Сталь х12м гост 5950 74
Обновлено: 18.05.2024
Расшифровка марки стали Х12М: буква Х говорит о том, что перед нами инструментальная легированная сталь с содержанием хрома около 12%, и небольшим содержанием марганца.
Применение стали Х12М и термообработка изделий: для изготовления штампов холодной штамповки применяют следующие марки сталей: углеродистые и легированные Х12, Х12М, X, ХГ, ХВГ, 9ХС, Х09, 5ХВГ, 5ХВ2С, 6ХВ2С.
Штампы для холодной штамповки должны быть высокой твёрдости и достаточной вязкости.
Отжиг поковок производится по тем же режимам, что и отжиг поковок для штампов горячей штамповки.
При закалке штампов наиболее часто образуются трещины, проходящие по вспомогательным отверстиям. Применяемые обычно меры в виде заполнения отверстий глиной и асбестом не предохраняют полностью от образования трещин. Значительно более эффективным является прерывистое охлаждение, осуществляемое так: штамп, нагретый под закалку на 20-30° выше нормальной температуры, опускают в воду одной стороной до потемнения вспомогательных отверстий, а затем другой стороной, после чего штамп полностью охлаждают в воде до температуры 150-180° и переносят в масло. Охлаждение вспомогательных отверстий производят прерывисто. При таком способе «опасные» места не подвергают закалке, что исключает появление трещин.
При закалке высадочных и других штампов, где рабочей частью является отверстие, охлаждение производят под струёй воды в специальном приспособлении, позволяющем охлаждать только рабочую часть. После потемнения всего штампа его немедленно переносят в нагретую для отпуска печь.
Некоторые авторы, для получения более глубокой прокаливаемости, рекомендуют температуру нагрева под закалку штампов из сталей для холодной штамповки доводить до 900°. Такая высокая температура вызовет перегрев, в особенности для стали с крупным природным зерном, и понизит вязкость. Пределом, до которого можно нагревать штампы из стали У10 без опасения перегрева, является температура 820-830°.
Штампы больших размеров, а также сложной формы и работающие в тяжёлых условиях, изготовляют из легированной стали. Наилучшей легированной сталью для холодных штампов является сталь Х12М. Для уменьшения деформации при закалке штампы из этой стали калят в расплавленной соли или в струе сухого воздуха. Твёрдость штампов должна быть в пределах Rc = 56-60.
Применение стали ХВГ для изготовления штампов следует ограничить из-за низкой вязкости. В случае же применения стали ХВГ твёрдость штампов должна быть в пределах Rc = = 53-55.
Пуансоны для пробивки отверстий должны иметь высокую твёрдость Rc= 54-58 только на режущей части. Остальная часть должна быть более вязкой - для предотвращения поломки во время работы. Поэтому термическую обработку пуансонов следует производить так:
1. Пуансоны из углеродистой стали диаметром до 15 мм:
а) нагреть весь пуансон до температуры закалки; б) замочить режущую часть в воде до 150-200°; в) перенести пуансон в масло и полностью его охладить; г) отпустить крепёжную часть в соляной или свинцовой ванне.
2. Пуансоны из углеродистой стали диаметром более 15 мм и пуансоны из легированной стали:
а) нагреть и закалить полностью весь пуансон; б) для отпуска переходной части поместить пуансон в нагретую среду и выдержать в ней до появления на зачищенном торце пуансона тёмножёлтого цвета побежалости; средой нагрева может служить соляная или свинцовая ванна, отпускная плита с песком, очковая печь и т. п.; в) произвести отпуск крепёжной части.
Кроме того из стали делают протяжки, рассмотрим технологический процесс термической обработки протяжек, изготовленных из стали Х12М:
1) отжиг после механической обработки в чугунной стружке или угле для снятия внутренних напряжений;
2) проверка на биение и правка (в случае необходимости);
3) нагрев с промежуточным подогревом до температуры 980-1020°;
4) охлаждение в масле до температуры 150-200°;
5) правка под прессом в горячем состоянии и охлаждение на воздухе;
6) отпуск в масляной ванне при температуре 160-190° в течение 1-1,5 часа;
7) неполная закалка хвостовика;
8) отпуск в масляной ванне при температуре 160-190° после шлифования для снятия внутренних напряжений.
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | - относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | - предел упругости, МПа | Jк | - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | - предел текучести условный, МПа | σизг | - предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | - относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | - предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | - относительный сдвиг, % | n | - количество циклов нагружения | |
| s в | - предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | - удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | - относительное сужение, % | E | - модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 | T | - температура, при которой получены свойства, Град | |
| s T | - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | - твердость по Бринеллю | C | - удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | - твердость по Виккерсу | pn и r | - плотность кг/м 3 | |
| HRCэ | - твердость по Роквеллу, шкала С | а | - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T ), 1/°С | |
| HRB | - твердость по Роквеллу, шкала В | σ t Т | - предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | - твердость по Шору | G | - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Сталь х12 - расшифровка, характеристики, химический состав
Изделия из стали Х12 имеют высокую режущую способность. А кромка (режущая часть) сохраняет эту способность в течение длительного времени. Важно для эксплуатации – режущую кромку очень легко заточить, используя алмазный брусок, или специальный ремень с применением пасты.
Из недостатков – основной, это возможность возникновения питтинговой коррозии.
Химический состав Х12
Массовая доля элементов стали Х12 по ГОСТ 5950-2000
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | Cr (Хром) | Fe (Железо) |
| 2 - 2,2 | 0,1 - 0,4 | 0,15 - 0,45 | 11,5 - 13,0 | остальное |
Буква «Х» в обозначении марки обозначает наличие в составе сплава хрома, а цифра – 12 % его содержания. Основной легирующий элемент в сплаве, оказывающий влияние на свойства – хром - 11 -13 %.
Влияние химического состава на свойства стали
2,0-2,2 % углерода и 11-13 % хрома в сплаве, влияют на стойкость изделий из него к повышенной влажности, а наличие карбидов железа, и особенно, правильно выполненная термическая обработка дают возможность закалки до 61-63 HRC.
Кроме того, данные основные легирующие добавки отвечают за повышенную твёрдость сплава. Они же придают сплаву высокую износостойкость.
Технологические свойства марки Х12
Свойства по стандарту ГОСТ 5950-2000
Термообработка: Закалка при температурах 940-970 °С, отпуск - 180-250 °С, отжиг - 800-830 °С.
Температура ковки: от 1100 до 850 °С, охлаждение выполняют медленно в колодцах.
| Без ограничений | Ограниченная | Трудно свариваемая | |
| Подогрев | нет | до 100-120°С | 200-300°С |
| Термообработка | нет | есть | отжиг |
Дополнительные характеристики Х12
Ближайшие эквиваленты (аналоги) стали Х12.
| США | Германия | Япония | Англия | Испания | Китай | Польша | Чехия |
| ASTM,AISI | DIN,WNr | JIS | BS | UNE | GB | PN | CSN |
| D3 | 1.2080 | SKD1 | BD3 | F-5212 | Cr12 | NC11 | 19436 |
| D4 | 1.2436 | - | - | - | - | - | |
| T30403 | X210Cr12 | - | - | - | - | - | - |
| T30404 | X210CrW12 | - | - | - | - | - | - |
Дополнительные характеристики по стандарту ГОСТ 5950-2000
Сплав Х12 относят к инструментальным штамповым сталям, которые не подлежат сварке. Исходя из наличия в составе сплава высокого процента хрома, она считается высокохромистой. Незаменима при изготовлении деталей и элементов с высокой износостойкостью.
При этом изделия из стали Х12 не обладают устойчивостью к сильным ударам и стойкостью к высоким температурам и их перепадам. Хорошо подходит для изготовления инструментария для обработки пр. металлов в холодном состоянии.
Применение стали с учётом характеристик и свойств
Несмотря на то, что изначально сталь была создана для производства штампованного холодным методом инструмента (пилы, ножи для деревообработки, фрезы), сфера её применения сегодня существенно расширена.
Отличные характеристики стали Х2 обеспечивают её востребованность в различных сферах промышленности. Незаменима она при производстве холодных штампов (включая гибочные, просечные и формовочные), к которым предъявляются большие требования к высокой стойкости к истиранию (но не подверженные при эксплуатации сильным ударам и толчкам.
Сталь подходит для изготовления волочильных досок, фильеров для калибрования прутков под накатку резьбы, сложных по конфигурации секций кузовных штампов, штамповки рабочих элементов электрических машин, аппаратов и пр.
Инструментальная штамповая сталь ГОСТ 5950-2000. Марки стали. Применение стали.
Сталь 27Х2Н2М1Ф
* для изготовления ответственных деталей прессового инструмента с повышенными свойствами прочности и повышенной пластичностью после нормализации и отпуска: втулки контейнеров, кольца, пресс-штемпели, иглы и другие детали, работающие при температурах до 500 °С.
Сталь 2Х6В8М2К8
* для изготовления игл, пуансонов для прессования жаропрочных и коррозионно-стойких сталей и сплавов, а также титановых сплавов при температурах до 650-675 °С.С, выполняемых без интенсивного охлаждения
Сталь 3Х2В8Ф
* для изготовления тяжелонагруженного прессового инструмента (мелкие вставки окончательного штамповочного ручья, матрицы и пуансоны для выдавливания и т. д.) при горячем деформировании легированных конструкционных сталей и жаропрочных сплавов;
* для изготовления пресс-форм литья под давлением медных сплавов.
Сталь 3Х2Н2МВФ
* для изготовления ответственных деталей прессового инструмента с высокими свойствами прочности и удовлетворительной пластичностью после нормализации и отпуска: пресс-штемпели, иглы и другие детали, работающих при повышенных температурах до 500 °С.
Сталь 40Х5МФ
* для изготовления ответственных деталей прессового и штампового инструмента с высокими свойствами прочности после нормализации и отпуска: втулки контейнеров, кольца, пресс-штемпели, иглы и другие детали, работающих при температуре до 500 °С.
Сталь 4ХВ2С
* для изготовления пневматического инструмента: зубила, обжимки, вырубные и обрезные штампы сложной формы, работающего с повышенными ударными нагрузками.
Сталь 5Х2ГСМФ
* для производства поковок различных деталей общего машиностроения;
* для изготовления тяжелонагруженных цельных молотовых штампов массой не более 5 т.
Сталь 5ХВ2С
* для изготовления ножей при холодной резке металла;
* для изготовления резьбонакатных плашек, пуансонов и обжимных матриц при холодной обработке металлов;
* для изготовления штампов сложной формы, работающих с повышенными ударными нагрузками.
Сталь 5ХГМ
* для изготовления молотовых штампов паровоздушных и пневматических молотов с массой падающих частей до 3 тн, ковочные штампы для горячей штамповки, валки крупных, средних и мелкосортных станов для прокатки твердого металла.
Сталь 5ХГСМФ
* для производства поковок различных деталей общего машиностроения;
* для изготовления тяжелонагруженных цельных молотовых штампов массой не более 5 т.
Сталь 7ХГ2ВМ
* для изготовления штампов холодного объемного деформирования, используемых при производстве изделий из цветных сплавов и малопрочных конструкционных сталей; пуансонов, матриц вырубных штампов сложной конфигурации
Сталь 8Х4В3М3Ф2
* для изготовления резьбонакатных инструментов для холодной накатки, шлиценакатных роликов;
Сталь Х12ВМ
* для изготовления холодных штампов высокой устойчивости против истирания, не подвергающиеся сильным ударам и толчкам, волочильные доски и волоки, глазки для калибрования пруткового металла под накатку резьбы, гибочные и формовочные штампы, сложные кузовные штампы, матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов, штамповки активной части электрических машин.
Сталь Х12М
* для изготовления накатных роликов, волочильных досок и волок, глазков для калибрования металла; матриц и пуансонов вырубных штампов;
* для изготовления пуансонов и матриц холодного выдавливания, эксплуатируемых с рабочими давлениями до 1400-1600 мПа.
Сталь Х6Ф1
* для изготовления слоя повышенной твердости в горячекатаной двухслойной фасонной полосовой стали для лемехов к корпусам тракторных плугов общего назначения;
* для изготовления культиваторных дисков, дисков борон, молоточков молотильных аппаратов комбайнов;
* для изготовления деталей горнорудной техники (днищ, накладок).
Сталь Х6Ф4М
* для изготовления штампов.
Оперативная и полная информация о наличии, ценах, условиях и сроках отгрузки по телефонам отдела сбыта ГП Стальмаш :
Особенности стали Х12М и ее применение
Сталь может применяться при изготовлении различных металлических конструкций и деталей. В настоящее время существует огромное количество видов данного металла. Сегодня речь будет идти об особенностях стали Х12М, ее составе и характеристиках.
Состав и расшифровка
Сталь Х12М включает в свой состав следующие компоненты:
- углерод;
- сера;
- фосфор;
- хром;
- никель;
- кремний;
- марганец;
- медь;
- ванадий;
- железо.
Следует отметить, что содержание фосфора и серы в металле минимальное. Эти компоненты считаются вредными примесями, которые повышают отпускную хрупкость металла.
Основу составляет железо. Его содержание должно быть не менее 84,2%. Иногда в состав добавляются дополнительные примеси для улучшения физических качеств готового металла.
Хром в составе позволяет увеличивать твердость, также он способствует повышению коррозийной стойкости. Марганец в небольших количествах придает металлу максимальную стойкость. Добавление никеля позволяет повышать прочность и износостойкость готовых металлических заготовок.
Ванадий также способствует повышению твердости. Он может увеличивать и теплостойкость материала, но одновременно с этим он способен отрицательно сказываться на таких показателях, как прочность и хрупкость. Сочетание «Х12» говорит о том, что в материале содержится 12% хрома. Буква «М» обозначает, что содержание молибдена составляет всего около 1%.
Характеристики и свойства
Характеристики и основные свойства данной стали можно найти в ГОСТах. Данный металл является инструментальным штамповым. Хром в его составе позволяет повышать коррозийную стойкость стали. Сплав также отличается хорошей теплостойкостью, прокаливаемостью. Металл имеет неплохую стойкость к короблению во время закалки.
Сталь марки Х12М отличается высокой стойкостью к истиранию, долговечностью. Она характеризуется повышенной пластичностью и вязкостью. При этом ее можно приобрести по доступной цене. Плотность металла составляет 7700 кг/м3. Твердость стали после отжига достигает 255 МПа. Материал данной марки считается достаточно прочным и выносливым.
Такая инструментальная сталь отлично поддается резке. Она имеет незначительную чувствительность к перегреву.
Кроме того, она практически невосприимчива к привариванию и прилипанию. В горячем состоянии такая сталь становится максимально пластичной. На ее поверхности редко образуются трещины.
Применение
Сталь Х12М может применяться для производства различных деталей. Так, из нее нередко делают накатные ролики, волочильные доски, глазки, предназначенные для калибровки металла. Кроме того, материал может использоваться при изготовлении специальных матриц и пуансонов, которые эксплуатируются при высоком давлении.
Аналоги
Далее мы разберем, какие существуют заменители данной стали.
- SKD11. Эта сталь японского производства является инструментальной. Она чаще всего используется при создании высококачественных и прочных ножей. Материал обладает повышенной твердостью и при этом хорошей вязкостью. Он легко поддается различным обработкам, заточке. При его производстве удаляется большая часть вредных компонентов.
- X165CrMoV12. Данная немецкая сталь также является инструментальной. Она отличается повышенной износостойкостью. Кроме того, такой металл может похвастаться высокой прочностью, твердостью. Он легко поддается обработкам, резке, при необходимости его можно будет отшлифовать. Сталь является восприимчивой к прокаливанию. В горячем состоянии она будет достаточно пластичной.
- D2. Данная американская инструментальная сталь чаще всего используется при изготовлении различных режущих приспособлений. Она легко и быстро обрабатывается. Материал отличается особой стойкостью к образованию коррозии. После закалки он обладает однородной структурой.
Обработка
Чтобы изменить физические свойства металла, улучшить его физические характеристики, могут применяться различные обработки. Важное значение при этом имеет закалка. Она предполагает специальную термообработку, в процессе которой материал нагревают до заданного температурного режима.
После этого заготовки выдерживаются при этой же температуре. Далее они резко охлаждаются, что позволяет получить неравновесную структуру. После закалки металл становится гораздо более твердым и прочным, при этом также понижается и уровень пластичности.
Иногда после закаливания выполняют отпуск. Он проводится для того, чтобы снять напряжение мартенсита, который формируется во время закалки, для уменьшения аустенита. Для инструментальной стали следует использовать максимальную температуру, чтобы придать материалу достаточную прочность. После нагрева металл отправляют остывать при температуре не выше 65 градусов. Далее ее снижают до комнатной температуры. Иногда применяется многократный отпуск.
Для обработки также используется штамповка. Она может выполняться в горячем и в холодном состоянии. В первом случае металл начнет деформироваться и заполнять полость штампа. При штамповке значительно улучшается качество поверхности металла, его форма. Для стали марки Х12М преимущественно используется холодная обработка.
Металл такого типа редко берут для сварки. Для этого используются электроды, которые специально предназначены для инструментальной стали.
Чаще всего для этого применяют металл с примесями, которые повышают теплостойкость материала.
Сталь х12м гост 5950 74
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
ПРУТКИ, ПОЛОСЫ И МОТКИ ИЗ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Общие технические условия
Tool alloy steel bars, strips and coils. General specifications
МКС 77.140.20
ОКП 09 6105
Дата введения 2002-01-01
1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 6, Украинским государственным научно-исследовательским институтом специальных сталей, сплавов и ферросплавов (УкрНИИспецсталь)
ВНЕСЕН Государственным комитетом стандартизации, метрологии и сертификации Украины
2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 17 от 22 июня 2000 г.)
За принятие проголосовали:
Наименование национального органа по стандартизации
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 4 июня 2001 г. N 220-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 5950-2000 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.
ВНЕСЕНЫ: поправки, опубликованные в ИУС N 12, 2004 г., ИУС N 7, 2012 г.; поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2022 год, введенная в действие с 23.08.2021
Поправки внесены изготовителем базы данных
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаные прутки, полосы и мотки, кованые прутки и полосы, калиброванные прутки и мотки, прутки со специальной отделкой поверхности (далее - металлопродукция) из инструментальной легированной стали.
На сталь марок 3Х2МНФ, 4ХМНФС, 9ХФМ, а также слитки, блюмсы, слябы, заготовки, поковки, лист, ленту, трубы и другую металлопродукцию стандарт распространяется только в части норм химического состава.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия
ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент
ГОСТ 1763-68 (ИСО 3887-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
ГОСТ 2590-88* Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2590-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 2591-88* Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2591-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент
ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент
ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент
ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы
3 Классификация, основные параметры и размеры
3.1 Классификация
- по назначению в зависимости от марки стали - на две группы (приложение А):
I - для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки металлов и других материалов в холодном состоянии;
II - для изготовления инструмента, используемого в дальнейшем у потребителя для обработки металлов давлением при температурах выше 300 °С;
- по способу дальнейшей обработки горячекатаную и кованую металлопродукцию I и II групп подразделяют на подгруппы:
а - для горячей обработки давлением (в том числе для осадки, высадки), а также для холодного волочения - без контроля структурных характеристик;
б - для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и др.) - с полным объемом испытаний;
- по качеству и отделке поверхности металлопродукцию подразделяют:
горячекатаную и кованую на:
2ГП - для подгруппы а;
3ГП - для подгруппы б повышенного качества;
4ГП - для подгруппы б обычного качества;
калиброванную - на Б и В;
со специальной отделкой поверхности - на В, Г, Д.
Обозначение отделки поверхности указывают в заказе.
3.2 Марки
3.2.1 Марки и химический состав стали по плавочному анализу должны соответствовать таблице 1.
Массовая доля элемента, %
12Х1 (120Х, ЭП430)
0,90-1,30, титана 0,05-0,15
6Х6В3МФС (55Х6В3СМФ, ЭП569)
0,20-0,40, меди 1,40-2,20
5,50-6,50, титана 0,40-0,80
Примечание - В обозначении марок первые цифры означают массовую долю углерода в десятых долях процента. Они могут не указываться, если массовая доля углерода близка к единице или больше единицы. Буквы означают: Г - марганец, С - кремний, Х - хром, В - вольфрам, Ф - ванадий, Н - никель, М - молибден, Д - медь, Т - титан. Цифры, стоящие после букв, означают среднюю массовую долю соответствующего легирующего элемента в целых единицах процентов. Отсутствие цифры означает, что массовая доля этого легирующего элемента примерно равна 1%. В отдельных случаях массовая доля этих легирующих элементов не указывается, если она не превышает 1,8%.
Читайте также: