Сталь для валков холодной прокатки
Обновлено: 21.05.2024
Для изготовления рабочих валков холодной прокатки применяют высококачественные стали, содержащие минимальное количество вредных примесей. Помимо механических свойств в термически обработанном состоянии, эти стали оценивают по технологическим характеристикам – закаливаемости, прокаливаемости, склонности к перегреву, чувствительности к деформации при закалке, обрабатываемости, шлифуемости и т.д.
В таблице 5 приведены марки стали, применяемые для изготовления валков холодной прокатки на отечественных заводах.
Химический состав стали, применяемой для изготовления рабочих валков холодной прокатки
Закалка и низкий отпуск обеспечивают высокую твердость указанных сталей.
9Х, 9Х2. Основная часть карбидной фазы в хромистых сталях 9Х, 9Х2 представляет собой цементит, легир. Cr типа (Fe, Cr)3C. Легированный цементит обладает малой способностью к коагуляции при отжиге, поэтому избыточные карбиды, как правило, мелкие; это обеспечивает повышенную прочность сталей в закаленном и низкоотпущенном состоянии. Cr увеличивает прокаливаемость стали, однако, при содержании более 1,5 % Cr, отмечается карбидная неоднородность, в структуре образуются крупные карбидные частицы и характерные карбидные полосы (строчечная структура). Подобная структура приводит к снижению циклической прочности стали в термически обработанном состоянии. Рассматриваемые стали обладают удовлетворительной обрабатываемостью давлением и резанием, низкой свариваемостью, повышенной флокеночувствительностью и склонностью к отпускной хрупкости.
Хромованадиевая сталь марки 9ХФ по технологическим и эксплутационным свойствам близка к хромистой стали марки 9Х. Введение 0,1-025 V несколько уменьшает склонность стали к росту зерна, и повышает критические точки.
Поэтому температура закалки стали марки 9ХФ на 10-15 0 больше, чем хромистой стали. Сталь марки 9ХФ также применяют для изготовления валков ø менее 400 мм. Практически сталь 9Х и 9ХФ взаимно заменяемы.
9ХМФХромомолибденованадиевая сталь марки 9Х2МФ благодаря повышенному количеству Cr и наличию Mo обладает значительно большей прокаливаемостью и закаливаемостью чем сталь марок 9Х и 9ХФ. В закаленном и низкоотпущенном состоянии она имеет больше избыточных карбидов и более высокую твердость (62-64 HRC), чем рассмотренные выше стали. Наличие Mo способствует сохранению мелкого зерна и получению более высокой вязкости. Поэтому сталь марки 9Х2МФ лучше сопротивляется выкраиванию.
Mo уменьшает склонность этой стали к отпускной хрупкости. В отожженном состоянии сталь 9Х2МФ обладает повышенной твердостью (до 300 HB) и несколько хуже обрабатывается резанием. В структуре закаленной стали сохраняется значительное количество остаточного аустенита. Как правило, сталь марки 9Х2МФ применяют для изготовления крупных валков ø более 400 мм.
9Х2В обладает практически такими же технологическими и эксплутационными свойствами, что и сталь 9Х2МФ.
9Х2СВФ, 9ХСВФ Более высокие эксплутационные свойства обеспечивает применение хромокремневольфрамованадиевой стали марок 9Х2СВФ и 9ХСВФ. Si повышает теплоустойчивость, поэтому эти стали отпускают при более высокой температуре (до 240 0 ). В валках, изготовленных из этих сталей можно прокатывать металл при более высоких скоростях. Технология производства валков из стали марок 9Х2СВФ и 9ХСВФ мало отличается от технологии изготовления валков из стали марки 9ХМФ. В то же время стойкость валков значительно выше [6]. Эти стали рекомендуют для изготовления валков ø больше 400 мм.
Уменьшение содержания углерода благоприятно сказывается на вязкости и пластичности стали и её поведение при термической обработке. Этим и определяется использование доэвтектоидной хромокремнемолибденованадиевой стали марки 60ХСМФ для изготовления валков холодной прокатки. Рабочие валки, изготовленные из этой стали имеют удовлетворительные показатели стойкости.
6. Johnson R.I., Seroell T.E. Journal of teel Institute (London), 1960, v, 196 № 4 p. 414
II. М.В. Гедеон, Т.П. Соболь «Теоретическая обработка валков холодной прокатки»
Сталь для валков холодной прокатки
ТАБЛИЦЫ СТАНДАРТНЫХ СПРАВОЧНЫХ ДАННЫХ
Государственная служба стандартных справочных данных
Стали для валков горячей и холодной прокатки. Механические и теплофизические характеристики
State system of standard reference data. Steels for hot and cold rolling Mechanical and thermophysical properties
РАЗРАБОТАНЫ Центральным научно-исследовательским институтом материалов и технологии тяжелого и транспортного машиностроения Министерства тяжелого и транспортного машиностроения
Авторы: д-р техн. наук В.Г.Сорокин, С.А.Вяткин, канд. техн. наук А.М.Толстов, А.В.Волосникова, М.А.Гредитор, Р.М.Зброжек
РЕКОМЕНДОВАНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Украинским научно-исследовательским институтом металлов Министерства черной металлургии СССР; Всесоюзным научно-исследовательским центром Государственной службы стандартных справочных данных
ОДОБРЕНЫ экспертной комиссией в составе:
д-ра техн. наук М.Л.Бернштейна, д-ра техн. наук Ю.Г.Векслера, канд. техн. наук М.М.Гуревича, канд. техн. наук Б.Д.Петрова, Л.В.Кобликовой
ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским центром Государственной службы стандартных справочных данных
УТВЕРЖДЕНЫ Государственным комитетом СССР по стандартам 26 октября 1983 г. (протокол N 178)
Стандартные справочные данные обязательны для применения во всех отраслях народного хозяйства
Настоящие таблицы стандартных справочных данных распространяются на сталь, применяемую для изготовления кованых валков прокатных станов горячей и холодной прокатки, и предназначены для использования в конструкторских и технологических разработках, при производстве валков и уточнения их эксплуатационных характеристик. В таблицы включены данные о свойствах 18 марок сталей, выпускаемых по ГОСТ 10207-70 [1], ГОСТ 9487-70 [2], ГОСТ 3541-79 [3]; сталь 7Х2СМФ выпускается по ТУ 24-1-1771-78* [4].
* Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
Стали 50, 55, 40ХН, 50ХН, 60ХГ, 45Х2СВ2МФ, 90ХМФ предназначены для изготовления валков горячей прокатки, стали 75ХМ, 9Х1, 9Х2, 9ХФ, 9Х2МФ - для изготовления валков как горячей, так и холодной прокатки, стали 9ХСВФ и 7Х2СМФ - только для валков холодной прокатки, стали 40ХН2МА и 45ХНМ - для осей составных валков, сталь 55Х - для валков горячей прокатки и осей составных валков. Таблицы содержат средние значения прочностных и деформационных характеристик при растяжении, ударной вязкости на образцах с U-образным надрезом и основного нормируемого свойства - твердости. Средние значения теплофизических характеристик - коэффициента теплопроводности и удельной теплоемкости - и механических характеристик при температурах 150-1200 °С приведены только для сталей, предназначенных для изготовления валков горячей прокатки.
В зависимости от назначения валков к материалу, из которого они изготовляются, предъявляются различные требования. Выполнение этих требований обеспечивается выбором режима термической обработки. В таблице механических свойств при комнатной температуре (табл.1) приведены данные, полученные после термической обработки при трех режимах:
1) закалка с отпуском при 400-500 °C;
2) закалка с отпуском при 550-650 °C;
3) нормализация с отпуском.
В связи с тем, что при изготовлении валков из отдельных марок сталей не используются все указанные режимы термической обработки, в табл.1 имеются незаполненные позиции.
Производилась интервальная оценка математического ожидания искомой характеристики с помощью критерия Стьюдента при доверительной вероятности 0,95 [35]. Значения механических свойств образуют совокупность, интервальная оценка которой определяется средним арифметическим значением и доверительной погрешностью . В таблицах значения приведены в скобках.
валковая сталь
Данные стали применяют для рабочих, опорных и прочих валков прокатных станов, бандажей составных опорных валков, ножей для холодной резки металла, обрезных матриц и пуансонов. К валковым сталям относят такие марки стали, как 90ХФ, 9X1, 55Х, 60ХН, 7Х2СМФ.
Требования к стали для валков
Высокая прокаливаемость. Для обеспечения высокой закаливаемости необходимо использование таких марок стали, устойчивость переохлажденного аустенита которых в обеих областях превращения, во возможности, достаточна для развития мартенситного превращения при минимальных скоростях охлаждения, например, в масле.
Глубокая прокаливаемость. Прокаливаемость - это глубина закаленного слоя или, другими словами, глубина проникновения мартенсита. Она зависит от химического состава, размеров деталей и условий охлаждения. Легирующие элементы, а также увеличение содержания углерода (0,8%) в стали способствуют увеличению ее прокаливаемости, поэтому необходимую прокаливаемость обеспечивают за счет оптимизации химического состава стали. Для данного типа стали необходима практически сквозная прокаливаемость, так как при этом обеспечивается жесткость валка, без которой затруднительно получение высокой точности проката. Среди элементов, увеличивающих прокаливаемость - кремний и бор.
Высокая износостойкость. Необходима для безаварийной работы стана. При высокой износостойкости образование абразивных частиц износа не происходит, система подшипников работает более надежно.
Высокая контактная прочность. Контактная прочность рабочего слоя валков должна быть выше контактных напряжений, возникающих в процессе прокатки с учетом естественных нагрузок.
Минимальная склонность к деформации и короблению в процессе термической обработки и неизменность размеров в процессе эксплуатации.
Удовлетворительная обрабатываемость при мехобработке, хорошая шлифуемость и полируемость для обеспечения высокой чистоты поверхности валков и, следовательно, высокого качества поверхности прокатываемого материала.
К числу эффективных мероприятий по повышению износостойкости, являющейся наиболее важной эксплуатационной характеристикой качества валков, можно отнести повышение их поверхностной твердости и увеличение содержания углерода и хрома в валковых сталях.
Однако установлено, что повышение твердости валков и увеличение содержания углерода в стали оказывают отрицательное влияние на сопротивление выкрошиванию.
Химический состав материала стальных валков неоднозначно влияет на их служебные свойства. Так, с повышением содержания углерода возрастает износостойкость валков. Например, увеличение до 0,6 - 0,8% С повышает износостойкость металла вследствие уменьшения в его структуре малоизносостойкого феррита; дальнейшее увеличение содержания углерода в стали вызывает образование избыточных карбидов, которые, кроме повышения износостойкости валков, способствуют улучшению качества поверхности проката. Марганец в количестве 0,5. 0,9 %, являясь хорошим раскислителем, способствует очищению стали от неметаллических включений и придает им сферическую форму. Одновременно он легирует феррит, повышая прочность стали. Увеличение до 1,4. 2,2 % Мn благоприятно сказывается и на термической обработке валков вследствие переохлаждения стали в процессе нормализации. Содержание от 0,25. 0,60 % Si способствует раскислению стали, а при увеличении его содержания до 0,8. 1,2 % происходит легирование феррита, что повышает прочность металла. Легирующие элементы (Ni, Сr, Mo и др.) способствуют модифицированию, получению мелкозернистой и дисперсной структуры, упрочнению структурных составляющих стали и улучшению ее термической обработки.
Износ прокатных валков во многом зависит от их структуры и химического состава. При применении стальных валков наибольшим сопротивлением износу обладают заэвтектоидные валки; они истираются в 2. 3 раза медленнее, чем равные им по твердости эвтектоидные валки. Износостойкость тем выше, чем дисперсией структура эвтектоидных валков и чем большее количество избыточных карбидов содержится в заэвтектоидных валках.
Механизм разрушения рабочей поверхности валков эвтектоидного и заэвтектоидного химического состава различен.
Валки эвтектоидного класса обладают высокой пластичностью и вязкостью. Износ их, отличаясь значительной неравномерностью, происходит в виде смещения тончайших слоев рабочей поверхности калибров. В результате этого гладкая поверхность валков нарушается, на ней появляется перемежающийся ряд углублений и выступов, постепенно увеличивающихся в объеме.
Механизм износа заэвтектоидных валков, в структуре которых содержатся избыточные карбиды, состоит в равномерном скалывании мельчайших частиц рабочей поверхности в процессе прокатки. Такие валки во время прокатки изнашиваются более равномерно и сохраняют достаточно гладкую поверхность на протяжении всего периода работы валков.
Природа разрушения рабочей поверхности чугунных валков несколько иная. Проведенные наблюдения показали, что при разрушении поверхности калибров полутвердых чугунных валков можно отметить две последовательные стадии: стадию точечной выработки (после переточки валков), когда выкрашиванию подвергаются только отдельные микроплощадки поверхности бочки валка, и стадию интенсивного разрушения всей рабочей поверхности валка.
Точечная выработка первоначально возникает в местах выхода свободного графита на поверхность валка и далее развивается по всему перлитному полю, ослабленному включениями графита.
По мере увеличения количества прокатанного металла число разрушенных микроплощадок непрерывно возрастает. Они распространяются по рабочей поверхности валка (вторая стадия износа) и охватывают целые участки, а затем и все рабочее поле калибра; тем самым ухудшается качество поверхности валков и готового проката.
К числу факторов, ускоряющих механический износ прокатных валков, следует отнести внутренние превращения в металле, наличие в кристаллической решетке слабых участков, различные дефекты и в некоторых случаях стыки кристаллов. В процессе деформации эти слабины являются зародышами микротрещин и микрощелей, которые с течением времени все больше увеличиваются в объеме. Начавшись, разрушение будет продолжаться, если продолжают действовать усилия деформации.
Резкое повышение стойкости прокатных валков может быть достигнуто путем увеличения твердости их рабочего слоя. Чем больше твердость валков и выше их стойкость, тем большее количество металла можно прокатать за период между перевалками. Износостойкость стальных валков тем выше, чем меньше в металлической основе структурно свободного феррита и больше избыточных карбидов. Чем больше суммарная поверхность карбидных включений, чем мельче зерно и карбидные частицы, тем больше твердость валков и выше их стойкость против истирания.
Износостойкость чугунных отбеленных валков зависит от количества неметаллических включений в рабочем слое валков с перлито-графитной и перлито-цементито-графитной структурой, от количества и формы графитных включений, степени дисперсности металлической основы и количества избыточных карбидов.
Высокие эксплуатационные качества присущи валкам, в которых графитные включения шаровидной формы. Высокая износостойкость таких валков объясняется формой графита, который в процессе работы выкрашивается с минимальным нарушением металлической основы. При этом сама основа благодаря большой стойкости тоже выкрашивается меньше.
Износостойкость чугуна с графитом шаровидной формы больше, чем стали с повышенной поверхностной твердостью. При изменении пластинчатой формы графита на шаровидную стойкость прокатных валков из серого чугуна повышается на 30. 40 %, так как уменьшается разгар и износ калибров.
Высокими служебными свойствами характеризуются валки, отлитые в профилированные формы. Твердость таких валков высокая (380. 440 НВ на бурте), они отличаются повышенной износостойкостью (в 2. 3 раза больше обычной) не только у поверхности бочки, но и в глубине вреза в валок.
Перспективно применение валков из чугуна с низким содержанием фосфора, выполненных из магниевого, особенно низколегированного чугуна.
Валки из низкофосфористого чугуна характеризуются более высокими механическими свойствами (прочностью, удлинением, ударной вязкостью, стойкостью) по сравнению с валками из обычного чугуна. Они на 30. 50% прочнее обычных, причем их стойкость почти в 3 раза выше. Увеличение стойкости против износа, выкрашивания и поломок достигается за счет уменьшения фосфора, количество которого равно 0,06. 0,10 %. При пониженном содержании фосфора в микроструктуре валков почти отсутствуют фосфиды (хрупкие составляющие структуры валкового чугуна), содержится большое количество феррита в серой зоне.
Отсутствие в микроструктуре валков хрупких составляющих, образующихся в чугуне, содержащем более 0,10 % фосфора, способствует повышению прочности сердцевины, увеличению вязкости и износостойкости отбеленного рабочего слоя.
Недостатком валков из низкофосфористого чугуна является пониженная твердость отбеленной и серой зон. Снижение фосфора (без специальных мер) на 0,1 % приводит к уменьшению твердости рабочей поверхности валков на 8. 10 единиц по Бринеллю.
Прогрессивным средством увеличения стойкости прокатных валков против износа и поломок является легирование металла. Замечено, что в чугуне положительное влияние легирующих элементов на износ часто превосходит их влияние на механические свойства. Легирующие элементы способствуют измельчению зерна, изменяют форму графита, структуру металлической Прогрессивным средством увеличения стойкости прокатных валков против износа и поломок является легирование металла. Замечено, что в чугуне положительное влияние легирующих элементов на износ часто превосходит их влияние на механические свойства. Легирующие элементы способствуют измельчению зерна, изменяют форму графита, структуру металлической основы, состав и строение карбидов, повышают эффективность термической обработки, сообщают валкам повышенную прочность, твердость и стойкость. Повышению твердости поверхности способствует легирование чугуна хромом, ванадием, молибденом, никелем и бором.
Технология производства
Прокатные валки, наряду с шарикоподшипниками, рельсами и железнодорожными колесами относят к изделиям с контактной поверхностью. Для такого рода продукции очень важно отсутствие в поверхностном и подповерхностном слоях твердых недеформируемых включений. При оказании давления на такие включения они разрушаются, выкрашиваются и тем самым формируют очаг зарождения трещины, приводящей в итоге к разрушению изделия. К подобным нежелательным включениям относятся, прежде всего, включения Al2O3, CaO и MgO. Силикаты (оксиды на основе SiO2) отличаются повышенной пластичностью по сравнению с названными ранее типами включений и поэтому они более приемлемы в такого рода изделиях. Именно поэтому ранее сталь для валков выплавляли в кислых печах (мартеновских и дуговых); стойкость валков в этом случае была существенно выше, чем у валков из стали, выплавленной в основных печах. Это обусловлено именно изменением состава включений при переходе от основной футеровке к кислой.
Посоветуйте сталь для валов и валков стана холодной прокатки
Добрый день! Собираю второй прокатный станчик для производства ЛСТК толщиной до 2.5мм. Первый стан (катает до 2-х мм) тупо сделал из 45 стали, валки закалил, валы (оси) оставил некалеными, но оси пришлось делать диаметром 90. Сейчас хотелось бы что-то более рациональное (ось - 55-60мм) и полез в разные стали. Хочу сделать формующие валки из 9Х или 60ХСМФ, а валы (оси) из 40Х или из той же 45, только с закалкой.
Просьба к тем у кого опыта побольше - посоветуйте начинающему машиностроителю.
Валок (вал): сталь 45 HRC 42. 45; (Диметры шеек под втулки Ф45мм, диаметр под валковую втулку: min Ф60мм, конусность 1:10);
Валковая втулка: ХВГ HRC 65. 68. Диаметр Ф100мм, длина 60мм.
т.е. говоря колхозным языком вал на который одеваются формующие ролики сделать из 45 стали и закалить её до HRC 42. 45, а сами формующие ролики из ХВГ с закалкой до 65 очков.
Не совсем понял - а зачем конусность, там расстояние между роликами регулируется с помощью проставок. Или есть еще варианты? Подскажите пожалуйста, уж очень хочется второй стан собрать по-человечески.
И какие допуски посоветуете?
to olegrussia:
--------------------
Offtop: Извиняюсь, что не по теме. В чем эскиз делал? И чем печатал? Хорошо сделано.
Конструкция валков (с которой я давал Вам советы) немного другая. Валковые втулки посажены на конусную часть вала, после чего совместно обработаны (прошлифованы). К сожалению, нет под рукой фотокамеры, потому не могу сделать снимок. Разве что завтра. Далее. Допуски на что Вас интересуют?
Это Инвентор2011, экспорт в пдф встроенный
Валковые втулки посажены на конусную часть вала. Я так и подумал, но в данном случае не получится менять ширину профиля без замены вала. На новом стане я хочу даже проставки сделать разъёмные, чтобы сменить тип профиля можно было без снятия вала.
Допуски на что Вас интересуют?
Рекомендуемые допуск-посадка вал-втулка ролика.
Если честно то вал в 40 мм в "прокатном стане" я принципиально не понимаю. Есть какието конструктивные ограничения? В принципе можно применить стандартную идею "квадро" (не чистую конечно) - по два вала на хороших подшипниках сверху и снизу, а межу них рабочие валки из набора роликов любого необходиомго диаметра, при этом они могут висеть хоть на проволоке - основную нагрузку берут поддерживающие валки. Ну и разумеется никаких проблем с перенастройкой.
Ну, про 40 мм я и не говорил, хотя смотря что прокатывать, если профили для гипсокартона из толщины 0.5, то там и 40мм много.
60мм, полагаю, должно хватить. Всё это конечно считать надо, но вот до Ансиса все никак руки не дойдут.
. 60мм, полагаю, должно хватить. Всё это конечно считать надо, но вот до Ансиса все никак руки не дойдут.
Коллега, сделайте єлементарній расчет на жесткость. Как правило, если жесткость удовлетворительная, то прочность будет с запасом.
О посадке. Зависит от точности прокатки. Я бы назначил H7/h6 (H8/h8 - если точность требуется не очень высокая).
Писку и скрежету от этой конструкции будет куча
P.S. а прочность этой штуки считается буквально на пальцах
P.S.S. А чего подушки валков такие странные? Да и радиальные подшипники както и развалиться могут при прогибе вала - лучше сферический.
Ваши предложения, коллега.
| . а прочность этой штуки считается буквально на пальцах |
Все можно рассчитать на пальцах, лишь бы их хватило
Но, согласитесь, главный параметр в даном случае -- все же жесткость.
Хочется сказать что для _этого_ жесткость не упиратся вобще никуда. От этой штуки требуется тащить металл (а кстати, требуется ли?), тоесть просто обеспечивать прижим роликов друг к другу с достаточным услилием и что вал при этом "немного прогнется" никого волновать не будет - это не листовая прокатка где валки "бочкообразные" что бы противостоять этому. Я так понимаю что в этой клети происходит гиб всего по двум ребрам, так почему бы не поставить пару консольных валков по краям, расположеных под углом к горизонту. Валки могут быть довольно узкими - их задача лишь согнуть исходный лист и могут быть в принципе даже не приводными. Перенастройка вобще элементарно будет происходить - валки смещаются по клети куда надо и сгиб в другом месте.
Спасибо, буду изучать
Пожалуй, так и сделаю
ТО, что Вы видите на картинке - это модель 6-го ряда из первого стана, который уже полгода работает. Иногда немного поскрипывает, но сильного скрежета нет, писка вообще ни разу не слышал.
По поводу расчета "на пальцах", если это действительно так просто, подскажите как? Проектирование прокатных станов - это не основная моя работа, просто импортные станы дорогие, а то что я видел из российских моделей - просто тихий ужас. Оборудование я делаю для себя.
Подшипники изображены схематично, стоЯт сферические
Если судить только лишь о приведенном выше примере, то, в основном, я с Вами согласен, коллега (но ведь автор темы, говорит о возможных вариантах, которые могут существенно изменить Вашу схему). Хотя, Ваша категоричность по отношению к жесткости несколько экстравагантна. Впрочем, возможно Ваш опыт работы именно с такими конструкциями дает основания утверждать именно так. ( Я с самого начала предполагал иные условия работы).
Ну. всяко бывает. Более точное описание проблемы - более точный ответ. Я уже любую конструкцию готов представить. У нас, на "наколенных металлургических заводах" можно всякого насмотреться. Да и на больших заводах временами такой "прокатный стан" соорудишь что сам диву даешься как он чейто катать умудряется.
У меня опыт больше както с пластической деформацией промежду валков, вот там жесткость важна, а тут..
У меня опыт больше както с пластической деформацией промежду валков, вот там жесткость важна, а тут..
подогревать вдоль сгиба ТВЧ и само практически будет складываться В общем есть предложение простейший расчет прикинуть, а отсюда и материалы и диаметры для валков растут.
Ух ты, какая книженция полезная! А еще есть что-нибудь?
Валки могут быть довольно узкими - их задача лишь согнуть исходный лист и могут быть в принципе даже не приводными
Там не 1 ряд валков, поэтому делать каждый ряд под своим углом - геморно. Общий вид я приложил, только на картинке ряды стоят через 1000мм для наглядности, на самом же деле через 480.
Подогрело про ТВЧ , но там оцинковка - нежелательно. А вот расчеты такие делать я еще не научился, всё-таки это не основная моя специализация, но если чуть-чуть подскажете или литературки подкините, буду премного благодарен.
Читайте также: