Сталь для молотковых дробилок

Обновлено: 18.05.2024

Crusher Hammer - один из основных детали дробилки в молотковой дробилке, которую устанавливают на ротор молотковой дробилки. Когда молотковая дробилка работает, молот дробилки прямо ударяет по сырью. Молоток играет важную роль в дроблении различных типов материалов, поэтому существуют виды классификации молотковых дробилок.

Рабочие характеристики молотка дробилки

Воздействие на материал увеличилось. Поскольку центр тяжести молота находится в радиальном радиусе радиального смещения, скорость молота в середине линейной скорости увеличивается. Удар молота молотковой дробилки по обрабатываемому материалу увеличился, тем самым улучшив эффект дробления.
Увеличился эффективный износ молотка дробилки.
Уменьшите размер зерна и улучшите урожай.
Улучшение результата шлифования.

Классификация молотков дробилок

Ковочный молот

Ковочный молот в основном используется для дробления гальки, угольной породы, известняка. Ковочный молоток для дробления с использованием высококачественной стали для колес поездов (материал 65Mn, хорошая ударопрочность, прочность, износостойкость и непростая ломка) использование ковочного оборудования для многократной ковки металла заготовка для производства деформации с целью получения определенных механических свойств, определенной формы и размера, после специальных закалочных методов термообработки, чтобы гарантировать, что рабочая зона молотка будет высокой твердостью, высокими износостойкими свойствами. Сквозная ковка может устранить металл в процессе плавки, например, дефекты литья, такие как неплотность, оптимизировать микроструктуру, а из-за сохранения всей линии потока металла ковка механические свойства обычно лучше, чем литье.

Марганцевый молот

Износостойкий молоток из марганцевой стали, надежное качество, износостойкость в три раза выше, чем молоток для дробилки традиционных материалов. Молот-дробилка широко используется в новой линии по производству сухого цемента, поддерживающей крупную дробилку известняка. Молот для дробления из высокомарганцевой стали имеет хорошую прочность, хорошую технологию, низкую цену. Его главная особенность - большее ударное или контактное напряжение под действием поверхностного слоя быстро произведет наклеп, индекс наклепа выше, чем у других материалов в 5-7 раз, износостойкость может быть значительно улучшена.

Хромовый молоток

Высокая твердость хромированного молотка является превосходной, это высококачественные износостойкие материалы в дробилке, поддерживающей молот, и ударная дробилка, которые широко используются, но прочность сплава с высоким содержанием хрома низкая, легко ломается при отсутствии корпуса опорного молотка. Молоток из высокохромистого композитного материала, рукоять молотка из высокомарганцевой стали, рабочая зона головки молотка из высокохромистого сплава, оба вместе, так что молоток имеет высокую твердость, рукоятка молотка с высокой прочностью, дает полный люфт для двух материалов, преодолеть свои собственные преимущества Недостатки одного материала, чтобы удовлетворить требования к производительности молотка. Особенно подходит для дробления материалов высокой твердости, таких как кварцевый камень, базальт и т. Д.

Молоток из карбидного сплава

Молоток из карбидного сплава по сравнению с другими материалами, он имеет более высокую твердость, прочность на изгиб и ударную нагрузку, лучшую твердость, более низкую стоимость. Он решает проблему высокомарганцевого материала, склонного к растрескиванию, распайке, разрушению горловины, выходу блоков и другим проблемам.

Брони для дробилок - выбор оптимального сплава

Важной составляющей стоимости эксплуатации дробильно-сортировочного завода является стоимость быстроизнашиваемых элементов. И первое, что приходит в голову, когда слышишь быстроизнашиваемые элементы - это брони, плиты для дробилок. В этой заметке будет рассказано о путях оптимизации этой статьи расходов или как сделать, чтобы быстроизнашиваемые стояли дольше.

Вначале кратко какое воздействие бывает:

сжатие
сдвиг
удар
скользящий удар или истирание

В нашей стране самый распространённый сплав, который используется для производства броней, это марганцовистая сталь. Но не всегда "марганцовка" лучшее решение. Как выбрать какой сплав оптимален для задачи? Для этого надо изучить физические свойства сплавов.

Марганцовистая сталь (и высокомарганцовистая)

Ударная прочность 250-300 Дж/см2.
Твёрдость 200 HB (17 HRc).

Типичным и хорошо известным у нас представителем “марганцовки” (марганцовистой стали) является 110Г13Л (она же сталь Гадфильда). По отечественному стандарту ГОСТ 977-88 она помимо железа и углерода (до 1,3%) содержит до 13% марганца, до 1% хрома, другие постоянно встречающиеся примеси (фосфор и сера, например), которые определяют ее свойства. По более широким нормам к обычным марганцовистым сталям относят сплавы с содержанием марганца 11-14%. Начальные и последующие свойства этой стали связаны с хромом, чем ближе содержание хрома к 1%, тем менее вязкая и более хрупкая сталь изначально, а значит у нее выше и без наклепа износостойкие свойства к мелкому и среднему материалу при дроблении, но и риск разлома при сжатии или ударе крупным куском выше. Нахождение баланса вязкости и твердости является ключевым.

Также среди материалов для изготовления броней дробилок в мире предлагается новый стандарт: высокомарганцовистая сталь, в которой повышены содержания углерода (до 1,5%), марганца 18% и выше. На плавку таких сталей есть экологические ограничения, поэтому заводы по производству этой новинки как оригинальные, так и копирующие идею, находятся преимущественно в Китае. При этом у пользователей нет однозначного впечатления от улучшения. Так как стоящие в очереди далее элементы хром и загрязняющие примеси (всё те же сера и фосфор) в конечном итоге оказывают большее влияние, а возможность получить некачественное по добавкам и примесям литье будет давать отрицательные отзывы, в то время как правильный выбор состава и контроль качества обычной марганцовистой стали - положительные, что на фоне более высокой цены на высокомарганцовистую сталь делает ее применение менее оправданным.

Данная сталь успешно применяется для изготовления износостойких элементов практически всех типов дробилок (щековых, конусных и роторных с горизонтальным валом).

Мартенситная сталь (в российской терминологии мартенситно-стареющая сталь) для броней

Ударная прочность 100-300 Дж/см2.
Твёрдость 44-57 HRc.

В России известна мартенситно-стареющая сталь - это почти безуглеродистая сталь (менее 0,03%) с высоким содержанием различных легирующих элементов (прежде всего никель и кобальт, в меньшей степени молибден, хром), которая приобретает структуру мартенсита при закалке и выравнивание соотношения прочности, вязкости и пластичности при старении, то есть это материал затратный по химическому составу и по двойной термической обработке (закалка и старение). С одной стороны эти стали обладают высокими и очень высокими прочностными показателями (предел временной прочности при растяжении 2000 МПа и выше), связанными с этим износостойкостью как на удар, так и на истирание, но в силу существенно большей стоимости, чем даже легированных высокопрочных сталей, их применение ограничено областями, где такие стали незаменимы, а в приложении к износостойким материалам для быстроизнашиваемых элементов дробилок это пока что материал, который предлагают в экспериментальном режиме. У нас он в этом качестве практически не известен и не применяется. Ее поведение и преимущества в реальных задачах дробления не описаны.

За рубежом тоже предлагается использование мартенситной стали, но с более высоким содержанием углерода и других элементов, для изготовления износостойких частей.

Данная сталь могла бы применяется как альтернатива для износостойких элементов из марганцовистой стали, то есть для дробилок щековых, конусных и роторных с горизонтальным валом.

Износостойкий (белый) чугун (высокохромистый сплав) для броней дробилок

Ударная прочность до 10 Дж/см2.
Твердость 560-590 HB (около 57-60 HRc).

Находит применение для дробилок с ударным принципом разрушения при небольшой крупности питания: роторных с горизонтальным и вертикальным валом (для последних в России довольно широкое применение).

Композиты с твердыми сплавами (керамикой) для быстроизнашивающихся элементов

Ударная прочность 250-300 Дж/см2.
Ударная прочность вставки на базе карбида вольфрама до 3,5 Дж/см2.

Твердость вставки на базе карбида вольфрама 80-92 HRA (около 73-76 HRc).

Для увеличения долговечности используют композитные материалы, т.е. совмещение в структуре материала различных сплавов и соединений, сохраняющих свою внутреннюю структуру без смешивания. Тогда основа, чаще сплав (сталь), называется матрицей, в которую погружены (внедрены) включения. Наибольшее распространение получили стали с добавлением керамики. Керамика (как довольно чистые соединения металлов с неметаллами полученные путем высокотемпературного формования - спекания) имеет более высокую твёрдость по сравнению со всеми рассмотренными выше сплавами (до 80 HRc), но и обладает и выраженной хрупкостью, т.е. низкой ударной прочностью. Хрупкость керамики делает невозможным её “чистое” использование в дроблении материалов, кроме совсем специфичных износостойких элементов (например, концевые элементы, формирующие канал закрытого ротора у роторных дробилок с вертикальным валом). Для более общего применения на роторных дробилках (для бил и отражательных плит) разработаны следующие композиты, где керамические включения внедрены в матрицу либо из мартенситной стали, либо из белого чугуна. Керамика в этих композитах выглядит как армирующая решётка внутри основы.

Смысл использование керамики - локальное повышение твёрдости и сдерживание износа на поверхности, которая в данный момент подвержена ему: матрица принимает ударную нагрузку, твердосплавные (керамические) включения выдерживают сильный скользящий износ. По мере стирания включений, стирается и матрица, но этот совместный процесс имеет больший ресурс, чем отдельно было бы у основы, в силу ее меньшей твердости и противостояния истирающему износу, а у отдельных включений при выполнении всего изделия из них был бы велик риск ударного разрушения, раскрашивания. То есть керамические включения повышают ресурс основы именно за счет способности лучше противостоять истирающему износу.

Таким образом свойства и области применения керамических износостойких материалов зависят от свойств матрицы:

основа из мартенситной стали подходит для крупного и среднего дробления,
основа из белого чугуна подходит для мелкого дробления.

Композитные била с керамической, например, хорошо показывают себя в работе на рециклинге (подготовке для вторичной переработки) асфальтобетонов, бетонных изделий без арматуры. Также они могут использоваться при дроблении горных пород, давая прирост времени между переворотом бил и их заменой при полном износе.

Таков перечень основных применяемых и предлагаемых для использования материалов для быстроизнашиваемых элементов дробилок. Какие-то работают уже десятилетия, какие-то только завоевывают место. В большинстве своем вводимые в практику новые материалы (мартенситная сталь, композиты) обладают большей стоимостью, но и позволяют работать дольше без необходимости проводить замену (или переворачивать быстроизнашиваемый элемент), что даже при одинаковой удельной стоимости (то есть расходах) при пересчете на меньшее время простоев дает свой экономический эффект. На каких-то материалах прирост ресурса больше, на каких-то меньше, и выгоды может уже не быть. На текущей момент еще нет большого объема фактически накопленных данных по работе, тем более, что нюансы, отличающие разные задачи, разные свойства пород и отходов у разных заказчиков, проявляют себя по разному, и по сути пользователь выполняет роль экспериментатора, находясь в поиске оптимальных условий работы и пробуя разные расходные элементы.

Сталь для молотковых дробилок

Статьи Оборудование Молотковая дробилка. Характеристики, схема устройства и конструкция.

Молотковая дробилка. Характеристики, схема устройства и конструкция.

В таблице приведены основные технические характеристики молоnковых однороторных дробилок, изготавливаемых в СССР. На рисунке ниже показан разрез однороторной молотковой дробилки М20х20 марки СМД-97А, конструкция которой может рассматрнваться как типовая. Дробилка состоит из корпуса 1, ротора 2, молотков 3, отбойной плиты 4, отбойного бруса 5 и двух колосниковых решеток, поворотной 6 и выкатной 7.

Корпус дробилки сварен из стальных листов. Внутренние стенки корпуса в зоне камеры дробления футерованы сменными плитами из износостойкого материала. В корпусе предусмотрены специальные дверки для доступа к ротору и извлечения колосниковых решеток.

Отбойная плита сварная, футерована износостойкими плитами, своей верхней частью шарнирио крепится к корпусу дробилки. Нижняя часть плиты может перемещаться относительно ротора с помощью регулировочного устройства, в результате чего зазор между окружностью вращения молотков и нижним концом плиты может изменяться. В молотковых дробилках малых типоразмеров отбойная плита отсутствует, а футеровочные плиты крепятся непосредственно к торцовым стенкам корпуса дробилки.

Для регулирования крупности готового продукта в крупных молотковых дробилках используется также отбойный брус, который устанавливается в специальных направляющих. Брус перемещается и фиксируется специальными винтами. Со стороны ротора к брусу крепится износостойкая футеровка. Поворотная колосниковая решетка шарнирно подвешена на оси, укрепленной в корпусе дробилки. Выкатная решетка кстановлена на тележке с роликами, расположенными, в свою очередь, на рельсах. Такая конструкция решеток значительно упрощает ремонт колонков и их замену при износе.

Колосниковая решетка состоит из самой решетки, отлитой в виде блоков из стали 110Г13Л, и рамы, служащей основанием для сборки блоков. Колосниковые решетки собирают из отдельных колосников, вставляемых в пазы рамы, или выполняют из перфориованного листа, свальцованного по радиусу. Щели между колосниками делают расширяющимися в сторону разгрузки под углом 10-20° и наклонными к радиусу ротора под углом 40-50 в сторону движения материала. Это облегчает разгрузку готового продукта из камеры дробления.

Ротор дробилки состоит из отдельных дисков, закрепленных наз валу, между которыми на осях шаринрно подвешиваются молотки. Ротор рассматриваемой дробилки имеет шесть рядов молотков, расположенных, как это видно на рисунке, в шахматном порядке. В дробилке СМД-97А всего 69 молотков. Количество рядов молотков на роторе определяется размерами дробилки и ее назначением. Число рядов принимают 3-8, наиболее часто 4-6 рядов, причем конструкция дробилки предусматривает, как правило, возможность изменения числа рядов молотков по желанию эксплуатирующей организации, в зависимости от требований к крупности готового продукта.

Общее количество молотков на роторе определяется конструкцией молотков и размерами дробилки. На крупных дробилках устанавливают до 100 молотков. Масса молотков в зависимости от типоразмера дробилки принимается от 4 до 70 кг. Вал ротора опирается на два вынесенных из корпуса дробилки подшипника, установленных на специальные кронштейны. Вращение валу передается от двигателя через эластичную муфту. Для обеспечения эффективной работы молотковой дробилки ее ротору сообщают высокую окружную скорость (40-60 м/с, а в некоторых конструкциях и 100 м/с).

Статьи Статьи Молотковая дробилка. Характеристики, схема устройства и конструкция.

Читайте также: