Агрегат трубосварочный без учета сварочного оборудования
Обновлено: 21.09.2024
Трубоэлектросварочный агрегат (далее ТЭСА) специально предназначен для высокоточной высокочастотной сварки круглых и профильных труб из низкоуглеродистых марок стали диаметром 25-76 мм с толщиной стенки 1,0 – 2,0 мм.
Агрегат создан на базе однотипных сварочных станов предыдущих серий и вобрал в себя все последние отечественные и зарубежные разработки.
ТЭСА представляет собой производственный комплекс, способный осуществлять такие операции, как размотка, стыковая сварка, создание запаса штрипса, формовка, сварка, удаление гратов, охлаждение, калибровка, резка летучей пилой, правка, укладка и упаковка. При изготовлении ключевых деталей данного стана, таких как горизонтальные, вертикальные валки, а также узлов сварки, правки, резки были применены новые материалы, производственные решения и технологии.
Кроме того, преимуществом данного агрегата является использование узлов и комплектующих самых известных отечественных и зарубежных фирм: применение летучей фрезы, оснащенной электронной системой задания размеров резки, позволило обеспечить стабильность и надежность процесса, великолепную точность реза (плюс/минус 5,0 мм), удобство и быстроту управления и смены режимов работы.
Имеет двух станинную конструкцию основного блока.
1.2. Исходный материал (заготовка)
(1) Горячекатаный штрипс низкоуглеродистых сталей;
(2) Характеристика исходного материала: δs≤235МПа;
(3) Толщина стальной полосы: 1,0- 2,0 мм;
(4) Ширина стальной полосы: 60 – 240 мм (± 0,2 мм);
(5) Внутренний диаметр стального рулона: Ø 510 - 620 мм;
(6) Внешний диаметр стального рулона: Ø до 1800 мм;
(7) Масса рулона: ≤ 3 000 кг.
1.3. Продукция: диапазон размеров стальной трубы
(1) Внешний диаметр: Ø 25 - 76 мм
(2) Толщина стенки: 1,0 – 2,0 мм;
(3) Точность формовки труб: ± 0,3 мм, внутренний грат – до 0,2 мм;
(4) Длина: 4-12 метров.
1.4. Производственный процесс изготовления стальных труб
Исходный материал (рулон) → размотка → обрезка начала и конца стальной полосы; стыковая сварка → накопитель → правка → формовка → высокочастотная сварка → удаление гратов → охлаждение → калибровка → правка → задание размеров и резка → пакетирование трубы.
Порядок расстановки узлов (направление подачи сырья, выход готовой продукции): «слева – направо».
1.5. Скорость линии: 20 - 80 м/мин.
1.6. Оборудование высокочастотной сварки: 200 кВт.
1.7. Дополнительное необходимое оборудование (рекомендуемое)
(1) Цех для механического оборудования: 60 ×18 м (длина×ширина).
(2) Цех для электрооборудования: 6 × 3 м (длина×ширина).
(3) Требования к фундаменту (см. монтажные/строительные чертежи, предоставляемые производителем).
(4) 5-ти тонный кран (2 шт.).
(5) Источник питания (энергопотребление):
(a) Электродвигатели оборудования: 180 кВт, АС 380 V.
(b) Оборудование высокочастотной сварки: 200 кВт.
(6) Диски для пилы, диаметр 600х32х2,5 мм, остальные параметры в соответствии со спецификацией производимых труб.
(7) Стержневой феррит, используемый в процессе сварки, в соответствии со спецификацией производимых труб.
(8) Индуктора, используемые в процессе сварки, в соответствии со спецификацией производимых труб.
(9) Водный резервуар охлаждения труб и смазки валкового инструмента, приблизительный объем – от 3 м3 , водяные трубы, водяной манометр, запорный клапан и т.д. (спецификация и количество определяются на месте установки, закупка данных узлов осуществляется Заказчиком).
(10) Электроцепь агрегата. Подключение электро цепи к трансформаторному шкафу высокочастотной установки необходимо осуществлять только перед монтажом самого агрегата. После того, как агрегат будет установлен в производственном помещении, следует провести электропроводку от генератора ВЧС к главному пульту, вспомогательным пультам и другим элементам (спецификация и количество определяются на месте установки).
(11) Воздушный компрессор (1 шт.) (закупка данного узла осуществляется заказчиком). Максимальное используемое в системе ТЭСА давление 0,8 MПа, номинальная производительность 1,0 м3/мин.
(12) Подъемное оборудование (передвижное оборудование либо кран, стальные, либо текстильные стропы и т.д.), вес самого тяжелого узла агрегата –5 тонн.
2. Описание основных узлов оборудования
Конструкция: двух-консольный поворотный разматыватель; ручное расширение, пневмо торможение.
Разматыватель обеспечивает переменную подачу штрипса и его плавное поступление в накопитель.
Требования к штрипсу:
Ширина стальной ленты: 60 – 240 мм.
Толщина стальной ленты: 1,0 – 2,0 мм.
Внешний диаметр рулона: Ø до 1800 мм.
Внутренний диаметр рулона: Ø 510 – 620 мм.
Масса рулона Max: ≤ 3 000 кг.
Угол разворота 180 град в обе стороны.
Мах. давление воздуха: 0,6 Мпа.
2.2. Стыкосварочный агрегат
Оборудование лентостыковочного устройства SEW-260 используется для стыковой сварки концов штрипса в качестве одного из узлов производственных линий по сварке труб.
Обеспечивает отрезание начала и конца рулонов, центровку, автоматическую сварку, а также выравнивание сварного шва.
Используется для сварки углеродистой, низколегированной, нержавеющей стали, алюминия и др. металлов.
Применение способа аргонно-дуговой сварки вольфрамовым электродом обеспечивает точность сварного шва, равномерность; при этом значение ударной нагрузки при обработке на формовочном стане составляет лишь одну пятую от величины нагрузки при применении ручной сварки.
Рез концов свариваемых полос металла обеспечивается за счёт режущего механизма (гидро рез) с тремя лезвиями.
2.3. Горизонтальный петлевой накопитель
Предназначен для создания запаса ленты на период стыковки рулонов перед их сваркой с целью обеспечения непрерывного процесса формовки и сварки труб. Вид конструкции: «петлевой» диаметром 4 метров, для подачи полосы протяжными роликами используется электродвигатель переменного тока.
(1) Толщина ленты: 1,0 – 2,0 мм.
(2) Ширина ленты: 60 - 240 мм.
(3) Длина накапливаемой ленты: до 800 метров (при номинальной толщине заготовки).
(4) Скорость накопления полосы металла: до 200 м/мин.
(5) Скорость выдачи полосы металла: до 80 м/мин.
(6) Диаметр наружной корзины: Ø 4000 мм.
(7) Диаметр внутренней корзины: Ø 990 мм.
(8) Для вращения полосы приводным столом используется общий электродвигатель переменного тока 40.0 кВт с частотной регулировкой.
(9) Способ прижима протяжных роликов: пневматика.
2.4. Блок формовки, сварки, калибровки:
Привод групповой: DC 50кВт х 2шт.
(1) Подающее и правильное устройство:
Устройство состоит из пяти пассивных правильных валков и двух направляющих валков，обеспечивающих выравнивание и центровку штрипса перед тем, как тот попадет в формовочное устройство.
(2) Блок формовки:
Обеспечивает черновую прокатку и формовку штрипса, а также осуществляет контроль за положением сварного шва.
A. Клети горизонтальных валков:
(a) Количество: четыре приводные клети (2 открытые и 2 закрытые).
(b) Тип конструкции: изготовлен из кованой стали; двух стоечный портальный; замена валков осуществляется как с боковой стороны, так и через верх. Регулировка – ручная винтовая.
(c) Материал горизонтальных клетей: С345 сварные.
(d) Диаметр вала горизонт. валов: Ø 50 мм, материал – 40 CrMo, ТВЧ закалка. Катающий диаметр 155 мм.
B. Клети вертикальных валков:
(a) Количество: 4 клети.
(b) Тип конструкции: пассивные клети. Регулировка – ручная винтовая. Имеется стяжка валов сверху.
(c) Диаметр вала вертикальных валов: Ø 35мм, сталь 42 CrMo.
C. Привод блока формовки с раздаточными коробками (4 шт.)
(a) Тип конструкции: спирально-зубчатая коническая (гипоидная) передача, цилиндрическая зубчатая передача. Передаточное отношение – 4.
(b) Марка стали: корпус QT50, шестерни 20CrMnTi из стали 40 Cr, входной и выходной валы 40 Cr.
(c) Приводной механизм: авто/карданный вал SWC100BH (6 шт.)
(3) Обжимное устройство, а также устройство снятия грата:
Назначение: направление кромок, регулировка угла схождения кромок, обжатие трубы с нагретыми кромками, снятие наружного грата, (снятие внутреннего грата), гладильная клеть.
(a) Узел сварки: 2х валковая клеть, для формовки сварного шва. Регулировка вращением вправо-влево и вперед-назад. Регулировки ручные вращением винтов. Регулировка сведения-разведение сварочных валков осуществляется вращением винта. Диаметр валов сварочной клети: Ø 40 мм.
(b) Резец для снятия внешнего грата (2 шт.), служит для сглаживания внешней поверхности трубы в местах сварки. Управление с ПУ. Привод пневматический и точной ручной регулировкой.
Имеется пресс для пакетирования снятого с трубы грата в брикет.
(с) Гладильная клеть – 1 шт.
(4) Канал водяного охлаждения (холодильник) - 1шт.
(5) Блок калибровки:
Осуществляет калибрование и контроль за точностью геометрических размеров стальной трубы, прошедшей стадии сварки и снятия грата: 3 клети горизонтальных валков, 3 клети вертикальных валов, раздат. коробка, а также карданный вал - 6 шт. Тип конструкции, диаметр, материал валов - см. блок формовки.
Привод блока калибровки с раздаточными коробками (2 шт.). Аналогичен приводу блока формовки.
(6) Устройство для правки труб:
Осуществляет черновую правку труб, прошедших стадию калибровки.
(a) Тип конструкции: тип – тур-головка, 4 валка × 2 клети. Диаметр вала: Ø 45 мм.
(b) Монтажное основание (станина) отдельно от формовочного блока.
(7) Главная передаточная система:
(a) Главный привод: электродвигатель 50кВт х 2шт.
(b) Главный редуктор: ZLY25 Ratio 4 с четырьмя выходящими наружу валами.
(8) Сменный инструмент для формообразования и калибровки круглых и профильных труб из сталь Cr12, твердость валков 59-62 HRC.
2.5. Отрезное устройства типа «летучая пила» с компьютерным управлением:
Способ резки: отрезным диском из быстрорежущей стали, мерная резка.
Состоит из: станины, каретки, привода, зубчатого колеса с зубчатой рейкой, зажимов, системы электроуправления.
(1) Характеристика: компьютерное слежение, автоматическая резка.
(2) Толщина резки: δ = 1,0 - 3,5 мм.
(3) Внешний диаметр резки: Ø 25 - 76 мм.
(4) Длина резки: 4-12 метров.
(5) Допустимые отклонения размеров при резке: ± 5 мм.
(6) Размер диска: Ø 600×80×3,0/3,5 мм.
(7) Зажим трубы: пневматика. Давление масла: Max 0,7 MПa.
(8) В комплекте отрезные диски: 20 штук.
2.6. Приемный стол:
Назначение: транспортировка и сброс труб после отрезки в карманы, подравнивание торцов пакетов труб и последующая обвязка пластиковой или стальной лентой ручным или пневмо инструментом.
Узел представляет собой стальную сварную конструкцию с холостыми роликами, изготовленными из закалённой хромированной стали. Высота одинаковая с высотой проката. Сброс трубы с рольганга осуществляется пневмоцилиндрами сброса. Для пакетирования годной трубы изготовлены 2 кармана, для пакетирования некачественной трубы имеется карман брака.
2.7. Блок высокочастотной сварки:
Принцип работы: генерирование токов высокой частоты, которые разогревают кромки штрипса.
Транзисторный генератор 200 КВт (требуемое электропитание 380В/220В,50Гц) переменного тока, пультом управления, выпрямителем и градирней.
Контур охлаждения ВЧС – дистиллированная вода около 150 литров. Замкнутый контур охлаждаемый водой.
2.8. Установка фильтрации и охлаждения СОЖ
3х уровневая система очистки:
ü магнитный сепаратор отделяющий магнитные части;
ü не тканное (синтетическое) рулонное полотно (1,21х120 м), через которое происходит процеживание раствора. В комплекте поставки 20 рулонов полотна;
ü съём масла с поверхности раствора.
Объём раствора в системе 11 м3 (4,8х1,8х1,3 м). Рекомендуемое содержание масла в растворе 5 %.
Производительность подающих и обратных центробежных насосов 40 м3/час.
Градирня для охлаждения вода-СОЖ с внутренним контуром циркуляции воды (подпитка воды до требуемого уровня автоматическая – зависит от температуры воздуха в помещении). Производительность 25 м3/час.
2.9 Валковый инструмент.
Сменный инструмент для формообразования и калибровки профильных труб 20х20 мм, 20х40 мм, 40х40 мм, 60х60 мм из стали GCr15 и Cr12, сварочные валки из стали H13. Твёрдость валкового инструмента 59-62HRC.
3. Техническое обслуживание
Техническое обслуживание производится в планово-предупредительной системе, которая предусматривает регламентное техническое обслуживание. Работы по техническому обслуживанию выполняются работниками эксплуатирующей организации.
Техническое обслуживание производится на основании руководства по эксплуатации и обслуживанию ТЭСА 25-76.
4. Меры предосторожности при использовании стана
Необходимо поддерживать рабочую температуру цеха между 100С и 250С. Если температура ниже 100С, то перед запуском агрегата необходимо согреть его горячим воздухом и заменить смазку на зимнюю. Если температура превышает 250С, то необходимо охлаждать механизм при помощи холодного воздуха. Необходимо также периодически проверять температуру стана во избежание возгорания.
Перед запуском стана необходимо удостовериться, что все его части хорошо закреплены. После этого, перед тем как начинать нормальную работу, запустите стан в режиме холостого хода. Если в процессе работы появляется необычный шум, незамедлительно выключите механизм и выясните причину возникновения шумов.
Операторы должны пройти специальный курс обучения и хорошо представлять функционирование агрегата. Оператор, во избежание травмы, не должен касаться руками вращающихся частей механизмов. При работе необходимо надеть защитные очки.
Убедитесь в наличии хорошего заземления.
Источником опасности в ТЭСА 25-76 являются токоведущие цепи, находящиеся под напряжением 380/220В, вращающийся инструмент, разматыватель и подвижная пила.
Мерами предосторожности являются:
- проверка заземления (ГОСТ 12.2.007.0-75),
- исправность предохранителей и их необходимый номинал,
- запрет вскрытия генератора ТВЧ без отключения от сети,
- установление заградительных барьеров около подвижных частей оборудования.
- монтаж, установка, тех/обслуживание производится при отключенном сетевом напряжении лицами, имеющими квалификационную группу по технике безопасности.
5. Безопасность и влияние на окружающую среду
Стан работает от электричества и без вредных выбросов. Рабочий шум не превышает 85 дБ(А). Таким образом, ТЭСА экологически безопасен.
Чрезвычайно важно удостовериться в том, что агрегат имеет хорошее заземление (в т.ч. генератор ТВЧ). Степень защиты электроприборов должна соответствовать государственным стандартам. Пользователь должен строго следовать инструкциям по эксплуатации. Стан является пожаробезопасным в соответствии с требованиями нормативных документов при условии правильности монтажа и эксплуатации.
6. Гарантии изготовителя
Изготовитель гарантирует соответствие ТЭСА 25-76 требованиям при соблюдении Потребителем правил монтажа и эксплуатации:
а) технические характеристики и технологические функции ТЭСА 25-76 соответствуют технической документации,
б) комплектность поставляемого ТЭСА 25-76 полностью отвечает условиям Договора поставки и обеспечивает нормальную и бесперебойную работу,
в) техническая документация, поставляемая по Договору поставки, является комплектной и достаточной для монтажа и эксплуатации ТЭСА 25-76.
Гарантия на ТЭСА 25-76 составляет 12 (двенадцать) месяцев с даты подписания Покупателем Акта приема-передачи оборудования без замечаний (далее - "Гарантийный срок").
Гарантия не предоставляется на быстроизнашивающиеся детали и узлы, сменный инструмент.
Следующие ситуации не являются гарантийными случаями:
- Неисправности, возникшие вследствие неправильного использования.
- Повреждения, нанесенные при внесении изменений или разборке агрегата без разрешения.
- Неисправности, возникшие при транспортировке или вследствие природных катаклизмов.
- Повреждения, нанесенные другими способами, к которым данный агрегат не предназначен.
- Износ и поломка валков.
5. Транспортировка и хранение
Агрегат можно транспортировать по воде, по железным дорогам и автотранспортом. В процессе транспортировки нужно беречь стан от вибрации и ударов во избежание возможного повреждения.
Если вы долгое время не используете стан, пожалуйста, тщательно его очистите и смажьте маслом, препятствующим появлению ржавчины.
Маркировка стана содержит обозначение, заводской номер, дату изготовления (месяц и год), наименование изготовителя
Трубоэлектросварочный агрегат для производства труб диаметром до 1420 мм (ТЭСА 1420)
Трубы изготавливаются повышенной категории надежности из стали класса прочности до Х80 с одним продольным швом.
Уникальность данного агрегата заключается в возможности производства как одношовных, так и двухшовных труб. Учитывая дефицит, большую стоимость и трудности транспортировки широкого листа, на агрегате предусмотрено производство труб с двумя продольными швами, из двух полуцилиндров, сформованных из узкого листа. Это значительно расширяет возможности производителя за счет мобильной организации производства.
В состав ТЭСА «1420» входит следующее основное технологическое оборудование:
ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ ЛИСТА И ФОРМОВКИ ТРУБНЫХ ЗАГОТОВОК включает следующее оборудование:
Установка для приварки технологических планок. Предназначена для приварки по углам листа технологических планок, являющихся продолжением кромок листа. Сварка электродуговая в среде защитного газа.
Станок кромкофрезерный. Предназначен для фрезерования продольных кромок листа с планками под сварку продольного шва.
Пресс кромкогибочный. Предназначен для подгибки продольных кромок листа одновременно с двух сторон участками по всей длине листа.
Пресс шаговой формовки. Предназначен для получения заданного профиля трубных заготовок способом многопереходной гибки участков одновременно по всей длине заготовки.
Установка для гидросбива окалины. Предназначена для удаления оскалины, отслоившейся при формовке, одновременно с внутренней и наружной поверхности трубы.
ЛИНИЯ СВАРКИ ТРУБ включает в себя следующее оборудование:
Стан для сварки прихваточного шва. Предназначен для сборки продольных кромок трубной заготовки с допустимым зазором и превышением и сварки стыка прихваточным швом. Сварка в среде защитного газа однодуговым сварочным аппаратом.
Стан для сварки внутреннего продольного шва предназначен для сварки внутреннего рабочего шва. Сварка электродуговая под флюсом тремя или четырьмя дугами.
Стан для сварки наружного продольного шва предназначен для сварки наружного рабочего шва. Сварка электродуговая под флюсом четырьмя или пятью дугами.
ЛИНИЯ КОНТРОЛЯ, ОСМОТРА, РЕМОНТА И ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ ТРУБ включает в себя следующее оборудование:
Установка автоматического ультразвукового контроля сварных швов труб (АУЗК.) Педназначена для автоматического ультразвукового контроля сварного шва по всей длине. В случае обнаружения дефекта краскоотметчиком наносятся метка на поверхность трубы, указывающая местонахождение и протяженность предполагаемого дефекта.
Установка рентгентелевизионного контроля (РТК.) Предназначена для расшифровки результатов автоматического ультразвукового контроля. Участки швов с подтвержденными и расшифрованными дефектами также отмечаются меткой.
Установка для осмотра и ремонта труб. Предназначена для визуального осмотра и ремонта наружной и внутренней поверхности трубы по отметкам АУЗК и РТК.
Установка плазменной резки труб. Предназначена для плазменной отрезки технологических планок и дефектных концов труб с предварительной расшихтовкой отрезаемого металла.
ЛИНИЯ ЭКСПАНДИРОВАНИЯ И ГИДРОИСПЫТАНИЯ включает в себя следующее оборудование
Гидромеханический экспандер. Предназначен для калибрования труб по диаметру по всей длине отдельными участками.
Пресс для гидравлического испытания труб. Предназначен для гидравлического испытания труб с выдержкой трубы под испытательным давлением.
ЛИНИЯ ВТОРИЧНОГО КОНТРОЛЯ ТРУБ включает в себя следующее оборудование:
Установка автоматического ультразвукового контроля сварных швов труб (АУЗК. Педназначена для автоматического ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
Установка ультразвукового контроля концевых участков труб по периметру. Предназначена для определения качества основного металла труб по периметру концевых участков, определяющих качество кольцевых швов, свариваемых на трассе.
Установка рентгенотелевизионного контроля концевых участков швов труб (РТК.) Предназначена для контроля концевых участков швов на длине 400 мм. На этой же установке, при необходимости, осуществляется окончательный рентгенографический контроль (РГТ) концевых участков швов.
Установка магнитопорошкового контроля (МПК) торцов и фасок труб. Предназначена для магнитопорошкового контроля на наличие дефектов металла, выходящих на торцы трубы.
ЛИНИЯ ОБРАБОТКИ ТОРЦЕВ ТРУБ И ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ ПРИЕМКИ включает в себя следующее оборудование:
Станок для обработки торцев трубы. Предназначен для обработки торцев с одновременным выполнением фаски под сварку кольцевых швов при стыковке труб на трассе.
Установка для взвешивания тру. Предназначена для взвешивания готовых труб в технологическом потоке на электронных весах.
Установка окончательной приемки труб. Предназначена для визуального осмотра, маркировки, окончательной приемки и выдачи труб на склад.
Стан сборочно-сварочный для производства двухшовных труб. Предназначен для сборки двух полуцилиндров в сборочном устройстве, задачи их в сварочную клеть, сборки продольных кромок с допустимым зазором и превышением и сварки стыка прихваточным швом. Второй прихваточный шов собирается и сваривается после кантовки заготовки по второй сварочной клети.
ЭЛЕКТРОПРИВОД И АВТОМАТИЗАЦИЯ.
Для привода механизмов используется гидро-, пневмо- и электромеханические приводы. Системы управления ТЭСА в комплексе с электороприводами образуют автоматизированную систему управления технологическим процессом (АСУТП), обеспечивающую выполнение управляющих и информационных функций. Для всех систем управления используются программируемые логические контроллеры с выносными станциями. Для фиксации положений механизмов и труб используются бесконтактные индуктивные, оптические и магнитострикционные датчики. Управление механизмами агрегата осуществляется с закрытых постов управления и расположенных отрыто в цехе рабочих мест. Посты управления оснащаются панелями оператора и аппаратурой управления, сигнализации и индикации, что позволяет в полном объеме выполнять управление и осуществлять контроль за работой оборудования.
АСУП имеет программное обеспечение, состоящее из системной и специальной программных частей.
Паспорт Агрегаты ТЭСА 25-76
Высокочастотные трубоэлектросварочные станы ERW20
Мы предлагаем трубосварочный стан ТЭСА собственного производства с полностью автоматизированным и механизированным производственным процессом. С его помощью осуществляется изготовление труб круглого и квадратного сечения для транспортировки воды, газа, нефтепродуктов. Продукция, реализованная посредством данного трубосварочного стана обладает высоким качеством и станет экономичной альтернативой дорогим бесшовным трубам.
Принцип работы линии по производству стальных прямошовных электросварных труб:
Гидравлический размотчик подает ленту (штрипс) к сварочному устройству
Материал ровно обрезается и сваривается встык, затем с помощью втягивающего устройства штрипс поступает в накопитель.
Накопительная клеть предназначена для обеспечения бесперебойной работы линии.
После накопителя штрипс подается в формообразующее устройство, где происходит формирвание круглой заготовки трубы.
Далеее происходит процесс высокочастотной сварки ВЧС.
Обрезка шва резаком.
Затем труба подается к калибрующей системе, там ей придается требуемая форма (квадратная, прямоугольная, либо окончательно выравнивается круглая).
Далее продукция может быть упакована, промаркирована и складирована.
Производительность производства электросварных труб
Прямошовная сварная труба изготавливаются на линиях холодной прокатки труб роликами, путем последовательного формования плоской ленты в трубу. Для сварки шва, заготовка разогревается электрическим током в индукционной катушке, сжимается прижимными роликами и сваривается.
| 8мм-20мм, Толщина: 0.5мм-1.5мм | |
| Квадратные трубы | 10мм×10мм -15мм×15мм |
| Длина | 6м-12м, Допуск: ±3мм |
| Скорость производства | 20-120 м/мин |
| Продуктивность линии | 10,000 Тонн/год |
Установочные Характеристики линии по производству электросварных труб
| 50 kw, 50 кВт | |
| Требуемые размеры помещения | 40м(длина) ×3.8м (ширина) |
| Количество обслуживающего персонала | 2-4 рабочих |
Сырье для производства электросварных труб
в производстве применялась низколегированная или углеродистая сталь, Это и листы стали с толщиной не более 5 см, или стальная лента, имеющая разнообразную толщину и свернутая в рулоны
| GB/T 700: Q235B(ASTM: GR·D(σs 230) / JIS: SS400) | |
| Ширина ленты | 36MM-120мм, Толщина: 0.5MM-1.5мм |
| Внутренний диаметр | 450-520мм |
| Внешний диаметр | Максимум 1200мм |
| Вес максимальный | 1.0-1.5Т |
ВОЗМОЖНО ИЗМЕНЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЛИНИИ ПО СОГЛАСОВАНИЮ С ЗАКАЗЧИКОМ.
ОСНОВНЫЕ УЗЛЫ И АГРЕГАТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ:
Разматывающее устройство для стальной ленты
Узел разрезания ленты и стыковой сварки
Валковая система узла формовки
Аппарат высокочастотной индукционной сварки
Продвижная роликовая система
Узел удаления грата
Водная система охлаждения
Роликовая система правки
Устройство для замера скорости производства
Узел правки труб
Автоматическая "летучая фреза" с ЧПУ
Модуль высокочастотной сварки
1 Изображение
2 ХАРАКТЕРИСТИК ЛИНИЙ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЬНЫХ ТРУБ
Стоимость комплектов Формовочных и правильных Валки
Важнейший инструмент при изготовлении труб. Формовочные Валки влияют на качество кромки, от которого впоследствии зависит качество сварки
Читайте также: