Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом гост

Обновлено: 04.10.2024

В этой статье мы расскажем, как правильно выбрать вольфрамовый электрод для аргонодуговой сварки, какие разновидности вольфрама бывают, их отличительные свойства, и как состав влияет на качество сварного шва.

Но в самом начале мы хотим обратить ваше внимание, что в ассортименте фирменной продукции ПТК появились вольфрамовые электроды марок WL-15, WL-20, WС-20, WY-20 и WZ-8.

Наши вольфрамовые электроды прошли рентгеноспектральный микроанализ элементного состава в Национальном Исследовательском Центре «Курчатовский институт». Это платное исследование мы провели по собственной инициативе, чтобы продемонстрировать дилерам и потребителям высшее качество нашей продукции.

Анализ проводился на растровом электронном микроскопе «Tescan Vega II», который позволяет получать СЭМ-изображения и проводить анализ элементного состава в реальном времени, что необходимо для контроля качества продукции и материалов.

Ознакомиться с протоколами исследований и результатами элементного состава вольфрамовых электродов производства ПТК вы можете в отчетных документах.

Что такое вольфрамовый электрод и где он применяется?

Вольфрамовый электрод — это пруток круглого сечения из чистого вольфрама или из вольфрама с добавлением присадок (легирующих добавок). Вольфрам используется при аргонодуговой сварке TIG неплавящимся электродом.

Если у вас возник вопрос, почему «неплавящимся», то ответ очень прост. Вольфрам имеет самую высокую температуру плавления среди чистых металлов (3422°C). Поэтому аргонодуговая сварка производится на прямой полярности, потому что температура катодного пятна (-) достигает 3000 °C, а температура анодного пятна (+) достигает 4000°C. Из-за этого электрод не расходуется во время сварки, а выгорает.

Электроды могут иметь чистую поверхность или шлифованную. Отличительная особенность чистых электродов заключается в том, что они химически очищены, т.е. происходит травление заготовок с целью удаления окислов и загрязнений с поверхности.

Это наиболее трудоемкая и затратная процедура, поэтому применяется значительно реже в промышленном производстве. Шлифованная поверхность электродов говорит о том, что электроды могли быть обработаны ковкой, протяжкой или бесцентровым шлифованием. Последний метод наиболее популярный, в результате такого изготовления улучшается теплопроводность электродов.

Вольфрамовые электроды используются исключительно в TIG сварке, из-за недопущения окислов на поверхности соединительного шва. Сварка происходит в среде защитного газа, который ограждает зону сварки от воздействия кислорода.

При этом типе сварке используется химически инертный газ (благородный газ). К таким газам относится гелий, аргон и специальные сварочные смеси. Отличительная особенность данных газов в том, что у них очень низкая химическая реактивность, иными словами — не взаимодействуют с металлом сварного шва. Ещё эти газы не обладают цветом и запахом.

Буквенно-цифровая маркировка вольфрамовых электродов

В России могут использоваться и применяться 2 типа маркировки вольфрамовых электродов – это классификация по ГОСТ, ТУ и международная классификация по ISO 6848. Кратко рассмотрим эти виды маркировок.

Маркировка отечественных электродов по ГОСТ и ТУ

Продукция, которая произведена в России и соответствует установленным ГОСТ и ТУ, в своем наименовании содержит буквы «Э» и «В», они идут первые в названии и обозначают «электрод вольфрамовый». Далее, в названии идет обозначение химического состава присадок и их массовая доля.

ЭВЧ — «Ч» — чистый (вольфрам не менее 99,92%);
ЭВЛ — «Л» — лантан (массовая доля окиси лантана от 1,1 до 1,4%);
ЭВЛ-2 — «Л» — лантан (массовая доля окиси лантана от 1,4 до 1,6%)
ЭВИ-1 — «И» — иттрий (массовая доля окиси иттрия от 1,5 до 2,3%)
ЭВИ-2 — «И» — иттрий (массовая доля окиси иттрия от 2,0 до 3,0% и тантала 0,1%)
ЭВИ-3 — «И» — иттрий (массовая доля окиси иттрия от 2,5 до 3,5% и тантала 0,1%);
ЭВТ-15 — «Т» — торий (массовая доля двуокиси тория от 1,5 до 2,0%).

Международная маркировка по стандартам ISO 6848

Большая часть вольфрамовых сплавов была стандартизирована Международной организацией по стандартизации в стандарте ISO 6848. Ниже в таблице приведены буквенно-числовые обозначения и процентный состав легирующих добавок.

Что такое легирующие добавки и редкоземельные металлы?

Мы рассмотрели буквенно-цифровые обозначения вольфрамовых электродов, теперь самое время рассказать о редкоземельных металлах (элементах), которые входят в состав электродов, а точнее в легирующие добавки (присадки).

Редкоземельные металлы — это группа из 17 элементов, которая включает в себя скандий, иттрий, лантан и лантаноиды. Все эти металлы серебристо-белого цвета, схожи по химическим и физическим свойствам, образуют тугоплавкие, практически не растворимые в воде оксиды.

Название «редкоземельные» эти металлы получили из-за того, что редко встречаются в земной коре, также эти металлы сложны в добыче и промышленном производстве.

В сварочных вольфрамовых электродах чаще всего используются присадки с лантаном, церием, иттрием, цирконием и торием.

Свойства присадочных металлов и их влияние на качество сварного шва

Вольфрамовый электрод WP (зеленый)

Чистые вольфрамовые электроды классифицируется как WP и имеют зеленый цветовой код. Содержание вольфрама в них не менее 99,5%.

Особенности: Электроды с маркировкой WP обеспечивают высокую стабильность горения дуги, но обладают плохой термостойкостью и электронной эмиссией. Из-за такой ограниченной тепловой нагрузки рабочий конец электрода необходимо затачивать в виде округлой формы (шарика).
Тип тока: Предназначены для сварки на синусоидальном токе (AC) в среде аргона или гелия.
Металл: Этот тип электродов предназначен для сварки алюминия магния, никеля и их сплавов.

В связи с тем, что электроды WP использовались на трансформаторной технике, а сейчас большинство сварочного оборудования инверторное, необходимость в таких электродах значительно снизилась, поэтому этих электродов нет в ассортименте ПТК.

Вольфрамовые электроды WL-10 (черный), WL-15 (золотой) и WL-20 (голубой)

WL-10 — это электрод с содержанием оксида лантана (La₂O₃), черный цветовой код. Массовая доля оксида лантана достигает до 1%.

WL-15 — это электрод с содержанием оксида лантана (La₂O₃), золотой цветовой код. Массовая доля оксида лантана варьируется от 1,4 до 1,6%.

WL-20 — это электрод с содержанием оксида лантана (La₂O₃), массовая доля которого достигает до 2,2%. Цветовой код электрода — голубой.

Особенности: Это универсальные электроды, которые выдерживают высокие токовые нагрузки, улучшают стабильность горения дуги и легкость запуска при одновременном снижении выгорания. Лантановые электроды меньше загрязняют вольфрамом шов, что особенно важно при финишных работах. Ещё они длительное время сохраняют заточку рабочего конца.
Тип тока: Электроды можно использовать при сварке на постоянном и переменном токе (AC/DC).
Металл: Применяется для сварки углеродистых и легированных сталей, алюминия, титана, никеля, меди и магниевых сплавов.

В ассортименте фирменной продукции ПТК есть вольфрамовые электроды WL-15 диаметром от 1,6 до 4,0 мм и WL-20 диаметром от 1,0 до 4,0 мм.

ГОСТ 33857-2016 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования

11.3.1 Аргонодуговую сварку неплавящимся электродом выполняют на постоянном токе прямой полярности.

11.3.2 Для улучшения условий зажигания дуги рекомендуется применение осциллятора или других устройств, облегчающих зажигание дуги и ее плавное гашение.

11.3.3 В качестве защитного газа при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом применяют аргон по ГОСТ 10157 высшего сорта в смеси газов: аргон (80-92)%, двуокись углерода - остальное, или других, состав которых обеспечивает качество сварных соединений в соответствии с требованиями КД.

Сварку следует выполнять сварочными материалами, указанными в таблице 6.

11.3.4 В качестве неплавящегося электрода применяют прутки из лантанированного или иттрированного вольфрама. Допускается применять прутки из чистого вольфрама.

Таблица 6 - Сварочные материалы для сварки в защитных газах

Марка свариваемого материала

Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246, ТУ, рекомендуемый защитный газ или смесь газов

Температура применения, °С

Не ниже минус 30

При требовании получения специальных магнитных свойств после сварки необходимо проведение термообработки при температуре от 600°С до 660°С, 2 ч

Ст3сп, Ст3пс
20, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л

Св-08Г2С
Аргон ГОСТ 10157, углекислый газ ГОСТ 8050 или смесь аргона и углекислого газа

Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9

20, 20К, 22К, 20Л, 25Л

Не ниже минус 40

После сварки термообработка - нормализация* плюс отпуск** при температуре эксплуатации ниже минус 30°С

20ГЛ, 15ГСЛ, 20ГМЛ, 10ХСНД,14ХГС, 09Г2С, 16ГС, 20ЮЧ, 20ГСЛ

Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9

20ГМЛ, 20ГЛ, 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ, 15Г2СФ, 10Г2ФБ, 09Г2ФБ

Не ниже минус 60

09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ 15Г2СФ, 10Г2ФБ, 09Г2ФБ

Не ниже минус 70

После сварки термообработка - нормализация* плюс отпуск** при температуре эксплуатации ниже минус 60°С

09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ, 15Г2СФ, 10Г2ФБ, 09Г2ФБ

Св-08Г2СНТЮР [18], Св-10НЮ [19],
Аргон ГОСТ 10157, углекислый газ ГОСТ 8050 или смесь аргона и углекислого газа

Св-08ХМ, Св-08ХМФА, Св-08ХГСМФА, Св-10ХГ2СМА
Углекислый газ ГОСТ 8050, аргон ГОСТ 10157

От минус 40 до 450

20ХМ, 20ХМЛ, 12ХМ, 15ХМ,

От минус 40 до 560

От минус 20 до 560

20X13Л, 20X13, 08X13, 12X13

От минус 40 до 420

От минус 70 до 350

После сварки необходима термообработка: отпуск от 680°С до 700°С, 3-5 ч (см. 12.22)

08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9ТЛ

От минус 270 до 600

Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 350°С

Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 450°С

Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 500°С

Применение данных сварочных материалов допускается при отсутствии требований по стойкости к МКК

Св-02Х17Н10М2-ВИ [20], Аргон ГОСТ 10157

После сварки необходима термообработка - аустенизация от 970°С до 1020°С

Св-04Х17Н10М2 [21], Аргон ГОСТ 10157

12Х18Н12МЗТЛ
10Х17Н13МЗТ (ЭИ432)
10Х17Н13М2Т
(ЭИ 448)

От минус 196 до 600

Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 350°С

Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 500°С

От минус 70 до 300

Сварные соединения, работающие при температуре выше 50°С в контакте с азотной кислотой, необходимо подвергать аустенизации при температуре от 950°С до 1050°С, охлаждение на воздухе

После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 1050°С до 1080°С. Допускается снижение температуры аустенизации до 950°С при условии обеспечения стойкости к МКК

06ХН28МДТ (ЭИ 943)

От минус 196 до 400

Сварочные материалы допускается применять для выполнения швов, не соприкасающихся со средой. Поверхность, соприкасающуюся со средой, на толщину (3-5) мм выполняют электродами марки ОЗЛ-17У или проволокой марки Св-01Х23Н28М3Д3Т

07X21Г7АН5 (ЭП 222)

Не ниже минус 196

При работе сварного соединения при температуре до минус 196°С после сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 950°С до 1050°С, охлаждение на воздухе

08Х17Н15МЗТ (ЭИ 580)

Для снятия напряжений необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 1020°С 1060°С, 2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе

От минус 196 до 400

03Х17Н14М3 (ЭИ 66)

03Х22Н6М2 (ЭИ 67)

От минус 40 до 300

08X21Н6М2Т (ЭП 54)

Стойкость к МКК обеспечивается. После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 950°С до 1050°С, охлаждение на воздухе

10Х14Г14Н4Т (ЭИ 711)

От минус 196 до 500

Св-09Х16Н4Б (ЭП56) [24], Аргон ГОСТ 10157

От минус 70 до 400

После сварки необходимо произвести термообработку по НД

В Российской Федерации рекомендуется применять [6].

09Х14Н16Б
(ЭИ 694)
09Х14Н19В2БР
(ЭИ 695Р)

От минус 100 до 650

После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 1080°С до 1120°С, охлаждение на воздухе с последующим отпуском при температуре от 270°С до 300°С в течение 2-4 ч или отпуском при температуре от 450°С до 500°С в течение (2-4) ч, HRC 24. 30

После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 1050°С до 1060°С

Н70МФВ-ВИ (ЭП 814А-ВИ)

Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ)

После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 950°С до 960°С

ХН65МВ
(ЭП 567)
ХН65МВУ
(ЭП 760)

От минус 70 до 500

После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизацию при температуре от 940°С до 960°С

* Нормализацию сварных соединений выполнять по режимам, указанным в НД.

** Режимы отпуска указаны в таблице 9.

*** При отработке технологии сварки.

Примечание - Допускается применение смесей защитных газов, состав которых приведен в 11.3 и 11.4, или других, состав которых обеспечивает качество сварных соединений в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

В Российской Федерации рекомендуется применять [17].

11.3.5 Перед началом сварки газоподводящие шланги и горелки продувают аргоном.

11.3.6 Конец вольфрамового электрода затачивают в соответствии с 6.4.

11.3.7 Для обеспечения качественной защиты вылет вольфрамового электрода из сопла горелки не должен превышать 15 мм.

11.3.8 Зажигание дуги проводят на стальной пластине, в разделке или на ранее наплавленном металле. Зажигание дуги на свариваемом металле вне разделки не допускается.

11.3.9 Перед началом сварки проверяют качество защиты наружной поверхности шва. Проверку проводят наплавкой валика (без присадки) на пластине или отрезке трубы. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налета.

11.3.10 При сварке трубных конструкций без подкладки первый проход выполняют:

- при толщине стенки до 12 мм - с применением присадочной проволоки или без присадки;

- при толщине стенки свыше 12 мм - с применением присадочной проволоки;

- при сварке сталей марок 08Х18Н12Т, 12ХН35ВТ (ХН35ВТ), 12ХН35ВТ-ВД (ХН35ВТ-ВД), 08Х18Н10Т с 12ХН35ВТ (ХН35ВТ-ВД), 03Х17Н14М3, ХН60ВТ, 06ХН28МДТ (ЭИ 943), 07Х20Н25М3Д2ТЛ и других марок сталей чисто аустенитного класса, а также сталей аустенитного класса со сталями перлитного класса, - с применением присадочной проволоки независимо от толщины свариваемого металла.

11.3.11 Сварку выполняют узкими валиками так, чтобы ширина ванны не превышала внутреннего диаметра сопла горелки. По окончании сварки подача аргона в горелку не прекращают до потемнения сварочной ванны и вольфрамового электрода.

11.3.12 Кратеры швов должны быть тщательно заварены. Кратер выводят на ранее наплавленный металл шва. При этом за счет расплавления присадочной проволоки с обильной подачей и за счет плавного гашения дуги обеспечивают отсутствие дефектов в кратере.

11.3.13 Сварку высоко-никелевыми сварочными материалами рекомендуется вести короткой дугой с использованием дополнительной защиты и тщательной послойной зачистки от окислов. Дополнительную защиту обеспечивают путем применения специальных приставок к горелке. Послойную зачистку сварного шва выполняют до металлического блеска с последующим обезжириванием.

Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом гост

ЭЛЕКТРОДЫ ВОЛЬФРАМОВЫЕ СВАРОЧНЫЕ НЕПЛАВЯЩИЕСЯ

Welding nonconsumable tungsten electrodes. Specifications

ОКП 18 5374 0000

Дата введения 1981-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18 января 1980 г. N 217 дата введения установлена с 01.01.81

Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2004 г.

Настоящий стандарт распространяется на электроды из чистого вольфрама и вольфрама с активирующими присадками (двуокиси тория, окисей лантана и иттрия), предназначенные для дуговой сварки неплавящимся электродом в среде инертных газов (аргон, гелий), а также для плазменных процессов резки, наплавки и напыления.

1.1. В зависимости от химического состава электроды должны изготовляться из вольфрама марок, указанных в табл.1.

Вольфрам с присадкой окиси лантана

Вольфрам с присадкой двуокиси тория

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Размеры электродов и предельные отклонения должны соответствовать указанным в табл.2.

Не менее 3000 в мотках

3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0

2,0; 3,0; 4,0;
5,0; 6,0; 8,0; 10,0

75±1; 150±1;
200±2; 300±2

2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0

Пример условного обозначения электрода марки ЭВЛ, диаметром 2,0 мм, длиной 150 мм:

Электрод вольфрамовый ЭВЛ- 2-150 - ГОСТ 23949-80

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Вольфрамовые электроды должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта из марок чистого вольфрама и вольфрама с активирующими присадками, химический состав которых соответствует указанному в табл.3.

Вольфрам, не менее

Примеси, не более

Алюминий, железо, никель, кремний, кальций, молибден (сумма)

1. Указанные в таблице массовые доли окиси лантана, окиси иттрия, двуокиси тория и тантала входят в массовую долю вольфрама.

2. Для марки ЭВЛ никель в сумму примесей не входит.

3.2. На поверхности электродов не должно быть раковин, расслоений, трещин, окислов, остатков технологических смазок, посторонних включений и загрязнений.

На поверхности электродов, обработанных бесцентровым шлифованием до размеров, указанных в табл.2, не допускаются поперечные риски от шлифования глубиной более половины предельного отклонения на диаметр.

3.3. Поверхность электродов, изготовленных волочением, должна быть очищена от окислов, технологических смазок и прочих загрязнений химической обработкой (травлением).

На поверхности электродов не допускаются следы волочения глубиной более половины допуска на диаметр.

3.4. Неравномерность диаметра по длине электродов и овальность не должны быть более предельных отклонений на диаметр.

3.5. Электроды должны быть прямыми. Непрямолинейность электродов не должна быть более 0,25% длины.

3.6. Торцы электродов должны иметь прямой срез. Не допускаются на торцевом срезе электродов сколы величиной более предельного отклонения на диаметр.

3.7. Внутренние расслоения и трещины не допускаются.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Электроды принимают партиями. Партия должна состоять из электродов, изготовленных из шихты одного приготовления, и оформлена одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

наименование предприятия-изготовителя и товарный знак предприятия-изготовителя;

1 . МАРКИ

1.1 . В зависимости от химического состава электроды должны изготовляться из вольфрама марок, указанных в табл. 1 .

Вольфрам с присадкой окиси иттрия

2 . СОРТАМЕНТ

2.1 . Размеры электродов и предельные отклонения должны соответствовать указанным в табл. 2 .

Не менее 3000 в мотках

3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0

1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0;

2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0

75 ± 1; 150 ± 1; 200 ± 2; 300 ± 2

Электрод вольфрамовый ЭВЛ- Æ 2-150 - ГОСТ 23949-80

3 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1 . Вольфрамовые электроды должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта из марок чистого вольфрама и вольфрама с активирующими присадками, химический состав которых соответствует указанному в табл. 3 .

3.2 . На поверхности электродов не должно быть раковин, расслоений, трещин, окислов, остатков технологических смазок, посторонних включений и загрязнений.

На поверхности электродов, обработанных бесцентровым шлифованием до размеров, указанных в табл. 2 , не допускаются поперечные риски от шлифования глубиной более половины предельного отклонения на диаметр.

Примеси, не более

Алюминий, железо, никель, кремний, кальций, молибден (сумма)

1 . Указанные в таблице массовые доли окиси лантана, окиси иттрия, двуокиси тория и тантала входят в массовую долю вольфрама.

2 . Для марки ЭВЛ никель в сумму примесей не входит.

3.3 . Поверхность электродов, изготовленных волочением, должна быть очищена от окислов, технологических смазок и прочих загрязнений химической обработкой (травлением).

3.4 . Неравномерность диаметра по длине электродов и овальность не должны быть более предельных отклонений на диаметр.

3.5 . Электроды должны быть прямыми. Непрямолинейность электродов не должна быть более 0,25 % длины.

3.6 . Торцы электродов должны иметь прямой срез. Не допускаются на торцевом срезе электродов сколы величиной более предельного отклонения на диаметр.

3.7 . Внутренние расслоения и трещины не допускаются.

4 . ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1 . Электроды принимают партиями. Партия должна состоять из электродов, изготовленных из шихты одного приготовления, и оформлена одним документом о качестве.

наименование и марку продукта;

результат химического анализа;

массу партии и количество мест в партии;

Документ о качестве вкладывают в ящик № 1.

Масса партии не должна быть более 1300 кг.

4.2 . Для определения активирующих присадок отбирают 3 - 5 сваренных или спеченных штабиков от каждой партии.

4.3 . Проверку соответствия электродов пп. 2.1 , 3.2 - 3.7 проводят на каждом электроде.

4.4 . При получении неудовлетворительных результатов по химическому составу по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

5 . МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1 . Отбор и подготовка проб

5.1.1 . Для определения активирующих присадок от выборки отбирают 3 - 5 штабиков, отбивают кусочки массой 30 - 50 г и истирают их в механической ступке.

Полученный порошок подвергают магнитной сепарации.

Содержание активирующих присадок (двуокиси тория, лантана, иттрия) определяют по методикам, изложенным в обязательном приложении.

Содержание вольфрама определяют по разности 100 % и суммы содержания примесей.

5.3 . Геометрические размеры, равномерность диаметра по длине и овальность электродов проверяют микрометром по ГОСТ 6507 -78, или штангенциркулем по ГОСТ 166 -80, а также линейкой по ГОСТ 427-75 .

5.4 . Качество поверхности электродов проверяют визуально. При разногласии в оценке качества применяют оптические средства и мерительный инструмент.

5.6 . Проверку отсутствия внутренних расслоений и трещин проводят с помощью токовихревого дефектоскопа.

6 . МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 . Каждый электрод должен быть маркирован в соответствии с табл. 4 .

Электроды диаметром 3,0 мм и более допускается маркировать снятием фасок 1 мм ´ 45° или рисок.

Маркировка должна быть нанесена на одном из концов электрода.

Маркировка может быть нанесена на торец в виде полосы или точки на поверхности у торца на длине 5 - 10 мм.

Цветную маркировку рекомендуется выполнять нитролаком НЦ-62 по нормативно-технической документации.

6.2 . Электроды одной марки, одного диаметра должны укладываться в коробки из картона с ложементами из пенопласта, гофрированной или прессованной плотной бумаги.

6.3 . На каждую коробку с электродами наклеивают ярлык, содержащий:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

условное обозначение продукта;

штамп технического контроля.

Масса ящика брутто - не более 40 кг.

наименования, марки, размеров электродов;

6.6 . Упакованные электроды транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.

При транспортировке укладка ящиков должна предупреждать их перемещения, механические повреждения упаковки и электродов, попадание влаги.

Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов - по группе Ж ГОСТ 15150-69.

6.7 . Хранить электроды следует в упаковке, предусмотренной п. 6.4 , по группе условий хранения Л ГОСТ 15150-69 .

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

1 . МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ ОКИСИ ЛАНТАНА

Метод устанавливает определение окиси лантана в лантанированных сварных вольфрамовых штабиках и электродах.

1.1 . Сущность метода

Метод основан на отделении лантана от вольфрама растворением предварительно окисленного и прокаленного испытуемого образца до вольфрамового ангидрида ( WO ₃ ) в растворе углекислого натрия.

При этом лантан, находящийся в вольфраме в виде La ₂ O ₃ , выпадает в осадок, а растворимую форму лантана доосаждают аммиаком в виде La ( OH )₃.

Осадок отфильтровывают, растворяют в соляной кислоте и вновь осаждают весь лантан аммиаком в виде La ( OH )₃, который отфильтровывают, промывают и прокаливают до La ₂ O ₃ .

Погрешность метода при массовой доле окиси лантана от 1 % до 3 % составляет 0,1 %, при массовой доле окиси лантана менее 1 % - 0,05 %.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

1.3 . Подготовка проб

Вольфрамовый ангидрид предварительно прокаливают в муфельной печи при 700 - 750 °С в течение 1,5 - 2 ч.

Вольфрамовый порошок, пробу от штабика или электрода окисляют до ангидрида прокаливанием в муфельной печи при температуре 700 - 750 °С. При этом образец насыпают в фарфоровый тигель на 1/3 его высоты и ставят в муфель при 400 - 500 °С на 1,5 - 2 ч, а затем повышают температуру до 700 - 750 °С и выдерживают тигель до полного окисления порошка (~ 3 ч).

Для равномерного окисления вольфрама тигель 2 - 3 раза вынимают из печи и образец перемешивают.

1.4 . Проведение анализа

2 - 3 г вольфрамового ангидрида помещают в стакан на 150 - 200 мл, приливают 50 - 70 мл раствора углекислого натрия и растворяют при нагревании.

После растворения вольфрамового ангидрида раствор разбавляют дистиллированной водой до объема ~ 100 мл, прибавляют 20 - 30 мл раствора аммиака, стакан помещают на электрическую баню и дают осадку скоагулировать. Осадок фильтруют через фильтр - «белая лента» с адсорбентом, промывают теплым 5 %-ным раствором аммиака; фильтр с осадком помещают в стакан, в котором велось осаждение, добавляют 15 - 20 мл соляной кислоты и нагревают содержимое стакана до полного растворения осадка и моцерации фильтра.

Содержание стакана разбавляют дистиллированной водой до 80 - 100 мл, бумажную массу отфильтровывают, 2 - 3 раза промывают подкисленной горячей водой, соединяя промывные воды с основным фильтратом.

Фильтрат нейтрализуют раствором аммиака по лакмусу, после чего приливают еще 15 - 20 мл аммиака.

Осадок La ( OH )₃ дают скоагулировать, затем его фильтруют через фильтр - «белая лента» с адсорбентом. Осадок промывают горячей водой, в которую добавлено несколько капель раствора аммиака до отрицательной реакции на Cl (проба с AgNO ₃ и Н N О₃).

Промытый осадок с фильтром помещают в предварительно прокаленный и взвешенный фарфоровый тигель, озоляют и прокаливают в муфельной печи при температуре 700 - 750 °С до постоянной массы.

1.5 . Обработка результатов

Массовую долю окиси лантана в процентах вычисляют по формуле

где т - масса осадка, г;

т₁ - масса навески вольфрамового ангидрида ( WO ₃ ), г;

0 ,7931 - коэффициент пересчета с вольфрамового ангидрида на вольфрам.

Примечание . Прокаленный осадок окиси лантана содержит окись железа, количество которой очень мало по сравнению с количеством окиси лантана, поэтому массой окиси железа можно пренебречь.

Если же требуется определение чистой окиси лантана, то прокаленный осадок растворяют в соляной кислоте, колориметрируют железо и по разности определяют массу окиси лантана.

2 . МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ ОКИСИ ИТТРИЯ

Метод устанавливает определение окиси иттрия в итерированных сварных вольфрамовых штабиках и электродах.

2.1 . Сущность метода

Метод основан на отделении иттрия от вольфрама растворением испытуемого образца во фтористоводородной кислоте с добавлением азотной кислоты.

При массовой доле окиси иттрия от 1 до 3 % погрешность метода составляет 4 - 5 %.

2.2 . Аппаратура, реактивы и растворы

Шкаф сушильный, обеспечивающий нагрев до температуры (150 ± 50) °С. Печь муфельная с термопарой, обеспечивающая нагрев до температуры (1100 ± 50) °С.

Посуда лабораторная фарфоровая - ГОСТ 9147-80.

Бумага фильтровальная лабораторная - ГОСТ 12026-76.

2.3 . Подготовка проб

Образцы иттрированного вольфрама очищают от возможного загрязнения промыванием их несколько раз спиртом и последующей сушкой в сушильном шкафу при температуре 50 - 70 ° C в течение 10 мин.

Подготовленные образцы хранят в стеклянных бюксах или пробирках с притертыми пробками.

2.4 . Проведение анализа

Навеску массой 1 г помещают в платиновую чашку вместимостью 100 мл, прибавляют 25 - 30 мл плавиковой кислоты и осторожно по каплям добавляют азотную кислоту до растворения металла.

После полного растворения вольфрама и прекращения выделения окислов азота в чашку добавляют 30 мл воды, нагретой до температуры 80 - 90 °С.

Раствору с осадком дают отстояться в течение 1 ч, после чего фильтруют через полиэтиленовую воронку.

Перед фильтрованием на фильтр помещают небольшое количество адсорбента.

После перенесения осадка на фильтр дно чашки обтирают кусочком мокрого фильтра и все содержимое на нем сливают на фильтр горячей водой. Затем осадок промывают 5 - 6 раз горячим раствором аммиака (60 - 70 °С) и еще 2 - 3 раза горячей водой.

Промытый осадок переносят в предварительно взвешенный фарфоровый тигель, высушивают в сушильном шкафу при температуре 100 - 150 °С, а затем прокаливают в муфельной печи при температуре 650 - 700 °С до постоянной массы и взвешивают в виде окиси иттрия.

2.5 . Обработка результатов

Массовую долю окиси иттрия в процентах вычисляют по формуле

где m - масса прокаленного остатка, г;

m ₁ - масса навески образца, г.

3 . МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ ДВУОКИСИ ТОРИЯ

Метод устанавливает определения двуокиси тория в торированных сварных вольфрамовых штабиках и электродах.

3.1 . Сущность метода

Метод основан на образовании осадка Т hF ₄ × 4 H ₂ О при растворении образца в смеси фтористоводородной и азотной кислот.

Погрешность метода при массовой доле двуокиси тория от 1,5 % до 2 % составляет 0,1 %.

3.3 . Подготовка проб

Образцы кипятят в течение нескольких минут в растворе щелочи, до полного снятия окислов с поверхности, промывают в дистиллированной воде и сушат в сушильном шкафу.

3.4 . Проведение анализа

Навеску массой 1 - 2 г помещают в платиновую чашку вместимостью 100 мл, прибавляют 25 - 30 мл плавиковой кислоты и осторожно по каплям прибавляют азотную кислоту.

После полного растворения вольфрама и прекращения выделения окислов азота в чашку добавляют 30 мл горячей воды. Раствору с осадком окиси тория дают отстояться в течение 1 ч, после чего фильтруют через каучуковую, винипластовую или платиновую воронку.

После перенесения осадка на фильтр дно чашки обтирают кусочком мокрого фильтра и обмывают чашку горячей водой. Когда осадок окиси тория полностью перенесен на фильтр, его несколько раз промывают горячей водой, а затем 5 - 6 раз горячим раствором аммиака и еще 2 - 3 раза горячей водой.

Влажный фильтр переносят в предварительно взвешенный до постоянной массы фарфоровый или платиновый тигель, озоляют, прокаливают при температуре 750 - 800 °С и взвешивают.

Читайте также: