Сталь м 16 с

Обновлено: 04.02.2023

Документ «Сталь углеродистая горячекатаная для мостостроения. Технические условия» был заменен.

Дата введения: 01.01.1954
30.09.1953 Утвержден Управление по стандартизации при Госплане Союза ССР
Издан СТАНДАРТГИЗ
Разработан Министерство металлургической промышленности
Статус документа на 2016: Неактуальный

Выберите формат отображения документа:

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОБЩЕСОЮЗНЫЙ СТАНДАРТ

Настоящий стандарт распространяется на углеродистую мартеновскую листовую, широкополосную (универсальную); фасонную и сортовую сталь, применяемую для изготовления мостовых конструкций.

К ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

1. Сталь должна изготовляться следующих двух марок;

М16С — предназначенной для сварных мостовых конструю

Ст. 3 мост. — предназначенной для клепаных мостовых конструкций.

2. Сталь должна выплавляться в мартеновских печах.

В готовом прокате из спокойной стали должна быть удалена усадочная раковина, что гарантируется заводом-изгото-Ьнтелем.

3. По химическому составу и механическим свойствам при Испытании на растяжение в состоянии поставки сталь должна роответетвовать нормам табл. 1.

Т а б л и ц а 1

Химический состав в %%

Внесен Министерством металлургической промышленности

Утвержден Управлением по стандартизации 30/IX 1953 г.

Срок введения 1/1 1954 г.

Предел прочности кг/мм*

Относительное удлинение в %%

для длинного образца S 10

для короткого образца

сортовой и фасонной стали

и широкополосной стали

листовой и широкополосной -стали

4. Сталь марки М16С должна дополнительно раскисляться присадкой в ковш алюминия. По согласованию с министерством-потребителем допускается применение и других специальных раскислителей.

5. Величина относительного сужения площади поперечного сечения является факультативной и должна указываться в сертификате.

6. Сталь марки Ст. 3 мост, с согласия потребителя может поставляться кипящей.

7. При контрольном химическом анализе стали марки Ст. 3 мост, допускаются следующие отклонения от норм табл. 1:

8. В стали марки М16С содержание хрома, никеля и меди не должно превышать 0,3% (каждого элемента).

Примечание. Анализ на хром, никель и медь на заводе-изго-товителе может не производиться, но последний должен гарантировать, что их содержание не превышает указанной нормы.

9. Нормы относительного удлинения, указанные в табл. 1, распространяются на листовую и широкополосную сталь шириной от 8 до 20 мм и на сортовую и фасонную сталь толщиной от 8 до 40 мм. Для стали толщиной менее 8 мм допускается понижение относительного удлинения на 1% (абсолютный) на каждый миллиметр уменьшения толщины. Для листовой и широкополосной стали толщиной более 20 мм, а также для сортовой и фасонной стали толщиной более 40 мм допускается понижение относительного удлинения на 0,25% (абсолютных) на каждый миллиметр увеличения толщины, но не более чем на 2% для листов и полос толщиной до 32 мм и не более чем на 3% для листов и полос более 32 мм и для сортовой и фасонной стали.

10. По требованию потребителя, оговоренному в заказе, в стали марки Ст. 3 мост, предел прочности должен быть не более 52 кг/мм 2 .

11. Сталь испытывается на загиб в холодном состоянии на 180° при толщине до 25 мм до соприкосновения сторон, при большей толщине — вокруг оправки диаметром, равным толщине стали. На образцах в местах сгиба не должно быть трещин, надрывов и расслоений.

12. В стали марки Ст. 3 мост, определяется ударная вязкость при нормальной температуре и при температуре минус 20°С. В стали марки М16С определяется ударная вязкость при температуре минус 20°С и при нормальной температуре после старения заготовки для образцов по методу, указанному в п. 28 настоящего стандарта. Значения ударной вязкости при указанных испытаниях должны соответствовать нормам табл. 2.

Ударная вязкость кгм(см % ^ не менее

Профиль проката и расположение образцов

Температура минус 20°С

Листовая и широкополосная:

а) на продольных образцах

б) на поперечных образцах

Сортовая и фасонная на продольных образцах

13. Структура стали в изломе должна быть однородной и мелкозернистой. В изломе не должно быть видимых невооруженным глазом дефектов структуры стали: усадочной рыхлости, трещин, пузырей и засоров. В одном изломе у листов толщиной до 25 мм не должно быть волосовин и расслоений длиной более 10 мм при суммарной их длине более 20 мм. Для листов толщиной более 25 мм в изломе допускаются отдельные волосовины длиной не более 15 мм.

14. В стали марки М16С определяется величина действительного зерна по ГОСТ 5639-51 у поверхности и в середине (по толщине) проката. Величина зерна указывается в сертификате, но не служит браковочным признаком.

15. По форме, размерам и допускаемым отклонениям сталь должна удовлетворять стандартам на сортамент соответствующего вида проката.

16. Листы должны быть ровно обрезаны со всех сторон. Обрезка может производиться секаторнои огневой резкой.

Листы должны быть правлены. Допускаемая коробоватость по длине и ширине листа не должна превышать 15 мм на 1 пог. м.

17. На поверхности листов и полос не допускаются пузыри, плены, раковины, трещины и засоры.

На кромках листов и полос не должно быть расслоений.

18. На поверхности листов и полос допускаются: тонкий слой окалины и ржавчины, не препятствующий выявлению поверхностных дефектов, незначительная шероховатость от опавшей окалины, риски, отпечатки надавов и сетка от валков, не выводящие лист и полосу за пределы допускаемых отклонений, установленных ГОСТ 5681-51 и ГОСТ 82-51 .

19. Дефекты на поверхности листов и полос должны быть удалены путем пологой зачистки наждачным кругом или зубилом. Глубина зачистки не должна выводить размеры листов и полос за пределы допускаемых отклонений.

20. У листов толщиной от 4 до 10 мм вкл., прокатанных на станах непрерывной прокатки и поставляемых с необрезной (катаной) кромкой, глубина надрывов кромок и другие дефекты не должны превышать половины допускаемого отклонения по ширине листа и не должны выводить лист за пределы номинальной ширины, указанной в заказе.

21. На поверхности штанг фасонной и сортовой стали не должно быть трещин, закатов, плен, пузырей и засоров. Допускаются отдельные мелкие волосовины, раковины, вмятины и рябизна, не превышающие по глубине половины до-

пуска (полусуммы отклонений) и не выводящие размеры профиля за пределы допускаемых отклонений.

На штангах стали не допускаются концевые заусенцы размером более 6 мм. По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены.

22. Дефекты на поверхности штанг фасонной и сортовой стали должны быть удалены посредством пологой вырубки или зачистки. Поперечная вырубка не допускается.

Глубина вырубки или зачистки не должна выводить размеры профиля за пределы допускаемых отклонений.

23. Заварка или заделка дефектов на поверхности и кромках листов, полос и штанг не допускаются.

II. ОТБОР ПРОБ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

24. Отбор проб для определения химического состава производится согласно ГОСТ 380-50 .

Химический анализ производится по ГОСТ 2331-43 и ГОСТ 2604-44. При содержании в стали марки М16С в пла-вочном анализе углерода 0,18% и выше, а также при содержании в стали марок М16С и Ст. 3 мост, серы или фосфора 0,04% и выше завод-изготовитель обязан произвести контрольный химический анализ указанных элементов в готовом прокате. Результаты контрольного анализа по содержанию этих элементов должны соответствовать требованиям табл. 1 настоящего стандарта.

25. Отбор образцов для определения механических свойств стали производится согласно ГОСТ 380-50 и ГОСТ 1497-42 .

26. Испытание на растяжение производится по ГОСТ 1497—42.

27. Определение ударной вязкости производится по ГОСТ 1524—42.

Определение ударной вязкости производится для листов, полос, сортового и фасонного проката, если из проката возможно вырезать стандартный образец. Для образцов из стали толщиной 10—12 мм допускается сохранение черноты на поверхности образца. Из фасонного проката с толщиной стенки 10 мм и менее допускается вырезать образцы на ударную вязкость в любом месте профиля.

28. Ударная вязкость после искусственного старения определяется после предварительного растяжения заготовки на 10% расчетной длины и последующего отпуска при 250°С в течение одного часа. Испытание производится для проката толщиной не менее 12 мм.

29. Испытание на загиб в холодном состоянии производится но ОСТ 1683.

При испытании на загиб листов и полос толщиной более 25 мм образцы вырезают толщиной 20 мм и шириной не менее 30 мм; при вырезке на образце должна сохраниться черновая поверхность листа или полосы, располагаемая с наружной стороны при загибе.

30. Для определения структуры металла в изломе образец, равный по размерам образцу для 1 испытания на загиб в холодном состоянии, ломается под копром. Предварительно на Уз ширины образца делается надрез.

Образец вырезается рядом и параллельно с прочими образцами.

31. От каждой партии отбираются образцы для механических испытаний в количестве:

» загиб в холодном состоянии . .

» ударную вязкость при нормальной

» ударную вязкость при температуре

» ударную вязкость после старения » величину зерна .

Ш. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

32. Проверка качества и приемка готовой продукции производятся ОТК завода-изготовителя на основании результатов наблюдений за процессом производства стали, осмотра, обмера и результатов испытаний, требуемых настоящим стандартом.

33. Сталь сдается поплавочно. При разливке металла плавки в несколько ковшей каждый ковш считается отдельной плавкой.

Заводу-изготовителю предоставляется право разбивать плавку на партии.

В одну партию могут быть включены:

а) профили, отличающиеся по толщине стенки или по диаметру не более чем на 3 мм\

б) листы и полосы толщиной до 10 мм включительно, отличающиеся по толщине не более чем на 2 мм;

в) листы и полосы толщиной более 10 мм, отличающиеся по толщине не более чем на 4 мм.

В сборных партиях образцы для испытаний отбираются от наиболее толстого профиля, входящего в данную партию.

34. В случае неудовлетворительных результатов какого-либо вида из механических испытаний или технологических проб производится повторение этого испытания на удвоенном количестве образцов.

В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя бы одного образца партия бракуется.

35. При неудовлетворительности результатов определения ударной вязкости хотя бы одного из двух образцов производится повторное испытание на двойном количестве образцов. При этом среднее арифметическое результатов не должно быть ниже норм табл. 2 и результаты испытания отдельных образцов не должны быть ниже этих норм более чем на 1 кгм/см 2 .

36. Заводу-изготовителю предоставляется право забракованную партию подвергнуть пересортировке или термической обработке и предъявить к сдаче как новую партию.

IV. МАРКИРОВКА И ДОКУМЕНТАЦИЯ

37. На конце каждой штуки листовой, широкополосной и фасонной стали, а также угловой более № 7, 5 и круглой более 35 мм должны быть поставлены клейма: марка за вода-изготовителя, номер плавки, марка стали, клеймо ОТК и приемщика заказчика, если приемка таковым производилась. Размеры букв и цифр согласно ГОСТ 380-50 .

Листы толщиной до 10 мм, прокатанные на станах непрерывной прокатки, могут упаковываться в плотно увязанные пачки весом каждая не более 10 г. К каждой пачке привешивают две бирки с нанесением на них клейм.

38. При размерах угловой стали менее № 7, 5, а также круглой менее 35 мм металл сдается в пачках, составленных из стали одного размера. В этом случае клейма ставятся на двух бирках, подвешиваемых к концам пачки.

Кроме клеймения завод-изготовитель обязан конец каждой штуки окрасить несмываемой краской следующих цветов:

марки М16С — красной и белой » Ст. 3 мост. — красной и черной

а) наименование министерства, которому подчинен завод-изготовитель;

б) наименование завода-изготовителя;

в) наименование заказчика;

г) дата и номер заказа;

е) профиль стали и размеры;

ж) количество штук проката или пачек;

и) номер стандарта;

к) содержание элементов химического состава, указанных в табл. 1 настоящего стандарта;

Таблицы зарубежных аналогов отечественных сталей и сплавов в Екатеринбурге

Т о л щ и н а с т е н к и т р у б , м м
---------------------------------------------
5,8x1,0-1,5 1,0-1,5 1,0-1,5
6x0,5-1,5 0,5-1,5 1,0-1,5
7x0,5-1,5 0,5-1,5 1,0-1,5
8x0,5-1,5 0,5-1,5 1,0-1,5
9x0,5-1,5 0,5-1,5 1,0-1,5
10x0,5-2,0 0,5-2,0 1,0-2,0
11x0,5-2,0 0,5-2,0 1,0-2,0
12x0,5-2,0 0,5-2,0 1,0-2,0
13x0,5-2,8 0,5-2,8 1,0-2,8
14x0,5-2,8 0,5-2,8 1,0-2,8
15x0,5-2,8 0,5-2,8 1,0-2,8
16x0,5-2,8 0,5-2,8 1,0-2,8
18x0,5-3,0 0,5-3,0 1,0-3,0
20x0,5-3,0 0,5-3,0 1,0-3,0
21x0,5-3,0 0,5-3,0 1,0-3,0
22x0,5-3,5 0,5-3,5 1,0-3,5
23x0,5-3,5 0,5-3,5 1,0-3,5
24x0,5-3,5 0,5-3,5 1,0-3,5
25x0,5-3,5 0,5-3,5 1,0-3,5
27x0,5-3,5 0,5-3,5 1,0-3,5
28x0,5-4,0 0,5-4,0 1,0-4,0
29x0,5-4,0 0,5-4,0 1,0-4,0
30x0,5-4,0 0,5-4,0 1,0-4,0
32x0,5-5,0 0,5-4,5 1,0-5,0
33x0,5-5,0 0,5-4,5 1,0-5,0
34x0,5-5,0 0,5-4,5 1,0-5,0
35x0,5-5,0 0,5-4,5 1,0-5,0
36x0,5-5,0 0,5-4,5 1,0-5,0
38x0,5-5,0 0,5-4,5 1,0-5,0
40x0,5-5,0 0,5-4,5 1,0-5,0
42x0,5-6,0 0,5-6,0 1,2-5,5
45x0,5-7,0 0,5-7,0 1,2-5,5
48x0,5-7,0 0,5-7,0 1,2-5,5
50x0,5-7,0 0,5-7,0 1,2-5,5
51x0,5-7,0 0,5-7,0 -
53x0,5-7,0 0,5-7,0 -
54x0,5-7,0 0,5-7,0 -
56x0,5-7,0 0,5-7,0 -
57x0,5-7,0 0,5-7,0 -
60x0,5-7,0 0,5-7,0 -
63x0,5-7,0 0,5-7,0 -

Холоднодеформированные трубы из сплавов изготовляются также по следующим
техническим условиям:

ТУ 14-3-161-73 Трубы бесшовные,размеров из сплавов

ТУ 14-3-489-76 Трубы горячекатаные и
холоднодеформированные
из нержавеющего сплава
марки ХН32Т

ТУ 14-3-501-76 Трубы бесшовные особотонкостенные из сплавов

ТУ 14-3-520-76 Трубы бесшовные тонкостенные из сплавов

ТУ 14-3-582-77 Трубы бесшовные высокой
точности из сплава

ТУ 14-3-633-77 Трубы бесшовные особотонкостенные из сплавов марок 4С-42-ВИ и 4С-43-ВИ

ТУ 14-3-843-79 Трубы бесшовные из сплавов

ТУ 14-3-932-80 Трубы бесшовные из сплава
ХН78Т (ЭИ-435)

ТУ 14-3-946-80 Трубы бесшовные тонкостенные и особотонкостенные из жаропрочных и жаростойких сплавов

ТУ 14-3-953-80 Трубы бесшовные особо-
тонкостенные из сплава
36НХТЮ5М (ЭП-51-ВИ).

ТУ 14-3-972-80 Трубы бесшовные из сплава "Ковар"

Размеры труб,мм: 1-69x0,2-5,5
Материал: Сплавы 29НК , 29НК-ВИ
Длина,м: Не менее 1,2;
20% от заказа допускается
не короче 0,3.
-------------------------------------------------------------------------------

ТУ14-3-1045-81 Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплавов

ТУ 14-3-1093-82 Трубы бесшовные холодно-
деформированные из спла-
ва 05ХН46МВБ4(ДИ-65)

ТУ 14-3-1119-82 Трубы бесшовные холоднодеформированные из спла вов на основе титана

ТУ14-3-1240-83
Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава марки ХН55МБЮ-ВД
(ЭП-666-ВД)

ТУ 14-3-1320-85 Трубы бесшовные тепло-
деформированные из сплава марки ХН65МВУ ( ЭП-760 )

ТУ 14-3-1343-85
Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава
марки ВТ-23

ТУ14-3-1371-86
Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава
ХН45Ю ( ЭП-747 )

ТУ 14-3-1583-88 Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава
марки ЭП 912-ВД ( для использования в энергетических установках с высокоагрессивной средой)

ТУ 14-3-1591-88 Трубы бесшовные горячепрессованные и холодно-
деформированные из никеля марки НП-1А-ИД (ис-
пользуются в химической промышленности)

ТУ 14-3-1711-90
Трубы бесшовные холоднодеформированные из коррозионностойкого сплава
марки ХН30МДБ ( ЭК-77 )

Трубы бесшовные особотонкостенные высокоточные из
сплава марки ПТ-1М

ТУ 14-3-1913-93 Трубы электросварные
холоднодеформированные
из сплавов ПТ-7М и ВТ1-0

ТУ 14-224-119-88
Трубы повышенного качества манометрические из дисперсионнотвердеющего сплава
36НХТЮ (ЭИ-702)

ТУ 14-224-121-88
Трубы заготовки повышенного качества из дисперсионнотвердеющего сплава
36НХТЮ(ЭИ-702) для изготовления сильфонов

ТУ 14-224-122-88
Трубы повышенного качества из дисперсионнотвердеющего сплава 36НХТЮ(ЭИ-702) для изготовления чувствительных элементов
Размеры труб,мм: 7,0-10,0x0,15-0,70
Материал: Сплав 36НХТЮ ( ЭИ-702 )
Длина,м: До 3,0.
--------------------------------------------------------------------------------

ТУ 14-224-123-89
Трубы бесшовные холоднодеформированные из дисперсионнотвердеющего сплава
36НХТЮ (ЭИ-702)

Размеры труб,мм: 3,5-25,0x0,15-2,60
Материал: Сплав 36НХТЮ ( ЭИ-702 )
Длина,м: До 3,0.

INCOLOY alloy 825 UNS N08825 — сплав никель,железо,хром с добавлением молибдена, меди и титана.

INCOLOY alloy 800 сплав железо,никель,хром Инколой 800 Аналогом является отечественный сплав ХН32Т ГОСТ 563272

INCONEL alloy C-276 UNS N10276 сплав никель,хром,молибден с добавлением вольфрама,
известен своей высокой коррозионной устойчивостью в широком диапазоне агрессивных сред.

ASTM B 622 - бесшовные трубы

INCONEL alloy 625 UNS N06625 сплав( никель, хром, ниобий)
который в сочетании с молибденом обеспечивает повышенную прочность.

INCONEL alloy 601 UNS N06601 2.4851 cплав (никель хром) жаростойкий и коррозионностойкий сплав общего назначения.

Марки сталей

Любой мастер, работающий с металлическими изделиями, знает, что такое «марка стали». Ее расшифровка позволяет получить представление о химическом составе и физических параметрах, что является основополагающими сведениями для создания каких-либо предметов из металла. Многие считают, что маркировка стали, металлопроката — это сложный процесс, требующий наличия специальных знаний. Однако несмотря на мнимую сложность, разобраться в ней достаточно просто. Для этого потребуется знать лишь принцип ее составления и как она классифицируется, о чем наша компания и расскажет.

Сплав маркируется буквами и цифрами, благодаря чему удается максимально точно установить наличие химических элементов и их объем. На основании этих данных, а также знаний о том, как разные химикаты взаимодействуют с металлической основой, можно с максимальной точностью понять, какие технические свойства относятся к определённой стальной марке.

Разновидности сталей и особенности нанесения маркировки

Сталь — это железо-углеродный сплав, количество которого не превышает 2,14%. Углеродная составляющая необходима для достижения твердости, но крайне важно следить за его концентрацией. Если он превысит показатель в 2,2%, то металл станет очень хрупким, из-за чем с ним будет практически невозможно работать.

При добавлении любых легирующих элементов можно добиться необходимых характеристик. Именно при помощи комбинации вида и объём добавок получаются марки, которые имеют лучшие механические свойства, устойчивость к воздействию коррозии. Безусловно, улучшить показатели качества можно и посредством тепловой обработки, однако использование легирующих добавок значительно ускоряет этот процесс.

Базовыми классификационными признаками являются следующие показатели.

Степень раскисления.Что показывает маркировка

Для того чтобы расшифровать указанную информацию, не требуется обладать профессиональными навыками и специальными знаниями. Конструкционная сталь, которая имеет обычное качество, а также не содержит легирующие элементы, получила отметку «Ст». Цифра, расположенная далее, отражает количество углерода. После них могут располагаться буквы «КП», которые оповещают о незаконченном раскислении в печи, поэтому подобный сплав считается кипящим. Если подобной аббревиатуры нет, то он считается спокойным типом.

Маркировка и классификация стали по химическому составу

Как упоминалось ранее, одно из главных разделений этого материала основано на ее химическом составе. Базовыми составляющими материала служат железобетон и углерод (его концентрация меньше 2,14%). На основании концентрации и пропорций используемых добавок на объем железа приходится минимум половина.

На основании уровня содержания углерода стальные изделия делятся.

Малоуглеродистые — углерод не более 0,25%.

Среднеуглеродистые — от 0,25 до 0,6%.

Высокоуглеродистые — от 0,6%.

Повышение углеродного компонента способствует повышению металлической твердости, но одновременно снижает его прочность. Для улучшения эксплуатации сплавов в них добавляются разные химические элементы, после чего они превращаются в легированные стали. Они бывают трёх типов.

Обозначение марки стали

Сталь группы В поставляется по механическим свойствам и химическому составу, имеет категории, марки и нормируемые показатели (табл. 3).

Сталь 3, 4, 5 и 6-й категорий поставляется полуспокойной и спокойной.

Обозначение группы, марки, степени раскисления, категории стали и повышенного содержания марганца— буквенно-цифровое: группа стали обозначается буквами Б и В. Группа А в обозначении марки стали не указывается, например БСтЗ, ВСтЗ, СтЗ; марка стали обозначается цифрами от 0 до 6 — в зависимости от химического состава стали и механических свойств, например Ст0 Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5, Ст6;

Cтепень раскисления обозначается индексами: «кп» — кипящая, «пс» — полуспокойная, «сп» — спокойная, например СтЗкп, СтЗпс;

Категория стали обозначается цифрами, которые ставят после индекса степени раскисления, например СтЗпс2, СтЗпсЗ, СтЗпс4, СтЗпс5, СтЗпсб. Первую категорию в обозначении марки стали не указывают, например БСтЗкп, ВСтЗпс;

Повышенное содержание марганца в полуспокойной стали обозначается буквой Г, которую ставят после номера марки, например СтЗГпс, ВСтЗГпс, ВСтЗГпсЗ.

Для стальных конструкций основными марками являются ВСтЗкп2, ВСтЗпс6, ВСтЗсп5.

Сталь углеродистая для мостостроения имеет всего три марки. Для клепаных мостовых конструкций применяется СтЗмост. (кипящая и спокойная). Для сварных мостовых конструкций применяется сталь М16С— мартеновская спокойная. Сталь М16С поставляется с гарантированными механическими характеристиками по пределу прочности, пределу текучести, относительному удлинению, а также ударной вязкости при — 20° С и при нормальной температуре после старения.

Сталь конструкционная низколегированная толстолистовая, широкополосная, универсальная и рулонная для стальных конструкций применяется марок 14Г2, 09Г2С, 09Г2, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 15ХСНД, 10ХСНД, 15Г2СФ, 14Г2АФ, 15Г2АФДпс, 16Г2АФ и 18Г2АФпс.

Сталь конструкционная низколегированная сортовая и фасонная применяется марок 14Г2, 09Г2С, 09Г2, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 15Г2СФ, 10ХСНД и 15ХСНД: буквы обозначают химический состав (Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н — никель; Д — медь, Т — титан, Ф — ванадий, М — молибден, А — азот, Р — бор); цифры перед буквами показывают содержание углерода в процентах, увеличенное в 100 раз, а после букв — содержание легирующей добавки.

Кроме вышеприведенных марок сталей в необходимых случаях при изготовлении стальных конструкций применяется углеродистая термоупрочненная сталь марок СтТпс, СтТсп , В18Гпс5 , 12Г2СМФ , 14ГСМФР , 15ХГ2СМФР .

Все строительные стали классифицированы по классам: С38/23, С44/29, С46/33, С52/40, С60/45, С70/60 и С85/75. Буква С означает сталь, цифры 38, 44, 46, 52, 60, 70 и 85 — временное сопротивление в кН/см 2 , а цифры 29, 33, 40, 45, 60, 75 — предел текучести в кН/см 2 .

Марки стали, применяемые для изготовления строительных конструкций, иногда подразделяют на стали обычной (С38/23), повышенной (С44/29 — С52/40) и высокой прочности (С60/45—С85/75). Удельный вес применения на заводах металлоконструкций сталей высокой прочности составляет 1%, повышенной прочности — 29% и обычной — 70%.

По химическому составу алюминиевые сплавы, применяемые в строительстве, разделяются на алюминиево-марганцевые, алюминиево-магниевые, авили, дюралюминий и высокопрочные сплавы. Легирующие добавки (марганец, магний, медь, цинк, кремний, хром, титан) повышают механические свойства этих сплавов. Алюминиевые сплавы подразделяются на деформируемые (обрабатываемые давлением) и недеформируемые (литейные). Для строительных конструкций применяются в основном деформируемые сплавы: литейные сплавы применяются только для опорных частей и некоторых элементов конструкций.

Повышение свойств (прочность, коррозионная стойкость, свариваемость, пластичность) алюминиевых сплавов достигается термической обработкой и нагартовкой (наклепом). По виду термической обработки алюминиевые сплавы подразделяются на отожженные (М), подвергнутые закалке и естественному старению (Т), подвергнутые закалке и искусственному старению (Т1), подвергнутые закалке и отжигу (Т2) и т. д.

Нагартовка (наклеп) путем обжатия (вытяжки) обеспечивает повышение прочности алюминиевых сплавов. Операции нагартовки присвоено условное обозначение буквы Н, операциям термической обработки — М, Т, Tl, Т2, которые ставят после марки сплава.

В строительных конструкциях перечисленные выше марки сплавов применяют в зависимости от их назначения. Для ограждающих конструкций (элементов кровли и облицовки стен) применяются сплавы малой прочности и повышенной противокоррозионной стойкости (АМц, АМг, АД31-Т).

Для элементов, совмещающих функции ограждающих и несущих конструкций, применяются сплавы средней прочности и высокой коррозионной стойкости (АВ-Т, АД31-Т1, АМг6), для несущих конструкций применяют сплавы высокой прочности. Алюминиево-марганцевые сплавы имеют буквенную маркировку АМц, алюминиево-магниевые — АМг, сплав авиль (на основе алюминий-магний-кремний) — АД с цифрой, а с добавлением меди — АВ; сплавы дюралевые нормальной прочности — Д1 и повышенной прочности Д16.

Читайте также: