Сталь напильника для ножа

Обновлено: 01.05.2024

1. В старые годы из ср. азии привозили забавные ножи, купленные на базарах у неизвестных личностей. Они были довольно широкие (~ 3 см.) и очень тонкие: обух 2.5-3 мм, и от самого обуха --- прямые скосы, так что внизу лезвие было, как бумага, не видно даже, где начинается рк. Острые --- просто зверски, и не то, чтобы ломались при резании хлеба. У моего друга такой нож жил лет 15 при актвном использовании в быту, потом друг уехал и увез тайну дальнейшей судьбы этого ножа. Говорили, что по слухам их перековывают из напильников. Не знаю, но цвет стали --- точь-в-точь такой и стойкость рк говорит о том же.

2. Мой отец сделал отличный тесак из большого напильника по принципу "надо жить проще": зубцы сточил, от середины свел вогнутые скосы, рукоять из алюминиевых пластин на винтах, ножны из дерева, обшил брезентом. Их гоняли на сахарную свеклу, а ей надо было корни подрубать, все испробовали: ножи, топоры, лопаты --- все неудобно, а этим ножом все делалось лекго и изящно. То есть назначение то же, что у мачете. Нож прижился в хозяйстве, потому что им было удобно разделывать курицу и порезать, и рубануть. Пытаюсь представить, каким танком надо наехать на этот тесак, чтобы его сломать!

гы, мнение, я тоже думал что там честная У8, на новогодних праздниках
взял подходящий напильник, выточил лезвие(всех соседей задолбал).
полирнул.
Сунул в хлорное железо и у меня получился.
ХАМОН, только к сожалению наоборот.

Цементированные они гады, как отличить цементированный от не цементированного наверное сержант скажет.

можно конечно на изломе посмотреть, но сие не вариант.

Нож из напильника напрямую не сделать. Ибо напильники калят ТВЧ на глубину 1. 1,5 мм.
тоесть сердцевина у напильников сырая. при изготовлении клинка из напильника последующая термообработка обязательна.

Напильники не цементируют, только калят.
На изломе четко видна граница перехода между закалёным участком и сырым.

Американцы делают ножи из напильников Nicolson вовсю. Только они знают марку стали напильника и поэтому знают правильный режим отпуска и закалки а не делают закалку от балды(когда не знаешь с какой маркой стали работаешь).

На позднесовецких и современных российских напильниках со степенью вероятности, близкой к 1 стоит У10 - можно пробовать.

а как же азиатские ножи? вроде, речь шла о ковке. кстати, изящная работа была! я до сих пор удивлен их качеству.

спрошу у отца, какую ТО он проводил, мне как-то казалось, что никакой не тот он человек кстати, цвет лезвия --- почти белый, не как у напильника, и блестит, где не ржаво. а кое-где не до конца сточенная насечка проступает.

зачем я весь этот разговор завел --- может, заделать наборчик ножичков сверхвысокой твердости для хозбыта. заточил алмазом --- и в дальний путь на долгие года. ну и просто интересно. нам препод по материаловедению говорил: вот пройдете курс, так хоть будете знать, почему не надо нож из напильника делать! только я тот курс не прошел до конца, и вот, мучаюсь недоуменьями.

а как же азиатские ножи? вроде, речь шла о ковке. кстати, изящная работа была! я до сих пор удивлен их качеству.

Кто сказал что небыло закалки??
Куют, калят, шлифуют полируют, одевают в рукоятку.
И не факт что ковали именно из напильника.
Те же выпускные клапана с тракторов, коленвалы расковывали, пружины толстые снимали с машин и вагонов.. да много чего..

да, наверно была, иначе не держался бы он. Меня смушает в этой истории та пугающаяя тонкость лезвия вблизи рк. Сведи обух 3мм прямыми линиями при ширине 3 см --- вот такой угол у них и был. А в народе упорствует слух о том, что напильниковая сталь все же не очень прочна, как над ней ни изголяйся.

не факт --- это точно. факт, что цвет темно-серый, точь-в-точь, и твердость зашкаливает.

зы. да простит меня Сержант

дело еще и в доступности напильника

asi не умничай
У меня на полке лежит ножик из турбинной лопатки.
папаня сделал. он самолично выламывал железку из самолётного движка. А тот движок и видел, лопаток там давно нет

Очень просто! Отпустил напильник, клин делал на наждаке , сначала спуски, потом форму предал, далее доработал спуски, затем калил в масле. Конечный этап, это кромка, я её выводил широким эльборовым надфилем. Короче импровизировал с клинком и рукоятью!

У платформы Лианозово на рынке знакомый мужик до сих пор торгует напильниками из У13 ,старые еще со знаком качества .Неликвиды каких то предприятий . Купил три штуки специально для ножей, но пока пользую как напильники- уж больно хороши,не то ,что сейчас делают.

"СреднеАзиатские ножи" - это ПЧАКИ, что ли? Их куют обычно не из напильников, а из подшипников и клапанов.
А изготовить из напильника нормальный нож без ТМО - все равно, что из йуха молоток.

там же было написано, что их делают из клапанов, подшипников и рессор. а могли и из напильников, я думаю

Пчаки делают из спецсплава, название которого переводится на русский "что-попало-в-руки", потому марку стали не раскроют даже под страхом смерти.

Весьма весьма неплохие ножи можно из напильничков сваять. вот сделал на днях для друга.попозже темку создам ,ща пока занят.электронаждаком, напильник не отпускал, просто работать поаккуратнее. на рк твердость высокая,вывел в бритву. волосню с хрустом. и бумагу тож.

можно, можно.эт не первый из напильника.токо напильники надо брать старые, советские.я вот на рынке раньше брал, но тама мусара фсех разогнали .теперь труднее достать нормальный напильник.

побывал я дома у отца, спросил, как он тот тесак из напильника делал. ответ был простой: лишнее срезал, рукоять приделал --- и все

я домыслил: РК пришлась на закаленную часть, поэтому режет оно не так плохо, а сырой металл внутри, при толщине 6 мм --- и пусть себе сырой, никого оно не волнует, все равно только под гусеницами танка сломается

а вот ешшо один. Это- САМЫЙ ПЕРВЫЙ, сделанный под влиянием интернета. Пару лет назад.. долго выбирал дизайн, куча эскизов/набросков итд итп.. В итоге наткнулся на сайт Василия Калифорнийского и там увидел один из его ножей, ну и решил сделать что-то подобное.. напильник, грел до ярко-желтого, калил в воду, без отпуска.. Гвозди стругает. Щас его не использую, убрал в дальний угол. Может со временем РК потоньше сведу и рукаятку путную бахну

На западе напильники идут из Индии, Китая и Гондураса. Практически поголовно используется сталь U12E (в китайской классификации T12A). Высокоуглеродистая сталь, каленая на миллиметр-другой. Внутри - сырая, хорошо видно на сломе.

ТО после обточки-полировки обязательна.

Калится от 37 до 63 ХРС.

Тут еще в процессе, не обращайте внимания на спуски. Отпускал в самодельной газовой печке, 20 минут.

На работе порылся в загашниках, отыскал старёхонький напильник дл.200мм, с мелкой насечкой. Начал делать нож, думал тоже похвастаюсь, не судьба: когда уже шлифовал налетели "чайки" и выхмурили железку. Гнуть цену не стал, отдал за пакет семак (свои же парни, пивком потом еще угостят). Спуски делал прямые, у РК оставил 1мм, и с 3мм от РК заточил выпуклой линзой - бил об верстак не крошится, не сминается, бумагу и тряпки после экзекуции режет хорошо.

Нож из напильника

Потребность в высококачественном ноже есть у каждого мастера, изготовить хороший нож возможно при домашних условиях. В прошлом столетии, когда происходил дефицит ножей, изготавливали режущий инструмент из подручных деталей. Напильник изготавливается из твердых металлов, способных выдерживать повышенные нагрузки, именно из этого инструмента делается нож.

Подарочный нож из напильника

Необходимые инструменты и материалы

Процесс изготовления ножа включает немало трудностей, в том числе подбор материалов. Для изготовления необходимо подобрать напильник шириной более 3 см, желательно поискать инструмент советского производства. Сечение поверхности напильника должно быть плоским или ромбовидным, если найдется последнее – это будет лучшим вариантом, так как форма стали более крепка и выдержит нагрузки.

Процесс изготовления потребует наличие инструментов и предметов:

Заклепки, сделанные из латуниевого сплава.
Травление выполняется хлорным железом.
Магнит для проверки степени закаленности.
Для обработки поверхностей потребуется наждачная бумага.

Обработка осуществляется болгаркой или шлифовальной машинкой. Так же нужно определиться с материалом ручки будущего ножа. Нож из напильника может быть с металлической или деревянной ручкой, от этого зависит его вес и предназначение. Перед изготовкой стоит подготовить эскиз будущего изделия, обычно его рисуют на бумаге.

Процесс изготовления ножа из напильника

Проведение обжига заготовки

Напильники изготавливаются из стали марки У10, которая обогащена углеродом, напильник из данной стали хрупок, легко может расколоться при нагрузке. Для того, чтобы металл был тверд и не сыпался при ударах, его необходимо закалить. Обычно процедура производиться в специальной печи, температура которой достигает 700 °C.

Для закалки ножа из напильника, который сделан своими руками, возможно использовать обычную газовую плиту.

Температура горения на плите не высока, достигает не более 300 градусов. Чтобы достичь необходимого жара, нужно использовать своеобразный экран. При отсутствии специального термометра, можно воспользоваться обычной поваренной солью, температура ее плавления равная закаливанию стали для ножа.

Закаливание напильника необходимо только в режущей части. Проверка равномерного закаливания происходит визуально, после достижения температуры, нож должен быть равномерно красноватого цвета. На максимальных температурах необходимо продержать изделие не менее 4 часов. Остывание производится плавно, в случае если, остудить деталь сразу, она просто расколется. Остужение детали происходит посредством плавного снижения температуры, нагрев уменьшается каждый час на четверть своей начальной интенсивности.

Как закалить нож из напильника

После обжига возможно приступи к формированию будущего изделия. Заготовка закрепляется в тисках, болгаркой обрабатывается детали и снимается все лишние шлаки, слои металла. Заточный станок используется с крупнозернистым кругом из абразивного состава. Степень, форма заточки осуществляется согласно подготовленному эскизу. На отделении для рукоятки необходимо высверлить одно или два отверстия для крепления рукоятки.

После происходит закаливание инструмента из напильника, обработать необходимо всю поверхность кроме рукояти. Инструментом для закаливания может выступать горелка, так как температура более высока и закаливание ножа произойдет быстрее. Равномерное выполнение закала ножа из напильника придаст прочность будущему изделию. Правильность закалки ножа, сделанного из напильника, возможно определить магнитом, если не происходит реакции с металлом, значит он пригоден к дальнейшему использованию. После процесса металл необходимо резку остудить, достаточно опустить его в ведро с водой.

Нож из напильника и чертеж к нему

Существует такое понятие, как напряжение металла. При данном действии, металл крошится и сыпется. Чтобы избежать неблагоприятных последствий, необходимо прогреть инструмент в духовке при максимально температуре несколько часов.

Изготовление рукояти

Перед изготовкой рукояти для изделия, следует определиться с внешним видом, материалами и формой. Материал можно использовать любой, который имеется под рукой. Гармоничным вариантом считается деревянная рукоять.

Рукоять ножа из напильника

Процесс включает в себя несколько этапов:

Подбор материалов, возможно использовать разные виды дерева для уникального дизайна.
Необходимо изготовить больстер, нижнюю часть ножа. Используется остаток напильника или другого металла.
Накладываются деревянные куски друг на друга, между собой склеиваются эпоксидным клеем.
Чтобы склеить куски между собой качественнее и быстрее, нужно использовать пресс.
Обрезка лишних частей происходит пилой, после чего обрабатывается шкуркой до необходимой формы.
Рукоятка при готовом виде покрывается лаком для большей сохранности, возможно использование морилки для затемнения.

Важно понимать, что все ножи, вне зависимости от категории, считаются холодным оружием. Однако, режущее изделие, длина лезвия которого не более 90 см, а толщина более 6 мм, может вывести из категории холодного оружия.

Заточка производится обычным способом на шлифовальном станке.

Рукоятка может быть выполнена из материалов кожи, оленьего рога или других материалов. Установка зависит от формы, к каждому виду необходим индивидуальный подход. Кожаный ремень плотно надевают на площадь рукоятки, склеивая специальным клеем.

Правильное осуществление обработки

Первоначальная обработка лезвия ножа выполняется любым имеющимся инструментом. Заточка ножа из напильника может быть произведена на шлифовальной машине, что ускорит процесс, сделает лезвие более равномерным по плоскости. Первоначальная заточка не требует идеальных параметров, так как за ней происходит процесс травления.

Травление лезвия в лимонной кислоте

Травление происходит химическим образом с помощью хлорного железа, которое возможно приобрести в радиодеталях либо магазинах хозяйственных товаров. Необходимо полностью смазать изделие раствором, или опустить его в плоскую емкость с ним. Процесс придаст клинку пленку, образованную на лезвии, которая придаст защиты и снимать ее крайне не рекомендуется. В домашних условиях для травления возможно использовать лимонную кислоту, смешанную с уксусом.

После всех процессов, произведенных по обработке и изготовке ножа из напильника, необходимо осуществить финальную обработку. Лезвие тщательно затачивается на шлифовальной машинке для придания остроты. Рукоятку полируют раствором воска со скипидаром или покрывают лаком.

Ножик из напильника плюсы и минусы

Изготовка самодельного ножа может показаться нецелесообразной при различном выборе на рынке. Нож производится для уникальности, изучения процесс производства. В качестве материалов может быть использована бурильная часть сверла, любой другой материал. Для твердого и качественного ножа используют сталь, при содержании которой используется углерод.

Нож из напильника

При изготовлении стоит выделить несколько минусов.

Трудоемкий процесс изготовления, который требует внимательности, соблюдения технического состояния. Ошибки допускать не рекомендуется, так как заготовка может быть испорчена или недостаточно крепка.
Из выбранного материала не получится изготовить гибкое изделие. Структура металла такова, что при изгибе он может рассыпаться и повредить другие поверхности или человека.

Плюсами возможно отметить параметры стали, технологию и процесс изготовки.

Долговечность правильно закаленного материала придаст уверенности при выполнении сложных работ.
Доступный материал — напильник, который найдется в любом хозяйстве или гараже. Сложный процесс может окупиться по сравнению с затратами на готовое изделие.
Толщина конструкции – более 6 миллиметров, что не относит его к категории холодного оружия.

Самодельное изделие из напильника сделает уникальными повседневные работы. Изготовление при соблюдении всех инструкций и шагов не столь сложно, а даже интересно. Любителям режущих материалов обязательно стоит изготовить нож самому.

Нож из напильника своими руками

Купить хороший острый нож для кухни несложно ввиду многообразия на рынке товаров. Ввиду высокой стоимости качественных изделий при наличии желания можно сделать его самостоятельно. Нож из напильника старого образца, изготовленный в домашних условиях, отвечает всем требованиям. Процесс заточки при наличии соответствующих инструментов и соблюдении технологии не займет много времени.

Особенности ножа из напильника

Самодельный нож из старого инструмента имеет отличительные особенности. Напильник, произведенный во времена СССР, изготовлен из углеродистой стали высокого качества и идеально подойдет для режущего инструмента. Он прочный, легко обрабатывается, в процессе эксплуатации просто и быстро затачивается.

Рашпиль, напильник с крупными зубьями, также подойдет в качестве заготовки, больше в качестве охотничьего или походного ножа. Если с одной стороны оставить зубья напильника, то нож становится многофункциональным: им можно в случае необходимости очистить любую поверхность, снять стружку, подготовить хворост для костра.

Плюсы и минусы

Ввиду отсутствия условий для обработки металла на наковальне получить кинжал из напильника с тонким лезвием сложно. Для этого понадобится много времени и усилий, так как углеродистая сталь плохо затачивается бытовым инструментом, не приобретает нужной степени упругости. Поэтому проектирование ножа с грубым дизайном и минимальной степенью обработки сокращает время работы над лезвием.

Благодаря свойствам металла, и которого изготовлен напильник, можно изготовить много видов режущего инструмента:

свинокол;
финку;
танто;
стилет;
метательное оружие.

Нож из углеродистой стали редко тупится, хорошо режет, из-за большого веса легко справляется с твердыми текстурами. Лучше всего, если в распоряжении мастера будет наковальня, возможности для закалки металла. Без этого материал значительно более хрупкий. Изготовление ножа возможно без ковки и нагрева, тогда нужен альтернативный способ закалки металла.

Недостатком ножа из старой заготовки является его низкий уровень гибкости. Он сломается при попытке изгиба лезвия ввиду особенностей материала. Второй минус – если во время работы допустить ошибку или неточность, то заготовка придет в негодность, или нож будет иметь дефект.

Перечень предметов, которые понадобятся в процессе обработки, делится на несколько категорий. Первая – материалы, из которых получится готовое изделие. Вторая – инструменты и расходные материалы.

Чтобы получить нож, понадобится деревянный брусок для рукояти и напильник или рашпиль шириной более 3 см прямой или ромбовидной формы. Инструменты, которые пригодятся:

ножовка по металлу;
шлифовальный станок;
болгарка;
лобзик;
тиски.

Кроме того, пригодятся расходные материалы: штифты, клей (эпоксидный), наждачная бумага для шлифовки. Для работы понадобится лист бумаги или картона, карандаш. Чтобы остужать металл во время формовки, нужна емкость с водой и машинное масло.

Технология изготовления ножа из напильника своими руками

Технология изготовления ножа из напильника своими руками не отличается в зависимости от того, будет это кинжал или финка. Из-за особенностей конструкции (длина и ширина лезвия, угол заточки, вид режущей поверхности) тот или иной этап может несколько видоизменяться.

Чтобы сделать нож из напильника без ковки, соблюдают последовательность действий:

Отпуск металла.
Изготовление чертежа.
Перенесение рисунка на заготовку.
Вырезание профиля.
Шлифовка контура.
Формирование скоса лезвия.
Подготовка штифтов.
Изготовление ручки.

Вначале нужно разработать дизайн рукояти и лезвия, придумать форму и нарисовать ее. Чертеж переносят на напильник, болгаркой отрезают заготовку по шаблону. В процессе нужно следить за тем, чтобы напильник не изменял цвет, что будет говорить о нагреве металла.

До закалки напильника в области ручки также делают отверстия под фиксаторы. Если сделать это сложно, металл нагревают в горне или на открытом пламени до красного состояния, затем дают остыть. После этого материал станет значительно мягче и гибче.

Последний пункт также состоит из нескольких этапов. Традиционно рукоятка изготавливается из дерева, но в качестве материала применяются также рог животного, кости, пластик. Внешний вид этой части зависит от фантазии мастера. Важно, чтобы рукоять удобно лежала в руке.

Проведение обжига заготовки

Чтобы сделать металл мягким и доступным к работе, не обойтись без термообработки. Правильная технология предполагает, что сталь разогревается до температуры 700 °C. В домашних условиях достичь таких условий сложно, поэтому достаточно максимально приблизиться к заданным параметрам.

Для нагрева и закалки стали можно изготовить горн, импровизированное устройство для работы с металлом. Это очаг, стоящий на земле, в который нагнетается воздух при помощи трубы диаметром менее 5 см посредством компрессора, электрического или ручного насоса.

Ковать металл дома можно путем нагрева в духовом шкафу или на газовой плите. Чтобы работать с горелкой на верхней части плиты, заготовку фиксируют и нагревают на открытом пламени. Повышение температуры должно быть равномерным, поверхность нагревают и закаливают только в области клинка. Чтобы достичь нужной степени нагрева, поверхность плиты накрывают экраном. Раскаленный материал должен быть красного цвета, в таком виде металл поддерживается 3-4 часа.

Проще поместить заготовку в духовой шкаф, разогретый до 200 °С, и оставить ее на час. Затем газ отключают и ждут, пока рашпиль остынет. Простой способ разогрева металла, когда напильник помещают в горящий костер, которому дают самостоятельно остыть с заготовкой внутри.

Закалка и отпуск заготовки

Термообработка металла включает закалку ножа из напильника. Чтобы это сделать, нужно опустить заготовку в машинное масло на несколько секунд, затем в воду. После этого щипцами помещают напильник в горн или костер, после нагревают. Чтобы закалить изделие, нужно повторить процедуру 3 раза, последний нужно выдержать на 1 с дольше, чем в предыдущие.

Проверить, правильно ли проведена процедура, можно, приложив к лезвию напильник. Прогретую углеродистую сталь он не притянет, в отличие от первичного изделия.

Чтобы проверить, насколько эффективной была процедура закалки, металлом пробуют сделать надрез по поверхности бутылки. На стекле должны оставаться следы.

Отпуск металла проводится для того, чтобы снизить хрупкость материала, избыточную твердость и внутреннее напряжение стали. Это последний этап металлообработки. Чтобы отпустить сталь при изготовлении ножа, нужно дать остыть клинку на открытом воздухе. После чередования режимов разогрев-охлаждение это позволяет металлу приобрести необходимую кристаллическую структуру.

Изготовление рукоятки

Изготовить рукоятку для ножа своими руками можно простым или сложным способом. Вначале разрабатывают дизайн ручки, рисуя его на бумаге, лучше на картоне. Затем вырезают заготовку и пробуют, как она лежит в руке.

Начинающим мастерам лучше взять макет уже готового ножа или проект из доступных источников. После начала работы с ручкой нужно обернуть лезвие изолентой или малярным скотчем в несколько оборотов, чтобы не повредить кожу и не выпачкать режущую часть в клее.

Когда будет определено соотношение клинка к рукоятке, нужно взять кусок дерева подходящего размера, убрать изнутри то количество древесины, чтобы поместить туда металлическую заготовку. Фиксация происходит при помощи эпоксидного клея.

Второй вариант – сборная ручка, когда подогнанная по форме деревянная заготовка разрезается в поперечной плоскости. На поверхности металла делают 2-3 отверстия. Затем размечают в аналогичной проекции выемки, чтобы загнать сквозные штифты, которыми могут быть шурупы, гвозди или стальные трубки, проволока. Половинки дополнительно скрепляют при помощи клея, стыки зашлифовывают при помощи наждачной бумаги и напильника. Поверхность по всей площади обрабатывают маслом, льняным или специальным для дерева. Благодаря этому ручка не будет впитывать влагу.

Чтобы придать привлекательный внешний вид рукояти, на деревянную заготовку можно надеть чехол из кожи. Как правило, это сборная модель, сшитая из множества кусков. Тогда под чехол можно поместить рукоять из текстолита. Он имеет простой внешний вид, но высокие эксплуатационные характеристики: не скользит в руке, легко обрабатывается, не впитывает жидкости.

Чистовая обработка и заточка

Следующий этап – дальнейшая обработка металлической заготовки. От угла заточки зависят функциональные возможности ножа. Если сделать острые спуски, выточенный таким образом образец будет плохо точиться и резать, но им будет легко отрубить ветки или суки. Плавные углы позволяют получить хорошо режущий нож, который легче затачивается, но ему не хватит прочности.

Черновую обработку материала можно проводить после формирования профиля изделия, сразу после того, как по шаблону будет обрезана заготовка. Но до закалки и отпуска металла это сделать значительно сложнее. Поэтому лучше работать на отпущенном материале.

Скосы на лезвии делают при помощи шлифовальной машины. Она позволяет делать скосы на глаз. При отсутствии последней применяют болгарку. Черновая заточка не требует получения на финише острого лезвия. Это получится на конечном этапе работы. Ручной инструмент не подойдет для заточки, поскольку материал слишком прочный.

На первых порах лучше разметить, откуда будет начинаться спуск. Существуют варианты от обуха, последней или средней трети. На этом этапе важно не допускать нагрева заготовки. Поэтому лезвие при заточке опускают в емкость с водой.

Для чистовой обработки клинка используют японские водные камни. Их намачивают, после чего приступают к работе. При умелой работе удается достичь такого уровня остроты, когда режется лист бумаги.

На конечном этапе работы с лезвием мастер может проводить дополнительные манипуляции. Так как материал подвержен коррозии, его вытравливают в растворе хлорного железа еще до сборки ручки. После этого нужно провести шлифовку ножа.

Напильник советского качества – прекрасная основа для ножа, кинжала, заточки благодаря прочной углеродистой стали, из которой изготовлен. Нож из инструмента – интересная работа, которую можно провести в домашних условиях, имея под руками небольшой набор инструментов и знаний.

Изготовление ножа из напильника, описание процесса

Плюсы и минусы

Нож из напильника своими руками можно соорудить как универсальный кухонный, так и для охоты, рыбалки, туризма и даже складной. Независимо от разновидности, каждый инструмент, выполненный самостоятельно, обладает рядом преимуществ:

Длительный срок эксплуатации. Изделие прослужит долго, так как закаленная сталь очень прочная, не будет гнуться и ломаться при разрезании твердых предметов.
Доступность материалов. Старые напильники имеются у многих, а трудоемкость процесса компенсируется получившимся дешевым ножом.
Толщина ножа получается больше 6 мм, поэтому он не будет относиться к категории холодного оружия.

Помимо достоинств у самодельного инструмента имеются некоторые недостатки. Процесс изготовления является сложным, требует внимания и аккуратности. Ошибки при работе недопустимы, так как изделие может получиться недостаточно прочным или совсем непригодным к применению. Кроме того, из стального полотна не получается гибкое лезвие, и оно может на изгибе просто рассыпаться, нанеся травму. Нож из напильника имеет плюсы и минусы, но в целом изделие получается крепкое, прочное, долговечное.

Необходимые материалы и инструменты

Для производства ножа своими руками нужен напильник, ширина его не должна превышать 3 см. Лучше всего, если он изготовлен в советские времена, то есть особо прочный. Наиболее подходят для изготовления ножа сталь марки У10, которая оснащена углеродом, или современные улучшенные стали. Сечение инструмента должно быть плоским или в виде ромба. Кроме напильника требуются другие подручные материалы и инструменты. К ним относятся:

хлорное железо для процесса травления лезвия;
эпоксидка;
магнит, которым проверяется степень закаленности;
заклепки из латуни;
магнит;
тиски;
наждачная бумага, которой будут обрабатываться поверхности.

Обработка будет производиться с помощью шлифовальной машинки или болгарки. Помимо инструментов и материалов для выполнения лезвия, требуются материалы для будущей рукоятки: металл, дерево. Необходимо перед работой сделать эскиз будущей конструкции, который выполняется на бумаге.

Обжиг заготовки

Металл, используемый для производства напильников, является очень твердым, поэтому не удастся просто ободрать полотно и сформировать режущую кромку с помощью обточки на станке. При нагревании на точильном оборудовании, режущая поверхность не будет держать заточку и, возможно, будет крошиться. Поэтому напильник обязательно следует обжигать, то есть возвратить сплаву технические параметры, которыми он обладал до его обработки в заводских условиях. Чтобы обжечь напильник, его нужно поместить в огонь: костер, емкость (бочка), печка, газовая плита. Важно, чтобы огонь был постоянным, на протяжении 4-6 часов. Тогда напильник приобретет температуру до 700 градусов.

Если обжиг производится на газовой плите, то достаточно накалять тот участок, который станет лезвием, не обязательно нагревать заготовку целиком. Но жара от конфорки не будет хватать, чтобы достичь необходимой температуры для обжига. Поэтому опытные специалисты рекомендуют разместить на решетку плитки, по боковым частям изделия, своеобразные ограничители из металла с толщиной, которая должна быть больше, чем толщина заготовки, к примеру, болты. На них размещается металлическая пластина, но не очень тонкая, кастрюля, чайник. Таким образом, предмет из металла отражает тепло, которое поднимается вверх.

Контролировать температуру горения поможет обыкновенная поваренная соль, используемая на кухне. Солью посыпается поверхность напильника, и, если она не плавится, то не хватает температуры, следовательно, ее надо добавить. Заготовка внешне должна иметь цвет расплавленного металла, а ее окрас должен быть равномерным в течение 3-4 часов. Интенсивность горения уменьшается плавно, приблизительно в течение часа, минимум – 50 минут. Остывание также производится постепенно, лучше оставить заготовку на месте, где происходил обжиг, пока она полностью не остынет.

Формирование

Напильник после остывания зажимается в тиски и подвергается снятию лишних участков и приданию ему формы в соответствии с выполненным предварительно чертежом. Можно воспользоваться для обточки абразивным диском Если требуется изготовление ножа из напильника с небольшим лезвием, то не стоит отрезать лишнюю часть от заготовки. Она пригодится для выполнения полноценной рукоятки или послужит основой, в которой проделываются отверстия, чтобы закрепить пластины из дерева, пластика, металла. Рисунок вырезается из листа бумаги, к нему прикладывается заготовка. На напильнике маркером обводится контур макета.

На заготовке формируется переход обуха клинка в режущей кромке, что обозначается пропилом небольшой глубины. От места пропила берет начало острие клинка. Затем следует этап формирования спусков на острие, который осуществляется с применением наждака или напильника. При этом очень важно, чтобы расположение было симметричным, а поверхности гладкими. Финишную обработку ножа следует проводить с помощью наждачной бумаги, которой оборачивается брусок из дерева.

Нож после обжига готов, но он является мягким материалом, поэтому его нельзя использовать в полную силу!

Как правильно закалить

Некоторые мастера совершают закалку, ориентируясь на свечение нагретого напильника, хотя это является ошибкой. О том, как закалить нож из напильника правильно, вы узнаете из последующего описания. Нагревать заготовку следует в старом масле-отработке до тех пор, пока клинок не приобретет темно-красный цвет. Но, поскольку по цвету сложно определить степень готовности даже бывалому мастеру, то используется магнит. Холодная сталь магнитится, но если она нагрета до нужной температуры, то магнититься не будет. После того как достигнута нужная степень закаливания, предмет резко опускается в емкость с отработанным маслом. Чтобы охлаждение происходило быстрее, емкость помещается в другую, с налитой в нее холодной водой. Закаленное таким образом изделие оказывается при эксплуатации прочным, твердым, надежным.

Чтобы проверить твердость материала, нужно провести ножом по стеклу. Если сталь закалена качественно, то на стекле остаются бороздки.

Далее производится травление изделия в хлорном железе, вследствие чего на металле появляется оксидная пленка. Эта пленка станет защитой ножа от коррозии. В случае, если нет хлорного железа, вполне могут подойти уксусная кислота, сырой молотый картофель, сок из лимона.

Изготовление рукоятки

Перед тем, как начать делать ручку, необходимо изготовить гарду, которая располагается между рукояткой и лезвием. Изготавливается она из любого материала: сталь, латунь, железо. Сама рукоятка может быть выполнена из дерева, металла, кости, пластика, кожи, текстолит.

Дерево

Наиболее распространенным материалом является древесина различных пород. Для изготовления деревянной ручки берутся куски материала, которые склеиваются между собой с помощью эпоксидной смолы. Для наиболее прочного и быстрого склеивания изделие лучше всего положить под пресс. После того, как куски дерева приклеились, все лишнее обрезается пилой, обрабатывается крупной, затем мелкой наждачкой. На готовую рукоятку наносится лак, предохраняющий древесину от влаги и порчи, можно ручку затемнить с помощью морилки.

Размечаем деревяшку по всем плоскостям

Текстолит

Из текстолита вырезается кусок, длина и ширина которого зависит от того, какую рукоятку вы хотите сделать. Обычно длина составляет от 7 до 12 см, ширина – до 2 см. Чтобы сцепление было крепче, на хвостовике напильником делаются насечки. В центре куска текстолита просверливаются отверстия под хвостовик. Рукоятка крепится на эпоксидку, которой обильно смазывается хвостовик изделия, а также сама ручка внутри. После высыхания на рукоять желательно наклеить трафарет, вырезанный из эскиза. Затем рукоятке придается любая конфигурация с помощью наждачного станка, напильника или гриндера.

Кожа или брезент

Чтобы обмотать заготовку, берется довольно длинный кусок материала и наматывается на место для рукоятки. Для проверки количества намотки, нож можно взять в руку, по ощущению будет понятно достаточно ли материала: насколько комфортно ощущается заданная толщина в руке. Если недостаточно, следует наматывать еще, а когда появится ощущение комфорта, материал следует отрезать. Затем обмотка снимается, основа ручки покрывается специальным клеем, и наматывание производится снова, только уже более аккуратно и тщательно.

Наборная рукоятка

Интересным оригинальным вариантом выполнения является наборная ручка. Чтобы ее изготовить, требуется пробка или береста, из которых нарезается много кусочков прямоугольной формы. Их число зависит от длины будущей рукояти. По центру каждого прямоугольника просверливаются дырочки, в них войдет хвостовик. Все детали со всех сторон хорошо смазываются эпоксидным клеем. Чтобы придать оригинальности изделию, между кусочками бересты или пробки можно вставить такие же детали из тонкого пластика.

Сборка

Собираются детали будущего ножа из напильника без ковки с помощью заклепок. Специальные заклепки продаются в специализированных магазинах. Они производятся чаще из стали, реже латунными, медными, алюминиевыми. Выглядят заклепки как металлический стержень со шляпкой. Чтобы соединить детали, в них нужно просверлить отверстия, равные по диаметру стержню. Заклепки вставляются в дырочки, шляпка при этом опирается на наковальню, острый конец расплющивается с помощью молотка. Соединение рукоятки заклепками получается прочным, неразъемным. Лучше всего применять вытяжные заклепки, с которыми можно работать без использования молотка. Соорудить элементы крепления можно самостоятельно, используя в качестве исходного материала распорные гильзы, гвозди.

Чистовая обработка и заточка

Заточка готового изделия производится под различными углами, она зависит от предназначения инструмента.

Вид инструмента и назначение	Угол заточки в градусах
Столовый	55-60
Для кухни в домашних условиях	30-35
Для поваров профессиональные	25-30
Для разделки и обвалки	25-30
Профессиональная разделка рыбы	25
Обработка различных овощей на предприятиях	35
Для охоты и складные ножи, если нужна острота	30-35
Для охоты и складные, если нужная хорошая устойчивость к затуплению	40-45

Конечно, каждый может заточить готовое изделие по своему усмотрению, но это общепринятые правила, которым желательно следовать.

Самодельные ножи из напильника может сделать любой на свой вкус: для работы на кухне, для разных других целей. Инструмент, выполненный своими руками, станет предметом гордости мастера. Прочный нож из напильника будет служить долго, он надежный, а также имеет неповторимый дизайн.

Видео

Читайте также: