Вредные примеси в сталях

Обновлено: 25.04.2024

Сталь – это сплав железа с углеродом и другими химическими элементами, в котором содержится минимум 45 % железа, а содержание углерода находится в диапазоне от 0,02 % до 2,14 %.

Если в стали содержание углерода составляет от 0,6 % до 2,14 %, то она является высокоуглеродистой. Если содержание углерода более 2,14 %, то сплав называется чугуном. В современных порошковых сталях может содержаться до 3 % углерода, но при этом они не являются чугуном. Углерод снижает вязкость и пластичность и придает сплаву твердость и прочность.

Стали с высокими упругими свойствами нашли широкое применение в приборо- и машиностроении. В машиностроении они используются для производства силовых пружин различного назначения, амортизаторов и рессор. В приборостроении стали применяются при изготовлении пластин реле, мембран, пружин, подвесок и растяжек. Стали могут классифицироваться по следующим признакам:

Структура. Согласно данному признаку стали делятся на перлитную, аустенитную, бейнитную, мартенситную и ферритную.
Назначение. Согласно данному признаку стали делятся на нержавеющие, инструментальные, конструкционные, криогенные и жаропрочные.
Химический состав. Согласно данному признаку стали делятся на легированные и углеродистые. Углеродистые делятся на низко-, средне- и высокоуглеродистые, легированные на низко-, средне- и высоколегированные.
Способ получения. Согласно данному признаку стали делятся на стали обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо высококачественные.

К основным характеристикам стали относятся: плотность (от 7700 до 7900 килограмм на кубометр), удельный вес, удельная теплоемкость, температура плавления, удельная теплота плавления, коэффициент теплопроводности, коэффициент линейного теплового расширения и предел прочности при растяжении.

Вредные примеси в стали

К основным вредным примесям в сталях относятся:

Сера.
Фосфор.
Углерод.
Азот.
Олово.
Водород.
Кислород.
Сурьма.

Готовые работы на аналогичную тему

Сера – это химический элемент шестнадцатой группы, третьего периода периодической системы химических элементов Менделеева, с атомным номером 16.

В сталях высокого качества сера содержится в количестве не больше 0,03 %, а в сталях общего назначения до 0,04 %. При помощи современных технологий обработки долю серы можно уменьшить до 0,005 %. В железе растворения серы не происходит, а образуется сульфид железа. В случае высокого содержания серы сталь становится красноломкой. Причиной этому является появление на границах зерен сульфидной эвтектики, способность к плавке которых очень низкая. На границах зерен у серы значительна склонность к сегрегации. Из-за этого пластичность стали снижается. Если сталь предназначена для дальнейшей переработки автомеханическим способом, то в ее состав обязательно добавляется сера (в количестве от 0,08 % до 0,33 %), она способствует возрастанию усталостной прочности у подшипниковых сталей.

Сегрегация фосфора существенно ниже, чем серы и углерода. Он растворяется в феррите, что способствует увеличению прочности металла. Чем выше процент содержания фосфора в стали, тем выше ее хладноломкость, а также ниже ударная прочность и пластичность. Наличие фосфора в аустеничных хромоникелевых сталях способствует увеличению предела текучести. Если аустеничная нержавеющая сталь попадает в среду сильного окислителя, возникает коррозия на границах зерен из-за присутствия в ее составе фосфора.

Когда сталь остывает, она приобретает структуру, которая состоит из двух фаз - феррита и цементита. Цементит связан с наличием углерода. Его содержание прямо пропорционально содержанию цементита. Цементит способствует снижению пластичности и вязкости металла. Под воздействием азота в металле образуются нитриды, которые представляют собой неметаллические хрупкие инородные тела, являющиеся причиной ухудшения свойств стали. К положительным последствиям наличия в стали азота можно отнести его способность увеличивать аустеничную область диаграммы состояния.

Даже незначительное содержание олова вредно для стали. В легированных сталях данный элемент способен вызвать отпускную хрупкость. Также олово сегрегируется на границах зерен стали, что уменьшает ее горячую пластичность. Также вредной примесью для стали является водород. Он может попасть в сталь из атмосферы дугового разряда. Водород, который был поглощен из атмосферы и пребывает в атомарном и ионизированном виде, в процессе кристаллизации уменьшает собственную растворимость, в результате чего при его выделении образуются поры и трещины. Снизить количество водорода можно при помощи окислителей атмосферы, просушки материалов, покрытия флюсов и электродов дополнительно фторидами и хлоридами.

Вредные и полезные примеси в стали

Помимо железа и углерода (основных компонентов), сталь состоит из различных добавок и включений. Их можно условно разделить на две группы – вредные и полезные примеси. К первой категории относятся вещества и соединения, которые негативно влияют на потребительские качества стали. Элементы второй группы оказывают диаметрально противоположное действие, они способствуют улучшению тех или иных характеристик металла. Чтобы получить сталь, которая обладает оптимальными значениями основных характеристик (твердость, ударная вязкость, предел текучести), необходимо как можно подробнее разобраться в обеих группах примесей, какие элементы входят в них и каково влияние на качество стали отдельно взятых компонентов.

Вредные примеси стали

Название этой группы примесей имеет негативный подтекст, однако не стоит думать, что это абсолютное зло. Дело в том, что некоторые из них, помимо отрицательного влияния на качество металла, оказывают и положительное воздействие. Нужно еще учитывать, что от некоторых элементов из этой группы избавиться в принципе невозможно – они в том или ином количестве присутствуют в любой марке стали.

Сурьма

Негативным свойством этого компонента является сегрегация на поверхности зерен, которая происходит во время затвердевания стали. Эта особенность сурьмы способствует увеличению отпускной хрупкости легированных сталей. Наличие сурьмы в химическом составе сплава особенно негативно сказывается на качестве поверхности слитков, которые отлиты непрерывным способом.

Наличие азота приводит к образованию в структуре стали нитридов – неметаллических инородных включений, снижающих качество стали. Однако азот нельзя отнести только к вредным примесям, так как этот элемент оказывает на металл и положительное влияние. Дело в том, что благодаря азоту увеличивается аустенитная область диаграммы состояния железо-углерод. Аналогичным качеством обладает дорогой никель, поэтому при помощи азота можно заменить этот легирующий элемент, но не полностью.

Этот компонент считается для стали наиболее вредным. В стали примесь образует сульфид меди, из-за чего снижаются основные характеристики: свариваемость, пластичность, ударная вязкость. Кроме того, сера делает сталь хладоломкой, так как на границах кристаллов образуются сульфидные эвтектики. Из-за этих качеств содержание серы в сталях ограничено определенными нормами. Например, в высококачественных марках содержание серы не превышает 0,02-0,03%. В сталях общего назначения массовая доля этой примеси варьируется в пределах 0,03-0,04%. Чтобы свести содержание к минимуму, сталь подвергается специальной обработке, после которой массовая доля серы сокращается до 0,005%.

Фосфор

Это вещество не зря идет следом за серой, так как тоже считается наиболее вредным. Фосфор приводит к увеличению хладоломкости стали и снижению ударной вязкости металла. Наличие фосфора в сталях, легированных хромом, никелем и марганцем, способствует замедлению распада мартенсита и увеличивает упрочняемость стали. Коррозия аустенитной нержавеющей стали при контакте с сильным окислителем – тоже вина фосфора.

Углерод

Попадание этого компонента стали в данную категорию может вызывать удивление, так как наряду с железом углерод является основным компонентом стали любой марки. Однако нужно понимать, что чрезмерное количество углерода способствует переходу металла в хладоломкое состояние – увеличивается твердость и уменьшается предел прочности. Кроме того, увеличение процентного содержания углерода приводит к повышению электрического сопротивления металла и коэрцитивной силы.

Олово

Из-за сегрегации на границах зерен олова в составе стали уменьшает пластичность металла в аустенитно-ферритной области. Даже минимальное количество олова в химическом составе приводит к отпускной хрупкости металла. Особенно важно свести к минимуму содержание этого элемента при отливке слитков непрерывным способом.

Кислород

Для стали крайне важна такая характеристика, как пластичность, которая уменьшается из-за содержания кислорода. Кислород может попасть в состав не только во время выплавки, но и при сварке. Чтобы этого не допустить, используется сварка в среде защитных газов – аргоне, гелии. Для снижения содержания кислорода используется раскисление.

Полезные примеси стали

Если говорить о веществах, которые улучшают характеристики металла, то к ним относится:

хром – увеличивает коррозионную устойчивость и твердость, при большом содержании хрома сталь становится нержавеющей;
никель – увеличивает прочность и пластичность сплава;
алюминий – способствует увеличению жаростойкости и устойчивость к образованию окалины;
вольфрам – увеличивает красностойкость и твердость металла за счет способности образовывать карбиды (сверхтвердые соединения);
кобальт – увеличивает жаростойкость и удароустойчивость;
титан – уменьшает содержание вредного кислорода, повышает коррозионноустойчивость и обрабатываемость;
ванадий – как и титан, считается эффективным раскислителем, увеличивает плотность и прочность металла.

Перечень отнюдь не исчерпывающий, существуют и другие элементы, улучшающие качества стали. Именно они используются при выплавке легированных, нержавеющих и жаропрочных сталей. Узнать о составе металла можно из обозначения той или иной марки стали.

Примеси в сталях

В сталях всегда присутствуют постоянные, вредные и случайные примеси, так как сталь является многокомпонентным сплавом.

Сера, фосфор и все газы являются вредными примесями, и усилия металлургов всегда направлены на максимальное снижение этих элементов в стали.

Сера. Содержание серы в сталях промышленных марок составляет обычно 0,015…0,050 %. Сера дает с железом соединение FеS, которое образует с железом легкоплавкую эвтектику, (температура плавления 988 °С), обычно располагающуюся вокруг зерен, закристаллизовавшихся ранее этой эвтектики. При горячей механической обработке (ковка, прокатка) эвтектика плавится, что вызывает потерю связи между зернами стали: слиток или поковка разваливается на части. Это явление называется красноломкостью.

Сера снижает механические свойства, особенно ударную вязкость и пластичность (δ и ψ), а также предел выносливости. Она ухудшает свариваемость и коррозионную стойкость.

Фосфор.Содержание фосфора в стали 0,025…0,040 %. Весьма значительно снижает вязкость железа и стали. Особенно заметно проявляется это вредное влияние фосфора при повышенном содержании углерода в стали и при низких температурах. Явление повышенной хрупкости стали при низких температурах называется хладноломкостью. Повышение содержания фосфора на каждую 0,01 % повышает порог хладноломкости на 20…25 °С.

Для некоторых сталей возможно увеличение содержания серы и фосфора для улучшения обрабатываемости резанием. Это было при создании автоматных сталей, из которых на высокопроизводительных станках-автоматах изготовляется крепежный материал (гайки, болты) неответственного назначения, имеющий очень широкое применение в машиностроении. Короткая, хрупкая стружка и чистая поверхность резьбы являются главными положительными качествами автоматных сталей. Так как серы в этих сталях содержится до 0,15…0,20 %, а фосфора до 0,14 %, то такие стали можно отнести к разряду специальных.

Существенным является то, что сера и фосфор при кристаллизации стального слитка сильно ликвируют, в результате чего создаются участки с резко повышенной концентрацией этих вредных элементов по сравнению со средним их содержанием в стали.

Газы (азот, кислород, водород) попадают в сталь при выплавке.

Кислород,соединяясь со многими элементами, присутствующими в стали, образует неметаллические включения, так называемые оксиды (SiO₂, А1₂О₃ и др.). Неметаллические включения (окислы, нитриды), являясь концентраторами напряжений, могут значительно понизить предел выносливости и вязкость. Поэтому необходимо снижать содержание кислорода в стали путем хорошего раскисления и разливки в вакууме, тщательно контролировать структуру стали, идущей на изготовление ответственных изделий.

Очень вредным является растворенный в стали водород, который значительно охрупчивает сталь. Он приводит к образованию в катаных заготовках и поковках флокенов – тонких трещин овальной или округлой формы, имеющих в изломе вид пятен – хлопьев серебристого цвета.

Постоянные примеси

Марганец и кремний вводятся в процессе выплавки стали для раскисления, они являются технологическими примесями.

Содержание марганца не превышает 0,8 %. Марганец,имеющийся в стали, интенсивнее, чем железо, соединяется с серой, образуя весьма тугоплавкое соединение MnS(температура плавления 1620 °С), располагающееся обычно в виде мелких глобулярных включений внутри зерен стали. Следовательно, включенияMnS оказывают менее вредное влияние на сталь, чем включения FeS.

Содержание кремния не превышает 0,4 %. Кремний является раскислителем стали, освобождающим ее от излишков кислорода. Кремний растворяется в феррите и повышает прочность стали, особенно повышается предел текучести s_0,2. Но наблюдается некоторое снижение пластичности, что снижает способность стали к вытяжке.

Наличие марганца и кремния свыше указанных пределов переводит такие стали в разряд специальных, «легированных».

Случайные примеси – практически любые элементы, случайно попавшие в сталь, например Cr, Ni, Cu, Mo, Al, Ti и др., в количествах, ограниченных для примесей.

Вредные примеси в стали не только ухудшают ее состав, но и могут привести к последующей деформации изготовленного из нее изделия. Однако нельзя все их рассматривать как нежелательные. Некоторые из них относят к полезным, а от других вообще невозможно избавиться, так как они постоянные. Да и нет необходимости их устранять, поскольку постоянные примеси могут влиять на качественные характеристики стали.

В этой статье мы поговорим о том, какими являются вредные примеси стали и как они влияют на ее состав и характеристики стальных изделий.

Полезные и специальные примеси в стали

В стали встречаются вредные и полезные примеси. Сначала остановимся на полезных, к которым относят марганец и кремний:

Марганец – это химический элемент, благодаря которому возрастает прокаливаемость стали и снижается влияние серы, оказывающей вредное воздействие на металл.
Кремний – примесь данного элемента помогает раскислить сталь и, как следствие, повысить ее прочность. Его специально добавляют в металл в ходе его выплавки.

Углеродистая сталь содержит примесь кремния не более 0,35–0,4 % и марганец в количестве 0,5–0,8 %. Переход марганца и кремния в сталь происходит во время раскисления в ходе выплавки. Эти химические элементы соединяются с кислородом закиси железа FеO, а затем, превращаясь в окислы, переходят в шлак, то есть, иначе говоря, раскисляют сталь.

Данный процесс оказывает благоприятное воздействие на свойства стали. За счет дегазации металла кремнием увеличивается ее плотность. Часть химического элемента остается в феррите (твердом растворе) уже после раскисления, что приводит к значительному возрастанию предела текучести. При этом способность к холодной высадке и вытяжке у стали снижается.

Рекомендовано к прочтению

По этой причине производители снижают количество кремния в сталях, изготавливаемых для холодной штамповки и высадки. Прочность металла значительно повышается благодаря примеси марганца. Последний сильно уменьшает красноломкость стали, оставляя пластичность практически неизменной. Таким образом, резко падает хрупкость стали при воздействии высокой температуры, которая возникала из-за присутствия серы.

Для получения сталей, имеющих определенные свойства, в металл добавляют специальные примеси. Они носят название легирующих элементов. Стали же именуют легированными.

Остановимся подробно на назначении некоторых элементов:

Алюминий – его примесь помогает повысить окалино- и жаростойкость стали.
Медь – увеличивает стойкость стали к коррозии.
Хром – повышает прочность, твердость сталей, увеличивает стойкость к коррозии, при этом пластичность падает незначительно. Нержавеющей сталь делает большое содержание хрома.
Никель – повышает пластичность, прочность, делает сталь стойкой к коррозии.
Вольфрам – при добавлении в сталь создает корбиды (химические соединения повышенной твердости). Они значительно повышают красностойкость и твердость. Под воздействием вольфрама сталь перестает расширяться в процессе нагревания, а хрупкость при отпуске уходит.
Ванадий – способствует возрастанию плотности, прочности и твердости стали. Он признается прекрасным раскислителем.
Кобальт – под его воздействием увеличивается жаропрочность, стойкость к ударным нагрузкам, возрастают магнитные свойства.
Молибден – улучшается сопротивляемость стали к окислению в ходе воздействия на нее высоких температур, возрастает упругость, красностойкость, увеличивается стойкость к коррозии, повышается предел прочности к растяжению.
Титан – являясь прекрасным раскислителем, он повышает стойкость к коррозии, увеличивает плотность и прочность металла, делает лучше его обрабатываемость.
Церий – способствует возрастанию пластичности и прочности стали.
Цирконий (Ц) – воздействует на зернистость стали, давая возможность изготовить металл с установленным размером зерна, делает его мельче.
Лантан, неодим и цезий – уменьшают пористость стали, сокращают количество серы, делают качество поверхности лучше, а зерно мельче.

Вредные примеси в стали, которые ухудшают ее свойства

Давайте разберемся, какие вредные примеси содержатся в стали. Основными являются фосфор и сера.

Сера (S) содержится в сталях высокого качества в количестве не более 0,02–0,03 %. Для металла общего назначения этот показатель повышается до 0,03–0,04 %. С помощью спецобработки количество серы уменьшается до 0,005 %.

Растворения серы в железе не происходит, а образуется FeS (сульфид железа). Он входит в эвтектику, образующуюся при температуре +988 °С.

При высоком содержании серы сталь становится красноломкой. Это происходит из-за появления на границах зерен сульфидных эвтектик, имеющих низкую способность к плавке. Красноломкость появляется при температуре красного каления стали – +800 °С.

Плохое влияние сера оказывает на свариваемость, пластичность, ударную вязкость, а также поверхность металла. Это особенно заметно, если марганец и углерод содержатся лишь в небольших количествах.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Склонность к сегрегации на границах зерен у серы значительна. По этой причине в ходе нагрева пластичность стали падает. Если металл предназначен для дальнейшей обработки автоматическим механическим способом, то в состав обязательно добавляют серу в количестве от 0,08 % до 0,33 %, так как она способствует возрастанию у подшипниковых сталей усталостной прочности.

Марганец же снижает вредное воздействие серы на сталь. При жидком состоянии сплава он вступает в реакцию с образованием сульфида марганца, температура плавления которого составляет +1620 °С. Она значительно превышает температуру горячей обработки металла (от +800 °С до +1200 °С). При таком нагреве сульфиды марганца достаточно пластичны и просто деформируются.

Сегрегация фосфора (Р) в значительно меньшей, чем серы и углерода, степени происходит в ходе затвердевания сталей. Идет его растворение в феррите, из-за чего прочность металла увеличивается. Чем больший процент фосфора содержит сталь, тем выше ее хладноломкость и ниже ударная вязкость, пластичность.

Высокая температура среды позволяет достичь растворимости фосфора в пределах 1,2 %. Чем ниже становится температура, тем меньше растворимость фосфора. Она постепенно опускается до 0,02–0,03 %. Именно такое содержание данного химического элемента наблюдается в сталях. Это может говорить о том, что он, как правило, полностью растворяется в альфа-железе.

Отпускная хрупкость хромистых, хромоникелевых и хромомарганцевых, марганцевых и магниево-кремниевых легированных сталей во многом зависит от сегрегации фосфора по границам зерен. Элемент способствует замедлению распада мартенсита и повышает упрочняемость.

С целью улучшения механической (автоматической) обработки в низколегированные стали добавляют большое содержание фосфора.

При наличии углерода в количестве 0,1 % в конструкционной низколегированной стали фосфор должен увеличивать антикоррозийные свойства, а также прочность металла.

Наличие фосфора в хромоникелевых аустеничных сталях приводит к увеличению предела текучести. При попадании аустеничной нержавеющей стали в среду сильного окислителя присутствие в ее составе фосфора вызывает коррозию на границах зерен. Такое поведение предопределено сегрегацией фосфора на этих границах.

Вредные примеси в стали – это не только сера и фосфор, но и углерод.

Медленно остывая, сталь приобретает структуру, состоящую их двух фаз – цементита и феррита. Цементит связан в стали с углеродом. Его содержание прямо пропорционально количеству последнего. При этом цементит имеет твердость, значительно превышающую жесткость феррита. Цементит, вернее, входящие в его состав частицы (хрупкие, твердые), увеличивают сопротивляемость деформации, повышая противодействие движению дислокации. Помимо того, снижается вязкость и пластичность металла.

Как следствие, при возрастании процента углерода происходит увеличение твердости стали, пределов ее текучести и прочности, снижение относительных сужения и удлинения, а также ударной вязкости. То есть чем больше углерода, тем легче сталь переходит в хладноломкое состояние. Если содержание углерода в стали колеблется в диапазоне 1,0–1,1 %, то растет твердость металла в отожженном состоянии. При этом предел прочности снижается.

Такое явление, как снижение прочности, наблюдается по причине выделения аустенита вторичного цементита на границах бывшего зерна. Этот цементит делает сплошную сетку в сталях с вышеуказанным составом. В ходе растяжения сетка напрягается и цемент, хрупкий по своей природе, начинает разрушаться. Все это является причиной распада и последующего уменьшения предела прочности. Увеличивая количество углерода, можно добиться уменьшения плотности стали, увеличения электросопротивляемости, коэрцитивной силы, снижения остаточной индукции, теплопроводности и магнитной проницаемости.

Рассматривая вопрос о том, какие вредные примеси присутствуют в стали, нельзя забывать о влиянии азота (N). Под его воздействием в металле образуются нитриды, представляющие собой неметаллические хрупкие инородные тела, которые делают свойства стали значительно хуже.

Однако вредные примеси в стали являются в какой-то мере полезными, а иногда и неустранимыми. К положительным сторонам примеси азота стоит отнести его способность увеличить аустеничную область диаграммы состояния металла. Он делает аустеничную структуру стабильнее. Кроме того, он способен заменить собой никель (но только частично) в рассматриваемых сталях.

Для увеличения прочности низколегированной стали прибегают к добавлению титана, ванадия и ниобия (нитридообразующих элементов). В процессе горячей обработки и последующего охлаждения, взаимодействуя, они создают небольшие карбонитриды и нитриды, придающие стали прочность.

Даже небольшое количество олова (Sn) вредно для стали. В легированных сталях этот элемент способен вызвать отпускную хрупкость. Кроме того, олово сегрегируется на границах зерен стали, уменьшает ее горячую пластичность в аустенитно-ферритной области диаграммы состояния. Непрерывнолитые слитки под воздействием олова имеют низкое качество поверхности.

Обсуждая вредные примеси в стали и их влияние на материал, нельзя забывать, пожалуй, о самом опасном из них – водороде. В процессе сварки этот химический элемент во всех случаях является вредной примесью. Причина заключается в излишнем охрупчивании стали. При проведении сварочных работ водород может попасть в расплав из:

атмосферы дугового разряда;
может уже содержаться в металле.

Поглощенный из атмосферы водород, пребывающий в ионизированном и атомарном виде, в ходе кристаллизации значительно уменьшает собственную растворимость. В результате его последующего выделения из материала в нем образуются трещины и поры.

Водород, уже находящийся в металле, может быть в виде гидрида (связанном) или в диффузно-подвижном состоянии (в виде твердого раствора). Молекулярный водород содержится в микронесплошностях материала.

Снизить количество водорода в сварочной зоне можно следующими способами:

используют окислители атмосферы (применяют специальные руднокислые электроды или работают под защитой CO₂);
покрытия электродов и флюсы дополняют хлоридами и фторидами (ими могут быть соли и плавиковый шпат);
проводят просушку материалов, предназначенных для сварки (флюса, электродов, газов, проволоки и пр.).

Кислород.

Вредные примеси в стали включают в себя и кислород, который понижает пластичность металла. Для защиты материала при сварке используют процесс раскисления шва до определенной нормы. В ходе сварки титана, алюминия и прочих высокоактивных металлов мастера делают атмосферу внутри рабочей зоны без кислорода. Используя для этого гелий, аргон, галидные флюсы, они создают вакуум, поскольку для этих металлов достаточно сложно найти раскислители.

Сурьма (Sb) оказывает вредное влияние на поверхность стали (непрерывнолитых слитков). Причина заключается в ее сегрегации в процессе затвердевания металла. Когда сталь переходит в твердое состояние, сурьма сегрегирует на границах зерен, что приводит у легированных сталей к отпускной хрупкости.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Примеси и их влияние на свойства сталей

В сталях промышленного производства кроме основных элементов (железо, углерод и легирующие элементы в легированных сталях) содержатся примеси – постоянные и случайные, попадающие в сталь из вторичного сырья или руд, скрытые – газы (кислород, азот и водород), попадающие в сталь при выплавке, специальные, вводимые в сталь для получения заданных свойств (легирующие элементы).

Постоянные примеси подразделяются на вредные (сера, фосфор и газы – кислород, азот и водород) и полезные (кремний, марганец).

Случайные примеси (хром, никель, медь, олово, мышьяк и др.), число их невелико, они мало влияют на свойства и в дальнейшем не рассматриваются.

Массовая доля фосфора в стали 0,025 – 0,045 %. Фосфор, растворяясь в феррите, искажает кристаллическую решетку и увеличивает предел прочности σ_в и предел текучести σ_т, но снижает пластичность и вязкость. Располагаясь вблизи зерен, фосфор увеличивает температуру перехода в хрупкое состояние, вызывает хладоломкость, уменьшает работу распространения трещин. Повышение массовой доли фосфора на каждые 0,01 % повышает порог хладоломкости на 20 – 25 °С. Это плохо, потому что сталь хрупко разрушается при более высоких значениях тем-пературы. Так, если порог хладоломкости повысился на 20 °С и выше, сталь становится хрупкой уже при комнатной температуре.

Фосфор обладает склонностью к ликвации, поэтому в центре слитка отдельные участки имеют резко пониженную вязкость. Для некоторых сталей возможно увеличение массовой доли фосфора до 0,10 – 0,15 % для улучшения обрабатываемости резанием. Фосфор искажает кристаллическую решетку.

Серауменьшает пластичность, свариваемость и коррозионную стойкость. Массовая доля серы в сталях составляет 0,025 – 0,06 %. Сера – вредная примесь, попадает в сталь из чугуна. При взаимодействии с железом образует химическое соединение – сульфид серы FeS, который образует с железом легкоплавкую эвтектику с температурой плавления 988 °С. При нагреве под прокатку или ковку (до значения температуры горячей деформации 900–1150 °С) эвтектика плавится, нарушаются связи между зернами. При деформации в местах расположения эвтектики возникают надрывы и трещины, заготовка разрушается – явление красноломкости.

Красноломкость – повышение хрупкости при высоких температурах.

Сера снижает механические свойства, особенно ударную вязкость а_ни пластичность (δ и ψ), а также предел выносливости. Она ухудшает свариваемость и коррозионную стойкость.

Красноломкость отсутствует при массовой доле серы в стали 0,025 % и менее, так как эти количества растворяются в железе, не образуя сульфидов. Красноломкость устраняют введением в сталь марганца. Марганец восстанавливает железо из его сульфида, образуя тугогоплавкий сульфид (температура плавления 1620 ºС) в соответствии с реакцией

Газы даже в незначительных количествах заметно ухудшают свойства стали. Азот и кислород находятся в стали в виде хрупких неметаллических включений: оксидов (FeO, SiO₂, Al₂O₃)нитридов (Fe₂N), в виде твердого раствора или в свободном состоянии, располагаясь в дефектах (раковинах, трещинах).

Примеси внедрения (азот N, кислород О) повышают порог хладоломкости и снижают сопротивление хрупкому разрушению. Неметаллические включения (оксиды, нитриды), являясь концентраторами напряжений, могут значительно понизить предел выносливости и вязкость.

Очень вредным является растворенный в стали водород, который значительно охрупчивает сталь. Он приводит к образованию в катаных заготовках и поковках флокенов.

Флокены – тонкие трещины овальной или округлой формы, имеющие в изломе вид пятен – хлопьев серебристого цвета. Металл с флокенами нельзя использовать в промышленности, при сварке образуются холодные трещины в наплавленном и основном металле. Если водород находится в поверхностном слое, то он удаляется в результате нагрева при 150 – 180 °С, лучше в вакууме ~10 −2 – 10 −3 мм рт.ст. Для удаления скрытых примесей используют вакуумирование.

Марганец и кремний вводятся в процессе выплавки стали для раскисления, они являются технологическими примесями.

Раскисление – это процесс восстановления железа из его оксидов:

FeO+Mn→Fe+MnO, а также 2FeO+Si→2Fe+SiO₂.

Образующиеся оксиды марганца и кремния всплывают в шлаке, их удаляют вместе с ним перед разливкой металла.

Массовая доля марганца не превышает 0,5 – 0,8 %. Марганец повышает прочность, не снижая пластичности, и резко снижает красноломкость стали, вызванную влиянием серы. Он способствует уменьшению массовой доли сульфида железа FeS, так как образует с серой сульфид марганца MnS. Частицы сульфида марганца располагаются в виде отдельных включений, которые деформируются и оказываются вытянутыми вдоль направления прокатки.

Массовая доля кремния не превышает 0,35 – 0,4 %. Кремний, дегазируя металл, повышает плотность слитка. Кремний растворяется в феррите и повышает прочность стали, особенно повышается предел текучести σ_0,2, но наблюдается некоторое снижение пластичности, что снижает способность стали к вытяжке.

Читайте также: