Судостроительная сталь категории а
Обновлено: 02.05.2024
Эксплуатационные требования к судостроительным сталям призваны гарантировать высокую работоспособность конструкций корпуса при заданных температурно-силовых параметрах его нагружения в контакте с различными средами. Для прогнозирования работоспособности стали в материаловедении используется комплексная характеристика — конструкционная прочность, включающая критерии прочности, надежности и долговечности. Рассмотрим сущность этих критериев.
Прочность характеризует способность материала сопротивляться упругой и пластической деформации. Показатели прочности судостроительной стали — предел текучести σТ и временное сопротивление разрушению (предел прочности) σв — определяют путем испытания образцов на растяжение по ГОСТ 1497—84. По величине регламентируемого критерия прочности рассчитывают допустимые рабочие напряжения в материале конструкции. Чем больше прочность стали, тем выше допустимые рабочие напряжения и, следовательно, меньше металлоемкость конструкции. Правилами Регистра СССР для изготовления конструкций корпуса судна предусмотрено применение судостроительной стали нормальной прочности (СНП) с пределом текучести не ниже 235 МПа (24 кгс/мм 2 ) и сталей повышенной прочности (СПП) трех категорий: с пределом текучести до 315 МПа (32 кгс/мм 2 ), 355 МПа (36 кгс/мм 2 ) и 390 МПа (40 кгс/мм 2 ).
В настоящее время практически все среднетоннажные и крупнотоннажные морские суда строят с использованием корпусных сталей повышенной прочности. Это позволяет уменьшить массу металлического корпуса и соответственно повысить грузоподъемность судна, увеличить скорость и дальность его плавания. Эксплуатация мощного ледокольного флота, в первую очередь атомных ледоколов, судов арктического плавания, а также плавучих буровых установок и стационарных платформ, работающих при низких температурах (часто в условиях сложной ледовой обстановки), потребовала создания еще более прочных сталей — с пределом текучести 390—590 МПа. Однако повышение прочностных свойств стали является целесообразным лишь в том случае, если оно не влечет за собой недопустимого понижения характеристик пластичности и вязкости. Сущность этого положения объясняется понятием надежности материала.
Надежность определяет способность материала сопротивляться разрушению при зарождении трещин и их распространении, приводящем к разделению изделия на части.
Зарождение микротрещины происходит в результате скопления дислокаций перед непреодолимыми для них препятствиями— границами зерен, межфазными границами, включениями и др. При большой плотности дислокаций (1012— —1013 см-2) материал становится малопластичным, и дальнейший рост напряжений ведет к образованию в этих зонах микротрещин. Считают, что микротрещины в момент зарождения имеют длину 10-4 мм.
Вторая стадия разрушения — распространение трещин — является решающей, так как она определяет конечный характер разрушения материала: хрупкий или вязкий. При анализе разрушения на этой стадии любую микротрещину (имевшуюся в исходном металле или возникшую в процессе эксплуатации) необходимо рассматривать как концентратор напряжений. Механика разрушения устанавливает количественную связь между действующим напряжением, формой и размерами трещин, а также сопротивлением материала докритическому (стабильному) и закритическому (нестабильному) развитию трещин.
Локальные напряжения в вершине трещины во много раз могут превышать их средние расчетные значения (рис. 5.4). Для трещины длиной l и с радиусом закругления в ее вершине r максимальное напряжение определяют из уравнения, где σср — приложенное извне напряжение. Из уравнения следует, что концентрация напряжений у вершины трещины тем больше, чем длиннее и острее последняя. Вязкое разрушение обычно происходит после значительной пластической деформации и сопровождается увеличением радиуса в вершине трещины. Следовательно, ее отрицательное воздействие как концентратора напряжений ослабевает. Главными особенностями вязкого разрушения являются сравнительно медленное развитие трещин (соизмеримое со скоростью деформации) и высокая энергоемкость процесса. Последнее обусловлено необходимостью затраты значительной работы на пластическую деформацию у вершины растущей трещины.
Рис. 5.4. Концентрация напряжений вблизи трещины
Судостроительная сталь категории а
Как классифицируются судостроительные стали и сварочные материалы, используемые для изготовления судовых конструкций, подлежащих надзору Российского Морского регистра судоходства (РМРС)?
По уровням прочности углеродистые судостроительные стали подразделены на стали нормальной, повышенной и высокой прочности.
Сталь нормальной прочности (временное сопротивление 400-520 МПа, минимальный предел текучести Re – 235МПа, минимальное относительное удлинение As 22%) в зависимости требуемой минимальной величины работы удара при заданной температуре испытания подразделяется на 4 категории: А,В,D,Е.
Сталь категории А при S≤ 50мм должна обеспечить работу удара для продольных образцов не ниже 27Дж при 20°С, сталь категории В – не ниже 27Дж при 0°С, сталь категории D - не ниже 27Дж при -20°С, сталь категории Е - не ниже 27Дж при -40°С(S≤ 50мм), не ниже 34 ДЖ при -40°С (50≤S≤70 мм), не ниже 41Дж при -40°С(70≤S≤100 мм).
По степени раскисления стали категории А и В должны быть спокойными (СП) или полуспокойными, категории D – только СП, категории Е – СП, мелкозернистой, обработанной алюминием.
Состояние поставки для сталей категории А, В, D толщиной до 50 мм не регламентируется. Эти же категории стали толщиной 50-100 мм поставляются нормализованными (N), прокатанными с контролируемой температурой (CR) или после термомеханической обработки (TMCP).
Сталь категории Е толщиной до 100 мм поставляется нормализованной (N), или термомеханически обработанной (TMCP).
Стали повышенной прочности имеющие временное сопротивление 440-650 МПа и относительное удлинение 20-22%, подразделяются на категории А, D, Е с добавлением цифры, указывающей предел текучести при растяжении:
А32, D32, Е 32 – предел текучести не менее 315 МПа
А36, D36, Е 36 – предел текучести не менее 355МПа
А40, D40, Е40 – не менее 390 МПа.
При этом, также как для сталей нормальной прочности, категория определяется в зависимости от минимальной величины работы удара при заданной температуре испытаний. Так, сталь категории А32 при толщине до 50 мм должна обеспечивать работу удара не менее 31 Дж при температуре испытания при 0°С, сталь D32 при температуре испытания -20°С, сталь Е32 – при -40°С. Сталь категории А40 при толщине до 50 мм должна обеспечивать работу удара не менее 41 Дж при температуре испытания 0°С, сталь D40 при температуре испытания -20°С, сталь Е40 – при -40°С.
Сталь, предназначающаяся для конструкций, работающих при низких температурах (до -50°С) имеет категорию F (F32, F36, F40) и на ударный изгиб испытывается при температуре -60°С.
Сталь высокой прочности в зависимости от гарантированного минимума предела текучести подразделяются на 6 уровней прочности: 420, 460, 500, 550, 620, 690 МПа; для каждого уровня прочности в зависимости от температуры испытаний на ударный изгиб установлены 4 категории: A,D,E,F.
Еще одной разновидностью судостроительной стали является зет-сталь, то есть сталь с гарантируемым уровнем пластических свойств в направлении толщины проката, предназначенная для изготовления сварных конструкций, способная воспринимать значительные напряжения, перпендикулярные к поверхности проката. В маркировке указывается условное обозначение зет-стали, например D32Z, где D32 – условное обозначение категории стали, Z – условное обозначение стали с гарантированными свойствами по толщине.
P.S. При необходимости более глубокого ознакомления с судостроительными сталями следует обратиться к тому 2 « П р а в и л классификации и постройки морских судов», ч а с т ь XIII «Материалы».
Сварочные материалы, предназначенные для сварки судостроительных сталей нормальной прочности, подразделяются на категории 1, 2 и 3; судостроительной стали повышенной прочности – на категории 1У, 2У и 3У; судостроительные стали высокой прочности – на категории 3УХХ, 4УХХ, 5УХХ, где ХХ – обозначение одной из групп прочности наплавленного металла и сварного соединения, например, 3У42, 4У42, 5У42, 3У46, 3У50, 3У62, 3У69 и т.п.
В зависимости от содержания диффузионного (подвижного) водорода в наплавленном металле, сварочным материалам могут быть присвоены Регистром индексы Н, НН или ННН. Конкретные требования к свойствам сварных соединений, обеспечиваемых сварочными материалами вышеуказанных категорий, области и порядок их применения оговорены в части XIV «Сварка» «Правил классификации и постройки морских судов» РМРС.
Химический состав и свойства судостроительной стали
Стали нормальной и повышенной прочности. Стали наиболее полно отвечают требованиям, предъявляемым к судокорпусным материалам. Они обеспечивают требуемый уровень характеристик прочности, пластичности и вязкости в течение длительного периода эксплуатации конструкций корпуса судна при различных температурах. Стали обладают удовлетворительной коррозионной стойкостью; технологичны при холодном и горячем деформировании; хорошо свариваются; допускают газовую и плазменную резку; их стоимость в сравнении с другими конструкционными материалами сравнительно низка, а входящие в их состав элементы не относятся к числу остродефицитных.
Современные отечественные судостроительные стали отвечают требованиям Международной ассоциации классификационных обществ (МАКО). В международной практике приняты унифицированные категории корпусных сталей (А, В, Д и Е), определяемые пределом текучести и работой удара при различных температурах. Как отмечалось в п. 5.2, характеристики прочности и надежности достаточно полно отражают работоспособность (конструкционную прочность) сталей.
По прочностным свойствам стали для корпусных конструкций подразделяются на стали нормальной прочности с пределом текучести не менее 235 МПа (24 кгс/мм 2 ) и стали повышенной прочности трех категорий: с гарантированными пределами текучести 315 (32), 355 (36) и 390 (40) МПа (кгс/мм 2 ).
Стойкость к хрупкому разрушению сталей нормальной прочности оценивают по величине работы удара на образцах с острым надрезом при соответствующей температуре испытания. Прокат из стали марки (категории) А не подвергается испытаниям на ударный изгиб. Стали марок (категорий) В, Д и Е должны обеспечивать требуемую работу удара при температурах испытания соответственно 0, —20 и —40 °С. Чем выше требования к сопротивлению стали хрупкому разрушению, тем для более низких температур эксплуатации она предназначена (однако в любом случае температура испытания должна быть ниже рабочей температуры).
Механические свойства судокорпусных сталей нормальной и повышенной прочности устанавливает ГОСТ 5521—86 «Прокат стальной для судостроения», разработанный с учетом требований Регистра СССР и международных. В соответствии с указанным стандартом прокат из сталей нормальной прочности марок (категорий) А, В (любой толщины) и Д (толщиной до 12 мм) поставляется в горячекатаном состоянии; прокат из стали марки Д толщиной свыше 12 мм и из стали марки Е любой толщины поставляется в нормализованном состоянии.
Механические свойства должны удовлетворять требованиям: σв = 400—490МПа (41—50 кгс/мм 2 ); σТ≥235МПа (24кгс/мм 2 ); δ>22 %; KV не менее 15 Дж (1,5 кгс·м) при толщине проката 5—7,0 мм, не менее 24 Дж (2,4 кгс·м) при толщине проката 7,5—9,5 мм и не менее 27 Дж (2,7 кгс·м) при толщине проката 10 мм и более. Химический состав судостроительных сталей, удовлетворяющих данным требованиям, приведен в табл. 5.1. Отечественными аналогами сталей марок (категорий) А, В, Д и Е по химическому составу являются низкоуглеродистые стали общего назначения, поставляемые по ГОСТ 380—87 в виде листового, сортового и фасонного проката:
| Mn | Si | |
| ВСт3кп | 0,30—0,60 | Не более 0,07 |
| ВСт3пс | 0,40—0,65 | 0,05—0,17 |
| ВСт3сп | 0,40—0,65 | 0,12—0,30 |
| ВСт3Гпс | 0,80—1,10 | Не более 0,15 |
В сталях этих марок содержится С — 0,14—0,22 %, Р — не более 0,04 %, S — не более 0,05 % (по требованию потребителя массовая доля серы должна быть не более 0,04 %), Cr, Ni и Cu— по 0,30 %, As — 0,08 %.
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
ГОСТ Р 52927-2015
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПРОКАТ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ ИЗ СТАЛИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТИ
Rolled of normal, increased - and high-strength steel for shipbuilding. Specifications
Дата введения 2016-04-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 "Металлопродукция из черных металлов и сплавов", Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей" (ФГУП ЦНИИ КМ "Прометей"), Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им.И.П.Бардина")
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 "Металлопродукция из черных металлов и сплавов"
5 Издание (Сентябрь 2017 г.) с Поправкой (ИУС 11-2016)
Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 6-7, 2020
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на толстолистовой, широкополосный универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной, повышенной и высокой прочности (далее - прокат), предназначенный для морских и речных судов, нефтегазодобывающих платформ, понтонов, причалов и других сварных конструкций (в т.ч. работающих в арктических условиях). В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, блюмы, сутунку, кованые, катаные и литые заготовки.
Прокат, предназначенный для постройки судов и морских технических сооружений, соответствующих классу Регистра (Российский морской регистр судоходства (РМРС) и/или Российский речной регистр (РРР), поставляют под техническим наблюдением Регистра. Прокат поставляется предприятиями, имеющими свидетельство Регистра о признании изготовителя проката конкретной марки, толщины и технологии производства, выдаваемое на основании проведения сертификационных испытаний по программе Регистра.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
ГОСТ 82-70 Прокат стальной горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент
ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 535-2005 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 7566-2018 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент
ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент
ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент
ГОСТ 9235-76 Полособульб горячекатаный симметричный для судостроения. Сортамент
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия
ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия
ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб
ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 21937-76 Полособульб горячекатаный несимметричный для судостроения. Сортамент
ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка
ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия
ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана
ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы
ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 28870-90 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины
ГОСТ Р 52381-2005 (ИСО 8486-1:1996, ИСО 6344-2:1998, ИСО 9138:1993, ИСО 9284:1992) Материалы абразивные. Зернистость и зерновой состав шлифовальных порошков. Контроль зернового состава
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
Стали нормальной и повышенной прочности
Таким образом, анализ механических свойств сталей общего назначения показывает, что они не уступают по прочности (гарантируемый предел текучести 235 МПа) судостроительным сталям марок В, Д и Е, но хуже их по хладостойкости. Поэтому стали марок ВСт3кп, ВСт3пс, ВСт3сп и ВСт3Гпс рекомендуется использовать лишь для сварных конструкций, которые работают при умеренных температурах и нагрузках. Прокат из этих сталей квалифицируется стандартом как продукция первой категории качества, в то время как прокат из сталей А, В, Д и Е относят к высшей категории качества. Повышенное сопротивление хрупкому разрушению сталей В, Д и Е достигнуто изменением их химического состава увеличением содержания марганца до 1,5 % и существенным совершенствованием технологии металлургического производства. По согласованию с Регистром СССР применяющийся для раскисления стали алюминий может быть частично заменен титаном или ниобием, измельчающими зерно.
Судостроительные стали повышенной прочности также делятся на категории — А, Д и Е. Стали с гарантированным пределом текучести 315 МПа (32 кгс/мм 2 ) А32, Д32 и Е32 должны обеспечивать работу удара не ниже 31 Дж; стали А36, Д36 и Е36 (с гарантированным σТ≥355 МПа) —не ниже 34 Дж и стали третьего уровня прочности (σТ≥390 МПа) — не ниже 36 Дж. Значения работы удара для стали категории А определяют при температуре испытания 0 °С, для стали категории Д при —20 °С и для стали категории Е при —40 °С. Столь высоких значений механических свойств достигают благодаря рациональному выбору состава сталей (табл. 5.5), совершенствованию технологии их выплавки, раскисления, модифицирования, разливки и прокатки. Особенно заметное повышение комплекса механических свойств сталей достигнуто при микролегировании ниобием. Такие стали после термической обработки— нормализации или закалки с высоким отпуском — имеют однородную мелкозернистую структуру и, следовательно, высокое сопротивление хрупкому разрушению. В ряде случаев по согласованию с Регистром СССР термическая обработка может быть заменена контролируемой прокаткой.
Примечание. В сталях этих марок содержится Р не более 0.0355% по массе, S — не более 0.035% по массе. Прочерк в таблице означает отсутствие требований стандарта.
Механические свойства проката высшей категории качества из сталей повышенной прочности приведены в табл. 5.6 и 5.7. С увеличением толщины листа гарантируемый уровень работы разрушения несколько понижается. Регистр СССР регламентирует районы целесообразного применения сталей повышенной прочности по длине и высоте корпуса судна в зависимости от действующих в корпусе напряжений.
| Марка стали | Предел прочности σВ МПа (кгс/мм 2 ) | Предел текучести σт МПа (кгс/мм 2 ), (не менее) | Относительное удлинение, δ, %, не менее |
| А32, Д32, Е32 | 470—590 (48—60) | 315 (32) | 22 |
| А36, Д36, Е36 | 490—620 (50—63) | 355 (36) | 21 |
| А40, Д40, Е40 | 530—690 (54—70) | 390 (40) | 19 |
| Марка стали | Температура испытания, °С | Толщина проката, мм | ||
| 5—7,5 | 7,5—9,5 | 10 и более | ||
| А32 | 0 | 31 (3,2) | 26 (2,7) | 22 (2,2) |
| Д32 | —20 | |||
| Е32 | —40 | |||
| А36 | 0 | 34 (3,5) | 28 (2,9) | 24 (2,4) |
| Д36 | —20 | |||
| Е36 | —40 | |||
| А40 | 0 | 36 (3,7) | 30 (3,1) | 25 (2,5) |
| Д40 | —20 | |||
| Е40 | —40 | |||
Расчетная температура конструкций, расположенных выше балластной ватерлинии, принимается равной минимальной температуре окружающей среды. Температура конструкций, постоянно соприкасающихся с забортной водой, приравнивается к 0 °С.
В отечественной судостроительной практике в течение многих лет успешно используются низколегированные стали марок 09Г2, 09Г2С и 10ХСНД (табл. 5.8). Эти стали во многом являются аналогами рассмотренных выше судостроительных сталей повышенной прочности. Так, стали 09Г2 и 09Г2С имеют гарантированный предел текучести 290—300 МПа, а сталь 10ХСНД — 390 МПа (табл. 5.9). Судокорпусные стали с пределом текучести 355 МПа ранее промышленностью не выпускались. Это создавало определенные трудности при выборе стали конкретного назначения.
Читайте также: