Сталь шх15 или х12мф

Обновлено: 18.04.2024

Автор Алан Баликоев.

Х12МФ
В следующем году сталь отметит свое столетие. Но не смотря на вековой возраст она до сих пор остается самой популярной штамповой сталью в мире и одной из самых популярных для изготовления клинков. Сама Х12МФ и авторские материалы на ее основе (например “волновая сталь” Г.К. Прокопенкова и В.Козлова или “Уральская узорчатая” от А. Елистратова) широко представлена на российском ножевом рынке.

Причины такой популярности совсем не удивительны. Х12МФ сочетает хорошую стойкость РК с приличной механикой и коррозионной стойкостью. К тому же, сталь достаточно технологична и при минимальном навыке обеспечивает получение приемлемых характеристик. А в авторском исполнении временами может тягаться на равных с самыми современными сталями.

Теперь рассмотрим ее подробнее.
Х12МФ, она же D2 (и еще несколько сотен аналогов) – типичный представитель штамповых сталей с 12%Cr.

Типичный состав стали:
Химический элемент C Si Mn Cr Mo V
% 1.45-1.65 0.1-0.4 0.15-0.45 11-12.5 0.4-0.6 0.15-0.30

Стали могут несколько отличатся по содержанию легирующих элементов, например, за рубежом есть стали с несколько более высоким содержанием молибдена и ванадия, но, в общем и целом, это не оказывает серьезного влияния на свойства.

Основными легирующими элементами являются углерод и хром. Благодаря этому сталь содержит заметное количество твердых карбидов типа M7C3 на базе карбида хрома в состав которых так же входят железо, молибден и ванадий. Часть карбидов эвтектического происхождения и имеет достаточно крупные размеры (до 50мкм) и пластинчатую форму. Большое количество (22-24%) твердых (HV 1200-1600) карбидов обеспечивает достаточно высокую износостойкость стали и в то же время ухудшает механические свойства, которые, тем не менее, в малых сечениях (что характерно для ножей) остаются достаточно высокими.

Например, при твердости порядка HRC 61 Х12МФ обладает прочностью при изгибе порядка 3000-3400 МПа при ударной вязкости порядка 0.25 – 0.45МДж/м^2, что выше, чем у большинства углеродистых и нержавеющих сталей, но несколько хуже чем у большинства вторично-твердеющих и порошковых сталей.

После термообработки по оптимальным режимам в твердом растворе стали Х12МФ остается 5-6 процентов хрома, что обеспечивает достаточно высокую коррозионную стойкость. Некоторые иностранные производители даже называют ее полунержавеющей. На самом деле, коррозионная стойкость Х12МФ сильно зависит от режима ТО (в большинстве случаев, чем тверже сталь, тем она более коррозионнно-стойкая) и условий эксплуатации. Особенно сильное негативное влияние на стойкость клинков из Х12МФ оказывают хлориды, вызывая питтинговую коррозию (это характерно и для высокоуглеродистых нержавеющих сталей типа 95Х18) .

Особенности структуры этой стали часто приводят к появлению на поверхности стали различимого узора, в авторских вариантах узор может быть гораздо контрастнее и иметь “булатный” характер. Узор является следствием выраженной карбидной неоднородности и по его характеру и интенсивности опытный человек может сказать о режимах горячей деформации и ТО этого клинка и в заметной степени предсказать его свойства. Да, именно из-за большого количества крупных и неравномерно распределенных карбидов Х12МФ относительно плохо воспринимает доводку.

Термообработка.
Наиболее распространена обработка на первичную твердость, которая обычно представляет собой закалку (в масле, горячих средах или под струей воздуха) и низкого отпуска. Закалка на вторичную твердость, на мой взгляд, обеспечивает худшую комбинацию свойств, хотя некоторые мастера успешно экспериментируют с такими режимами.

Для режущих ножей, от которых требуется максимальная стойкость РК, я бы рекомендовал следующий режим.
закалка 1000-1010, 5-7 минут,
масло,
отпуск 175-200, 2 раза по 2 часа.
Результирующая твердость около 61-62.

Для ножей, рассчитанных на некоторые динамические нагрузки, можно использовать следующий режим.
закалка 1020-1040, 5-7 минут,
масло,
отпуск 310-340С 2 часа.
Результирующая твердость 57-59.

Механические свойства и способность удерживать РК могут быть значительно улучшены предварительной термической обработкой, включающих ТЦО и закалку из межкритической области. Но тут у каждого мастера свои секреты…

Думаю, время обсудить и углеродистые и малолегированные стали, которые в ножестроении традиционно называют "углеродистыми". И начать, думаю, будет лучше с пожалуй самой популярной углеродистой стали - ШХ15.

Вот уже около 100 лет малолегированные хромистые стали используются как подшипниковые, износостойкие и инструментальные (для режущего и измирительного инструмента). Классической эту группу сталей можно назвать и для ножеделия зарубежом. Среди отечественных ножеделов долгое время преобладали углеродистые и марганцовистые стали типа У8 или 65Г, но начиная с примерно 2000 года ШХ15 и авторские материалы на ее основе заняли одну из лидирующих позиций на рынке. Причиной тому высокие характеристики получаемых изделий, относительная технологичность и доступность сырья. Ну и опыт зарубежных коллег был учтен.

Итак, рассмотрим ШХ15 поближе. Это типичный представитель класса низколегированных хромистых сталей. Основными легирующими элементами являются хром и углерод.

Типичный состав стали ШХ15:
Химический элемент C Si Mn Cr
% 0.95-1.05 0.17-0.37 0.2-0.4 1.35-1.65
Стали этого типа очень распространены и являются основным материалом для производства подшипников. Стали могут быть легированы модибденом, иметь повышенное содержание марганца и кремния (иногда и хрома) для улучшения прокаливаемости, кремнием, кобальтом и алюминием для улучшения теплостойкости.

В отличие от рассмотренных ранее высокохромистых сталей в сталях данной группы количество хрома невелико и он не образует собственных карбидов а остается в твердом растворе и входит в состав легированного цементита. По структурному признаку стали - заэвтектоидные, соответственно, все карбиды достаточно мелкие (хотя, могут встречаться крупные скопления). Это определяет достаточно высокую однородность и контактную выносливость этих сталей. ШХ15, равно как и почти все "углеродистые" стали хорошо держат тонкую кромку.

ШХ15 послужила основой для авторских материалов, таких как "Углеродистая Углеродистая Сталь" в которых путем специальных режимов горячей деформации получены булатоподобные структуры и соответствующие им узоры. Многие современные булаты созданы на базе ШХ15.

Как и все "углеродистые" стали ШХ15 достаточно чувствительна к технологическим аспектам производства - в первую очередь - к горячей деформации и термообработке. И именно для этой группы сталей авторские методы обработки могут дать наибольший результат, зачастую улучшая стойкость конечных изделий в разы.

На мой взгляд, этот класс сталей демонстрирует свои преимущества при обработке на достаточно высокую твердость - порядка HRC 61-63. При этом обеспечивается приличная износостойкость (которая для сталей этого класса СИЛЬНО зависит от твердости) и стойкость к смятию, но еще сохраняются на приемлемом уровне вязкость и пластичность.

Обычно прочность при изгибе при указанных значениях твердости не превышают 2200-2400 МПа, при ударной вязкости порядка 0,2-0,3 МДж/м^2. Прочность несколько ниже чем у высоколегированных хромистых сталей, ударная вязкость сопоставима, а пластичность несколько лучше.

Оптимальные режимы закалки составляют 810-820° при закалке в водный раствор (возможны трещины) и 830-850° при закалке в масло (лучше подогретое до 40-60°С).

Оптимальные температуры отпуска - порядка 150-160°С, результирующая твердость порядка 61-64 HRC.
Как я уже говорил раньше, свойства изделий из ШХ15 могут быть заметно повышены правильной горячей деформацией и термообработкой.

Сейчас эта сталь одна из самых популярных нержавеющих сталей у отечественных производителей. А начиналась ее история примерно 60 лет назад, когда возникла необходимость в создании коррозионностойкой и износостойкой стали для специальных подшипников и других деталей (например, детали насосов и арматуры в нефтедобыче и нефтепереработке).

Естественно, сочетание высокой твердости и относительной коррозионной стойкости не могло пройти мимо народных умельцев. В результате заметная часть ножей, изготовленных из “космической”, “авиационной”, “военной” стали изготавливалась именно из нее. Но по-настоящему сталь стала популярной благодаря ножам “Южного Креста”. Давайте рассмотрим свойства стали поближе.

Типичный состав стали:
Химический элемент C Si Mn S, P Cr Mo V
% 0.9-1 Типичными аналогами являются стали 440 семейства – 440B и с оговорками 440C. Сталь относится к высокоуглеродистым высокохромистым сталям. После ТО в твердом растворе содержится 11-13% Cr, что обеспечивает стали удовлетворительную коррозионную стойкость в слабоагрессивных средах. Надо понимать, что коррозионная стойкость высокоуглеродистых “нержавеющих” сталей весьма условна и сильно зависит от ТО и условий эксплуатации.

При нагреве под закалку преимущественно растворяются именно карбиды типа М23С6, насыщая твердый раствор хромом и углеродом. Так как этот карбид беднее углеродом, то после нагрева до закалочных температур твердый раствор содержит больше хрома (11-13%) и меньше углерода (0.25-0.3%) что и объясняет несколько меньшую по сравнению с Х12МФ твердость но лучшую коррозионную стойкость.

С повышением температуры закалки, и соответственно, и легированности твердого раствора, растет и количество остаточного аустенита, который снижает твердость и прочность, но может несколько увеличивать вязкость. Аустенит высокохромистых сталей достаточно устойчив против отпуска и начинает заметно превращаться лишь выше 450С. Поэтому, главной проблемой при закалке является выбор диапазона температур, обеспечивающих оптимальное сочетание мех. свойств и корррозионной стойкости. Мощным средством борьбы с остаточным аустенитом является криообработка. При охлаждении стали до низких температур (обычно до -78° или -192-196°) возобновляется мартенситное превращение и заметная часть остаточного аустенита может быть превращена в мартенсит, что увеличивает твердость и прочность, но может несколько снижать вязкость. К тому же, сталь, обработанная холодом, не чувствительна к превращению аустенита в области климатических колебаний температуры и у нее меньше проблем с “хладноломкостью”.

Рекомендуемые режимы термообработки для клинков.

Без криообработки: закалка с 1055-1060°, отпуск 175-220°, результирующая твердость 56-60
С криообработкой: закалка с 1070-1075°, охлаждение, отпуск при тех же Т°. Твердость 57-61

Так же, как и с Х12МФ свойства 95Х18 могут быть заметно улучшены термоциклированием.

Сталь шх15 или х12мф

Если сравнивать ШХ15, 65Г, чем отличаются по свойствам?
Подойдут для тонких ножей ~ 2,5 мм?
У меня кром, 65Г, в обухе 5мм. Массивный как топор.

Как вариант, смотрю на Х12МФ, аналог D2, но тоже где то читал что хрупкая.

Думал заказать у Кизляра Лис М-1, или что нибудь похоже, полегче и с клинком не больше 120 мм. Не решил из чего заказать.

120 мм из Х12МФ при правильной термообработке даже 2,5мм сломать можно только специально. У меня самоделка из её, 140 мм 2.8 мм, стекло царапает, рубил чего-то, стуча по обуху молотком. Ни на обухе, ни на РК повреждений нет.
ШХ15 и 65Г ржавеют, Х12МФ - почти нержавейка.

Спасибо, за ответы.
2 kazan-ova
Почему такое негативное отношение к 65г?
Я считал что если рессорно-пружинная, упругость, соответсвующая.
По поиску посмотрел, вроде ничего плохого о ней не было.

Нашел еще одну интересную сталь, пружины из нее делают - 60С2ГФ, не знаю как нож из нее будет.

По-моему, 65Г при нормальной термообработке режет лучше многих, но ржавеет, сволочь. даже от вида воды.

Originally posted by NM:
Спасибо, за ответы.
2 kazan-ova
Почему такое негативное отношение к 65г?
Я считал что если рессорно-пружинная, упругость, соответсвующая.
По поиску посмотрел, вроде ничего плохого о ней не было.

Нашел еще одну интересную сталь, пружины из нее делают - 60С2ГФ, не знаю как нож из нее будет.

Ну давайте посмотрим с нашей обывательской точки зрения. Угля в ней грубо 0,65% в среднем не плохо. Получаемая твердость в районе HRC 52-58. Подвержена коррозии очень сильно. Режущие свойства лучше чем у той же самой 65Х13 - нержавейки, но хуже например чем у ШХ15 для которой вполне нормальной является твердость HRC 59-61 так же как и для Х12МФ, которая незначительно проигрывает ШХ15 в режущих свойствах, но выигрывает в большей коррозионной стойкости за счет содержания хрома. В результате что имеет вполне посредственный ножик ржавеющий, с относительно нормальными режущими свойствами, который будет уступать в чем-то и ШХ15 и Х12МФ.
И еще раз повторяю не надо сравнивать с рессорами, там от них требуется совсем другое, тем более сейчас она на рессорах практически не используется. Твердость рессоры по-моему в районе HRC 42-48 (если не ошибаюсь).
И под всем этим маё БАЛЬШОЕ ИМХО

Понятно.
Я сомневался в Х12МФ, меня ввели в заблуждение, что хрупкая. Наверно для особо ценителей да, а для бытового применения наверно всяко пойдет.

Еще вопрос, соотношение цены. На много отличается, не на порядок?
Стоимость может зависеть не только стоимость метала, а и от технологии закалки.
Судя по цене буржуйских, клинки которых именитые мастера закаливают, разница может быть ощутимой.

Если на Кизляре заказывать разница небольшая, да и цены нормальные. Там стандартно желают из 65Х13. Цена на ножи из стали Х12МФ будет дороже на 20% чем из стали
65Х13. Себе ножик заказал из Х12МФ запросили всего в районе 2000 руб. Приедет заценим качество.

Только что прислали из Кизляра:
"Цена на ножи с клинком из стали Х12МФ будет дороже на 50% чем указанная в прайс-листе. Обычный срок изготовления серийного ножа из другой марки стали занимает 3-4 недели. "

ШХ15, 65Г, Х12МФ свойства?

NM
Спасибо, за ответы.
2 kazan-ova
Почему такое негативное отношение к 65г?
Я считал что если рессорно-пружинная, упругость, соответсвующая.
По поиску посмотрел, вроде ничего плохого о ней не было.
Нашел еще одну интересную сталь, пружины из нее делают - 60С2ГФ, не знаю как нож из нее будет.

Значит поменяли цены.

перемещено из Нож глазами владельца

Я в сомнении. Стоит ли? Но все-таки попробую, может быть кому-нибудь и пригодится.
Нравится мне ножики делать. Сам процесс. Потом на кухню, на тестирование. Вот и решил провести эксперимент. Обоснование. У всех в сознании забит идеал - нож это универсальный инструмент, который должен быть острым и крепким. Что такое острый - это нож, который режет легко и долго; крепкий - не ломается. Сюда же приплетаются легенды о булате и дамаске. Их крепость и острота часто объясняется просто - многослойность или композитный состав. Но они очень сложны в изготовлении и часто на первый план выходят не режущие и прочностные свойства, а красота рисунка. Я за простоту и легкость изготовления. Этот легкий путь привел меня к следующему заключению. Как проще изготовить клинок в полудомашних условиях, имея минимум оборудования? Ответ - это ламинат - т.е. трехслойка. Мягкие внешние обкладки и твердая середина. Подобный способ более легок, чем зонная закалка, специфический отпуск и др. ухищрения. Какая трехслойка - качественная сталь (углеродка) обваренная нержавейкой. Почему нержавейкой - просто у клинка ржавеет только половина, там где углеродка. В принципе, можно и нержавейку обварить, но хорошей нержавейки пока нет (95Х18 или 110Х18). Может быть это в будущем.

Ножи сверху вниз:
1, 2 - Х12МФ
3, 4 - Р6М5
5 - ШХ15
6 - старый советский кухонник, реставрированный
7, 8 - Р6М5
С Первого по пятый - они все строгают номер 6, 7-8 мягкие из Р6М5, 3-4 - соответственно твердые.

Выбор стали. Он пал на три - которые удалось легко достать - это ШХ15, Р6М5 и Х12МФ. И так, методика - расковывается пластина 200х20х5мм, а затем обваривается нержавейкой по 2/3 ширины с обеих сторон и по одному из торцов, а потом снова отдается на расковку (у меня нет ни кузницы, ни сварочного аппарата), где заготовке придается грубая форма ножа (оттягивается лезвие, там где не обварено, хвостовик) и заготовка снова подгоняется под толщину в 5 мм. При этом она, конечно, становится шире и немного длиннее, к хвостовику приваривается шпилька, кусок толстой проволоки или что-то другое, чтоб он был подлиннее. Заготовка нормализуется, калится и отпускается, а потом обтачивается. Можно и по другому, но мне так удобнее. Греется в муфеле, калится сначала в воде до 300-400 градусов, потом под вентилятором, а Х12МФ просто под вентилятором. Ну не люблю я в масле калить, горит зараза, дым, вонь.
И так ШХ15 - из нее я сделал штуки четыре ножа. Причем одну заготовку я взял у кузнеца, он мне ее закалил, отпустил. Три другие я калил сам. Я уже писал об этом, но это были разрозненные посты. Твердостью я был удовлетворен - напильник их не брал, но вот резать они не хотели - т.н. мыльный рез. Калил я их по прописи 830, отпуск 190-200. А вот последний (5) я калил при 950 и такой же отпуск, и мне он больше понравился - рез намного агрессивней. Я его проверяю на лимонах. Если нож режет косточки в тонко шинкованном лимоне - зачет, если нет - соответственно. Нужно сказать, что все ножи бреют волосы с предплечья, но с лимонами, луком и др. справляются не все. Ржавеет, но не сильно.
Другой кандидат Х12МФ - нет у меня к ней претензий (сделал 2 штуки, 1 и 2), проста в закалке, лимоны режет, на кухне великолепна, практически не ржавеет, хорошие режики. Я доволен.
Третий претендент - Р6М5. Первые два ножа (7 и 8) я калил при 1050-1100 и трехкратный отпуск при 450, 550, 650. Получились мягкие кухонники. Со своими задачами справляются великолепно, но по твердой древесине заворачиваются. Ржавеют умеренно. Третий (3) я решил сделать как есть. Т.е. кузнец отковал и отдал, я с ним ничего не делал, только обточил. Результат - он с трудом точится на брусках, хорошо на алмазе. Режет первые два ножа (из Р6М5, 7 и 8) в стружку (и домашнюю нержавейку 6 тоже), мало ржавеет, рез немного скользковатый, но мясо и продукты режет уверенно, стоит только чуть-чуть придавить. С лимонными косточками тоже справляется, но не так хорошо, как другие. Но вот заточку держит не так долго. По твердому дереву тоже хорош. Банки вскрывает. РК чуть-чуть подседает. Так вроде бы по ощущениям - нож близок к идеалу для туристических и охотничьих целей. Наверное, недостаток - остаточный аустенит, т.к. кузнец ест-но не проводил трехкратный отпуск. И последний (4), сделанный недавно. Закалка при 1050-1100 под тоненькой струйкой воды, трехкратный, отпуск при 550. Рез гораздо агрессивней предпоследнего, косточки - великолепно, твердость - немного ниже, но не сильно (домашнюю нержавейку строгает), ржавеет сильнее (сравниваю с предпоследним), банки еще не вскрывал, по продуктам великолепно.
Резюме - все три стали хороши при нормальной ТО. Для кухни хороши режики с малой твердостью и тонкими спусками. С ШХ15 мне пока договориться удовлетворительно не удалось, буду продолжать эксперимент. Р6М5 и Х12МФ великолепны и какую из них предпочесть для охотниче-туристического ножика я пока не знаю. Кстати, пока не один из ножей не работал по дичи, поэтому основные испытания впереди. Задача вскрыть консервную банку, а потом ошкурить двух кабанов - не решена. Фотки повесить пока не могу, если будут пожелания - буду пробовать.
С Уважением

Из каждой из перечисленных сталей можно сделать дерьмо, можно шедевр. Быстрорезы лучше работают на коротких клинках, заморачиваться с закалкой на вторичную твёрдость сложнее. Хороший выбор для работы по твёрдому дереву, пластику. Х12МФ более стойка к коррозии, тоже калится на вторичную твёрдость, и при этом годится на тяжёлые рубящие ножи. Для охотничьих просится ШХ15, отлично работает по мясу, не очень твёрдому дереву, легче точится до большей степени остроты, держит очень тонкую кромку.
Сварить ламинат с нержавейкой в домашних условиях нереально.

Здесь несколько другой принцип. Я наверное не точно объясняю. Нержавейка не сваривается, а НАВАРИВАЕТСЯ, т.е. берется электрод из нержавейки и наваривается на углеродку. Или берется и НАВАРИВАЕТСЯ на нержавейку. Х12МФ также обваривается нержавейкой, как и углеродка. Я думаю, что и на 95Х18 так-же можно наварить нержавейку, без всяких проблем.
С Уважением

2 anatoly:
Сравнение интересное, но вряд ли выйдет обварить одну сталь другой вот так просто. Если сделать электрод для ручной дуговой сварки из нужной стали при сварке будут выгорать легирующие компоненты, а в зоне термического влияние образуется такой градиент свойств, что вряд ли поможет простая термообработка. Также, металл "нажрется" хреновой тучей газов, там будут поры, будут трещины после сварки, и заготовку скорее всего погнет (хотя тут ее можно по крайней мере проковать). Да и вообще, наплавка- грубый процесс.
Если есть желание получить ламинат- можно попробовать использовать диффузионную сварку, если есть доступ к установке.
. Или даже сварку взрывом (если есть в друзьях непосредственно директора предприятий, где она используется).

У меня все они изготовлены методом, который я описывал и Х12МФ в том же числе. Ничего по трещинам и наварке плохого нет. Разубоживание идет, но не на режущей кромке (обваривается 2/3 по ширине, а потом оттягивается. Чистого не измененного металла около 1 -1.5 см, что достаточно для задания нормальных (для стали) режущих свойств.

Если есть желание получить ламинат- можно попробовать использовать диффузионную сварку, если есть доступ к установке.
. Или даже сварку взрывом (если есть в друзьях непосредственно директора предприятий, где она используется).

Этой возможности нет, я потому и предлагаю этот метод, что нужен минимум - электросварка, электроды (нержавейка) и знакомый кузнец

А зачем нам кузнец? (С) "Граф Калиостро" - Фарада

2 anatoly:
Ну, даже ничего добавить не могу. Выходит- и хорошо.
А шлифы ламината не делали? Интересно было бы взглянуть как оно на выходе получается.

Попозже подвешу фотки, апарат нужно с работы брать

Конечно нет, задачи нет, ведь это не для промышленного использования, хотя как метод удешевления и повышения качества клинков - вполне можно использовать

у меня приятель Р6М5 как-то оловом облудил, толстенько так и нож заделал и режет и не ржавеет, доволен как слон

как-то уж слишком просто ламинат из углеродки с нержой готовиться. Чё-ж на ериксоне отказались от этого и стали углеродку-углеродкой ламинировать?

Берем "Конструкционые материалы и сплавы" под ред. Арзамасова.
Читаем: Литой быстрорез очень хрупок, поэтому промышленные заготовки осажываются на горячую на 90%.
т.е. Р5М6 из полотна уже осажена в 10 раз.
А вот после наварки и ковки неизвестно что выходит, ИМХО металлурга.

Читаем: Литой быстрорез очень хрупок, поэтому промышленные заготовки осажываются на горячую на 90%.
т.е. Р5М6 из полотна уже осажена в 10 раз.
А вот после наварки и ковки неизвестно что выходит, ИМХО металлурга.

Дело в том, что у меня Р6М5 в прутках (скажу больше, я думаю, что это Р6М5, т.к. мне сказали - быстрорез). Пруток раскован (т.е. осажен раза в 4-5), а потом наваривается нержавейка. Думаю, что ничего такого страшного с ней не происходит. При 5 мм толщине, при наварке разубоживается слой не более 1 мм, при повторной проковке 3 мм толщины неизмененного металла вполне хватает для задания режущих свойств. Внутри получается слой быстрореза толщиной 1.5-2 мм, сверху обкладки из нержавейки. Ведь для режущих св-в ножа, все равно приварены обкладки в аргоне на 250 тонном прессе или электросваркой наварен слой такой-же толщины. Ведь многослойный клинок сваривался для того, чтоб удовлетворять сумме (требований)характеристик, а не потому, что это кузнечная сварка и это круто, а электросварка - ну так от бедности. Ведь наваренный слой защищает от излома, а следовательно клинок можно калить на большую твердость при прочих равных условиях. Я думаю, что в этом случае есть еще один немаловажный фактор - наварка нержавейки защищает металл при высоких температурах и длительных выдержках. Не образуется окалина, не выгорает углерод. А это очень важно для допустим "волновой" стали, что позволит ту-же Х12МФ выдерживать сутками при температуре в 1000-1100 С. Пусть выгорает наваренная нержавейка, середина то остается целой.
С Уважением

перемещено в Холодное оружие

Я в сомнении. Стоит ли? Но все-таки попробую, может быть кому-нибудь и пригодится.
Нравится мне ножики делать. Сам процесс. Потом на кухню, на тестирование. Вот и решил провести эксперимент. Обоснование. У всех в сознании забит идеал - нож это универсальный инструмент, который должен быть острым и крепким. Что такое острый - это нож, который режет легко и долго; крепкий - не ломается. Сюда же приплетаются легенды о булате и дамаске. Их крепость и острота часто объясняется просто - многослойность или композитный состав. Но они очень сложны в изготовлении и часто на первый план выходят не режущие и прочностные свойства, а красота рисунка. Я за простоту и легкость изготовления. Этот легкий путь привел меня к следующему заключению. Как проще изготовить клинок в полудомашних условиях, имея минимум оборудования? Ответ - это ламинат - т.е. трехслойка. Мягкие внешние обкладки и твердая середина. Подобный способ более легок, чем зонная закалка, специфический отпуск и др. ухищрения. Какая трехслойка - качественная сталь (углеродка) обваренная нержавейкой. Почему нержавейкой - просто у клинка ржавеет только половина, там где углеродка. В принципе, можно и нержавейку обварить, но хорошей нержавейки пока нет (95Х18 или 110Х18). Может быть это в будущем.

Читайте также: