют выполнить раскрой практически любой листовой заготовки по сложному контуру;
высокая производительность резки лазером обеспечивается большой мощностью излучения лазерной установки;
малый диаметр лазерного луча (приблизительно 0,25 мм) позволяет выполнять отверстия диаметром в пределах 0,5 мм.
лазерная резка вполне применима для обработки мягких и легко деформируемых изделий;
позиционирование лазерной головки производится с точностью до 0,08 мм, что позволяет выдерживать при обработке высокую точность взаимного расположения элементов заготовки;
лазерный луч способен резать практически любые материалы из металлов независимо от их теплофизических свойств;
нет механического воздействия на обрабатываемую заготовку.

Резка металла лазером – это всегда отличное качество, высокая производительность и приемлемая цена в любой сфере использования. Лазерная резка, помимо всего, не подразумевает высоких финансовых затрат: независимо от количества, стоимость деталей будет практически неизменной.

Лазерным лучом можно резать заготовки из стали, алюминия и других материалов. Раскрой лазером используется на начальном этапе производства корпусов. Изготовление другого типа металлических изделий в основном также начинается с резки лазером. Такая операция является первой в производстве корпусов для РЭА, металлических корпусов для приборов, изделий на заказ из листового металла и других металлических плоских деталей с любой сложностью геометрической формы.

Металлические изделия, изготовленные на лазерной установке, не нуждаются в последующей доработке поверхностей, что значительно упрощает производство корпусов из металлического листа.

Гибка листовой стали.

В промышленном производстве для гибки изделий используют высокоточное гидравлическое гибочное оборудование. Такие станки могут изгибать заготовки из листового металла толщиной от 0,3 до 8 мм и длиной до 2,5 м. Причем операцию сгибания можно применять после ранее установленных резьбовых бонок и метизов. Применение такого способа способствует улучшению технологичности производственного цикла при изготовлении металлических корпусов для приборов.

Производство таких корпусов из металла довольно часто происходит с уже закрепленными или приваренными крепежными изделиями – резьбовыми бонками, резьбовыми заклепками и втулками, шпильками.

Установку таких крепежных элементов в металлические корпуса для приборов можно выполнить несколькими способами:

конденсаторная приварка метизных элементов;
запрессовка шпилек, втулок и бонок;
монтаж резьбовых втулок и вытяжных заклепок.

Сварочные операции.

В некоторых случаях для закрепления согнутого корпуса необходимо применять сварку. Сварочные работы можно выполнить одним из следующих способов:

полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа;
посредством технологии аргонодуговой сварки нержавеющих сталей постоянным током и алюминиевых сплавов – с применением переменного тока;
мметодом контактной сварки.

Ниже приведены предельные значения толщины разных видов металла при использовании сварки:

толщина от 0,5 до 10 мм – черные металлы;
от 0,5 до 6 мм – нержавеющие стали;
от 0,5 до 6 мм – для сварки алюминиевых изделий.

После сварки все швы металлического корпуса для приборов (из нержавейки в том числе) необходимо тщательно зачистить, а если потребуется, то и зашлифовать перед покраской или применить другой способ механической обработки.

Итак, после прочтения этой статьи вы узнали, какие металлы используются при изготовлении корпусов для приборов, и теперь при необходимости можете самостоятельно сделать грамотный выбор при покупке такого товара.

Почему следует обращаться именно к нам

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Производство приборных корпусов из листового металла по этапам

Любой прибор — это сочетание электронной или механической «начинки» и корпуса, который вмещает и защищает эту начинку. При этом производство «начинки» и производство «коробки», то есть как раз изготовление приборного корпуса из листового металла — это два разных производства. Для них требуются разные станки, разные специалисты. И часто компании среднего и малого бизнеса, разработавшие полезное оборудование, не производят корпус для него сами, а отдают эту задачу внешнему подрядчику.

И если подрядчик делает всё правильно — на выходе они получают качественный металлический приборный корпус, в который легко встает вся нужная начинка и который не вызывает нареканий при дальнейшем использовании. Ничего не отваливается, ничего не портится.

Сегодня мы разберемся в процессе производства металлических корпусов для приборов по этапам — какие этапы обязательны, а какие нет, что дает каждый необязательный этап, в каком порядке они должны проводиться. Поехали.

Этап 0. Конструкторская работа при изготовлении приборных корпусов

Понятно, что для того, чтобы что‑то произвести, нужно как минимум четко представлять, что ты производишь и как ты будешь это производить. Поэтому для запуска производства корпусов для оборудования из листового металла обязательно нужна проработанная конструкторская документация (КД).

Многие подрядчики, производящие корпуса, работают только при условии наличия у заказчика КД. «Как иначе?», говорят они, «Уж вы нам разъясните всё, мы сами‑то разбираться не будем — а потом уж производство заработает». В некоторых случаях это не составляет проблемы — когда у заказчика действительно есть на руках разработанная КД на корпус. А вот если этой КД и возможности разработать ее внутри компании нет — начинаются вопросы. Начинается поиск еще одного подрядчика, который разработает КД, которая потом будет передана подрядчику‑производителю… В общем, система усложняется.

Мы считаем, что так не годится. Поэтому в 3D-Projection есть свой конструкторский отдел, который разрабатывает КД для наших заказчиков. Так что у вас есть три способа поставить задачу нашему производству.

Производство корпуса по готовой КД

Вы можете прийти с готовой КД, если она у вас есть. Годятся чертежи любых форматов. Особенно хорошо годятся 3D-модели SolidWorks — если вы предоставите КД в этом формате, то скорость обработки и запуска вашего заказа в производство будет максимальной. И вероятно, он будет готов сильно раньше стандартных сроков.

Почему так? Потому что это самый совершенный из доступных форматов КД, наши конструкторы и производство в любом случае работают в нем, и предоставленные, например, чертежи им всё равно бы сначала пришлось переводить в 3D-модели «солида». Однако если моделей нет — с чертежами мы всё равно готовы работать, обращайтесь.

Производство корпуса по образцу

Вы можете прийти с образцом того, что нужно. Часто такой вариант используется, если у вас на руках есть корпус конкурентов — и нужно получить такой, но с какими‑то изменениями, или даже точно же, один в один.

Или, например, при импортозамещении — то есть если вы раньше заказывали разработку и производство таких корпусов в Европе или Китае, а сейчас вас не устраивает европейская цена/китайское качество/долгая растаможка — и вы хотите получить точно такой же корпус, но на более адекватных условиях. Мы всё замерим, доработаем, если понадобится — и запустим производство.

Производство корпуса вообще без КД

Вы можете прийти вообще без всего, с голой идеей. Вы ее объясните, набросаете эскиз от руки (пусть даже в стиле «палка‑палка‑огуречик‑вот‑и-вышел‑человечек»), укажете необходимые размеры — и всё. Всё остальное сделает наш конструкторский отдел.

Когда будет готов тестовый образец (а при заказе партии тестовый образец производится бесплатно) — вы сможете примерить его к нужной «начинке», обкатать в полевых условиях, внести какие‑то правки, если потребуется. А дальше стартует производство партии корпусов, на которые у вас изначально даже не было КД, а только идея.

Этап 1. Лазерная резка металла для приборных корпусов

Первый этап производства корпуса из листового металла — лазерная резка. Лазерный луч плавит металл по нужному контуру, струя сжатого газа выдувает расплав из контура и охлаждает края металла.

Что делается лазерной резкой?

Лазерная резка позволяет:

Вырезать сам контур заготовки, которая позже будет согнута на гибочном станке в нужную форму и, если надо, закреплена в ней сваркой.
Проделать в заготовке любые отверстияи окна, которые будут нужны для работы прибора и взаимодействия с ним.

Почему именно лазер?

Лазерная резка подходит для этого лучше механической, потому что:

У лазера высочайшая точность, и детали точно соответствуют проекту. Потому что лазерный луч не может повести, оператор не может накосячить, сдвинув его или направив его как‑то не так. Все движения, включения и выключения луча занесены в программу и выполняются согласно ей.
Лазерный луч позволяет делать отверстия минимального диаметра, равного толщине металла. А значит, во‑первых, можно делать маленькие окна, если они нужны. А во‑вторых — можно делать отверстия сложных очертаний с высокой четкостью. Углы не будут сглаженными и не будут иметь заусенцев.
Металл вокруг зоны реза не деформируется и не царапается — на него не воздействует достаточной температуры, его не приходится жестко закреплять, листу достаточно просто лежать на станине.

Для чего лазер НЕ подходит?

У метода лазерной резки листового металла есть, конечно, и свои ограничения. В первую очередь они связаны с толщиной металла.

Дело в том, что при росте толщины разрезаемого металла соответственно растут и затраты электроэнергии на это — и, в итоге, стоимость резки. При этом график роста — не прямая линия, а скорее парабола.

То есть при толщине металла от 1 до 5 мм для черной стали стоимость лазерной резки устраивает заказчика практически с гарантией.
Для металла от 5 до 20 мм при выборе метода приходится задумываться побольше — а так ли важна точность резки, нет ли смысла использовать менее точную плазменную резку?
Для металла от 20 мм лазер уже применяется очень редко — потому что точность лазера при такой толщине обычно менее принципиальна, а стоимость реза лазером становится очень значительной.

Однако по большей части приборные корпуса изготавливаются как раз из металла толщиной 1, 1,5, 2, 3 миллиметра — так что именно лазерная резка подходит для них идеально.

Этап 2. Гибка корпусов из листового металла на станках с ЧПУ

Плоские заготовки сделаны, теперь им нужно придать форму — за несколько гибов сложить из них будущий корпус. Одна плоскость превращается в стенки, часто сложные, с П‑образными и Z-образными перегибами.

Важно, чтобы гибка, опять же, велась на станке не с ручным управлением — у оператора может оказаться неудачный день, и корпус получится кривым — а с числовым программным управлением (ЧПУ).

Рассчитывается сила, с которой пуансон станка должен надавить на заготовку, рассчитывается форма матрицы, в которую он должен вдавить металл, все эти цифры вносятся в станок — и вуаля. Металлические челюсти станка сходятся с огромной силой, превращая плоские заготовки в объемные фигуры корпусов — раз за разом, четко по заданию, без недогибов, перегибов и прочих косяков.

При этом гиб может быть как простым прямым — на 90 градусов, так и тупоугольным, остроугольным — короче, таким, каким он должен быть в вашем корпусе.

Радиусная гибка

Еще один важный вид гибки металла для корпусов, за который берутся не все компании — радиусная гибка. При ней гиб будет иметь как бы округлый профиль, без четкой грани. При этом радиус закругления может быть разным, в зависимости от вашего запроса.

Строго говоря, такая гибка делается на том же самом станке, человек точно так же подает в него металлические заготовки и забирает их согнутыми — ничего сложного. Однако для каждого радиуса гибки нужны особые пуансоны, которые есть не у всех. Их надо заказывать отдельно, и если компания стремится сэкономить на вас, она не будет даже обсуждать это.

У нас есть радиусные пуансоны основных популярных радиусов. Вполне вероятно, что среди них уже есть тот, который нужен для вашего заказа. Если же нет — мы готовы дозаказывать пуансоны, чтобы выполнить заказ на серьезную партию корпусов с радиусной гибкой.

Этап 3. Слесарная обработка листовых корпусов для оборудования

В этом этапе объединяется целый спектр видов металлообработки. Строго говоря, они не обязательные при создании корпусов, как резка или гибка. Слесарная обработка может понадобиться, а может и не понадобиться. Какие виды слесарной обработки чаще других используются при изготовлении корпусов?

Зачистка резов

Не всегда она необходима — грани хорошего лазерного реза в основном оказываются чистыми сразу и не требуют дополнительной обработки. Но иногда — особенно при использовании более толстого металла — на них всё же остается облой. В таких случаях от него нужно избавляться.

Зенковка

При зенковке отверстия под крепеж рассверливаются под конус со входной стороны. Это позволяет использовать в них винты потай, вкручивая их заподлицо — так, чтобы они не выступали в закрученном состоянии над основной поверхностью металла. Это, пожалуй, самый часто используемый вид слесарной обработки металла в нашей практике производства корпусов.

Нарезка резьб

На данный момент этот этап производства корпусов большей частью ушел в прошлое — быстрее, дешевле и с тем же уровнем качества можно сделать отверстие чуть пошире и запрессовать в него гайку с нужной резьбой. И всё — не понадобится ничего нарезать.

Однако некоторые заказчики всё же предпочитают заказывать именно нарезку резьбы в самом металле корпуса. Особенно это распространено у производителей оборонного сектора — там финальный заказчик достаточно консервативен и требует соответствия старым ГОСТам и КД, создававшимся в то время, когда более современные способы металлообработки просто не были распространены.
Это, в принципе, не проблема. Если принципиален не установочный крепеж, а именно нарезка резьбы — мы готовы выполнить и такой заказ.

Пуклевка

Тоже относительно редко заказываемый в нашей практике вид обработки металла. При пуклевке в металле выдавливается нужный контур, у плоского листа появляются выпуклые выступы. Для большинства приборов это просто не нужно. Тем не менее, если для вашего прибора по каким‑то причинам это необходимо — давайте обсудим.

Сложность с пуклевкой заключается в том, что для разных форм и размеров пуклевки понадобятся разные пуансоны. Некоторые популярные виды, которые уже требовались нашим заказчикам, есть у нас в наличии. Если они подойдут вам — отлично. Если не подойдут, то другой понадобится заказывать. Впрочем, это обсуждаемо, как и с радиусной гибкой.

Этап 4. Сварка листового металла для корпуса прибора

Не обязательный, но очень частый этап производства корпусов из листового металла. Здесь согнутая в нужную форму заготовка сливается в единый контур, различные элементы скрепляются между собой в единое целое.

Сварка особенно важна при создании водозащищенных корпусов — там, где в ином случае было бы достаточно разборного соединения на винтах, для защиты от воды все возможные швы должны быть заварены.

3 вида сварки при производстве корпусов

Полуавтоматическая сварка — основной вид сварки черного металла. Имеет широкие возможности, но требует серьезных затрат рабочего времени и высокой квалификации мастера, чтобы швы были прочными, но корпус при этом не повело от перегрева.
Сварка в защитных газах — модификация для цветных металлов. Суть та же, но струя защитного газа в зоне сварки не дает кислороду участвовать в процессе — а его участие будет нежелательным, при температуре сварки он может попортить и шов, и окружающий металл.
Контактная точечная сварка — позволяет только скреплять друг с другом параллельные плоские поверхности. Но уж это позволяет делать быстро, дешево и при меньшей квалификации, чем требует сварка полуавтоматом.

Зачистка сварных швов

Обязательный следующий мини‑этап после сварки (кроме контактной) — зачистка швов. Все некрасивые хаотичные выступы шва, которые, к тому же, легко подвергаются дальнейшему разрушению и коррозии — весь этот шов сравнивается с поверхностью металла.

Этап 5. Установка крепежей в корпуса из листового металла

Метизы, установленные в корпус еще при его производстве — хитрый и ценный ход с точки зрения экономики вашего производства. Дело в том, что запрессовка, вытяжка или приварка крепежа сильно экономит рабочее время сборщиков в итоге. А, хоть сборщики и не самый квалифицированный персонал, и стоимость их трудозатрат не так высока — в итоге эти небольшие деньги складываются в серьезные суммы. И предустановленные крепежи дают хорошую экономию.
Кроме того, установочный крепеж красив и прочен. Оба эти фактора тоже важны, хотя по выраженности они и блекнут по сравнению с экономией.

Как крепеж устанавливается в корпус?

Запрессовка крепежа — самый распространенный вид установки крепежа. Метиз вставляется в заранее вырезанное лазером отверстие, специальный пуансон сжимает его, прочно соединяя с металлом корпуса. Так устанавливаются гайки, втулки и шпильки.
Вытяжка крепежа — принцип похож, но используется не станок с пуансоном, а вытяжной пистолет. Так устанавливаются отрывные заклепки.
Приварка или пристрелка крепежа — у крепежа, установленного этим методом, максимальное сопротивление на отрыв и проворот. Фактически установленный так крепеж составляет единое целое с корпусом. Метиз заряжается в приварочный пистолет, на изделие цепляется электрод — дальше работает мгновенная сварка. Так устанавливаются шпильки и лепестки заземления, а также втулки — но только непроходные, сквозного отверстия в металле нет.

Этап 6-А. Порошковая покраска корпусов для приборов

Большая часть приборных корпусов изготавливается из черной стали, которую после, естественно, нужно как‑то защитить от коррозии. Простой, эффективный и красивый вариант — полимерно‑порошковая покраска.

На практически готовый корпус, висящий в специальной камере, ровным слоем напыляется полимерный порошок — его удерживают на корпусе силы статического электричества. Дальше всё это отправляется в печь, где порошок плавится и превращается в единый полимерный слой нужного цвета и текстуры.

Крепежи с резьбами при этом защищены специальными силиконовыми элементами, вставленными в гайки и втулки, надетыми на шпильки и лепестки заземления. Не беспокойтесь за них, на резьбе краски не будет.

Выбор цветов — широкий, вся палитра RAL. Выбор текстуры — тоже широкий, хоть суммарно вариантов по понятным причинам меньше. Но, по большому счету, в основном заказчики предпочитают три варианта — либо глянцевый, либо матовый, либо муар.

Этап 6-Б. Гальваническое покрытие приборных корпусов

Другой вариант защиты от коррозии — нанесение гальваническим методом тонкого слоя неподверженного коррозии металла. В основном, цинка..

Такой способ защиты приходится выбирать, когда корпус прибора по техническому заданию должен остаться неокрашенным — распространено в медицинском оборудовании — но в то же время не будет подвергаться неосторожному механическому воздействию при использовании. Последнее важно, потому что оцарапанная оцинковка теряет защиту, в месте нарушения цинкового слоя коррозия начинается с бешеной силой.

Этап 6-В. Шлифовка или полировка корпусов для приборов

Этот вариант финального штриха при производстве корпуса — для тех случаев, когда никакая защита от коррозии не нужна. Когда корпус сам по себе произведен из нержавейки или алюминия.

Эти варианты дают красивый результат. Они хороши всем — кроме, разве что, того, что сами по себе эти материалы более дорогие, чем черная сталь, и не всегда их использование целесообразно.

Этап 7. Нанесение шелкографии на корпуса для оборудования

Последний штрих к облику корпуса, покрашенного порошком — нанесение надписей, логотипов или других изображений методом шелкографии.

Здесь цвета выбираются в еще более широкой, чем RAL, палитре PANTONE. Шелкография четко наносится и отлично держится.

Есть задача по изготовлению корпусов из листового металла?

Вы интересуетесь процессом производства корпусов — значит, вероятно, вам нужен корпус для какого‑то прибора. Давайте поговорим об этом предметно — если у вас остались вопросы, мы ответим на них, рассчитаем стоимость и сроки выполнения вашей задачи. Разговор и расчет ни к чему вас не обяжут — а выиграть благодаря этому вы можете многое, и для себя, и для своей компании.

Читайте также: