Аттестация технологии сварки пнаэ г

Обновлено: 18.05.2024

РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ

СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ ДЛЯ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК.

Дата введения 1992-01-01

УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Госпроматомнадзора СССР от 29 мая 1991 г. N 6

ВВОДЯТСЯ ВЗАМЕН "Правил контроля стальных отливок для атомных энергетических установок (ПГА 05-82).

Настоящие Правила контроля подготовлены к изданию Научно-техническим центром по ядерной и радиационной безопасности при Госатомнадзоре России.

РАЗРАБОТЧИКИ: Е.Ю.Ривкин, B.E.Можаров

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Контроль качества отливок осуществляется в процессе их производства в целях выявления и устранения обнаруженных отступлений от технологии их изготовления и при приемке отливок.

1.2. В процессе производства отливок контрольными службами предприятия-изготовителя контролируются:

1) качество шихтовых и шлакообразующих материалов и их подготовка;

2) соблюдение требований проведения процессов выплавки и выпуска стали из печи;

3) подготовка разливочных ковшей и их подогрев перед разливкой;

4) состояние модельной оснастки;

5) качество и свойства исходных формовочных материалов;

6) качество и свойства формовочных и стержневых смесей;

7) сушка форм и стержней;

8) качество сборки форм и продолжительность простаивания собранной формы до заливки;

9) температура жидкого металла в ковше перед заливкой;

10) продолжительность охлаждения отливки в форме;

11) качество исходных материалов (расходуемых электродов, затравок, флюсов, сварочных материалов, раскислителей, модификаторов) для ведения процесса ЭШВ;

12) качество подготовки к работе оснастки (кристаллизатора поддона, инвентарной головки) для ведения процесса ЭШВ;

13) соблюдение технологического процесса ЭШВ;

14) соблюдение требований по отбору проб для определения механических свойств и химического состава стали;

15) соблюдение требований проведения термической обработки;

16) соблюдение требований выполнения сварочных операций при исправлении дефектов, а также соответствие применяемых при исправлении отливок сварочных материалов требованиям документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения (ПНАЭ Г-7-009-89)".

17) квалификация сварщиков.

1.3. В зависимости от назначения оборудования и трубопроводов и условий их эксплуатации отливки, используемые в них, подразделяются на классы согласно табл.1. Класс отливки устанавливается проектной (конструкторской) организацией и указывается в чертеже детали или заказной документации на отливку.

1.4. Отливки подвергаются контролю и испытаниям в соответствии с указаниями табл.2.

1.5. При проведении дополнительных испытаний, не предусмотренных настоящим нормативно-техническим документом (НТД), необходимость их выполнения и нормы оценки качестве должны учитываться в чертеже или технических условиях на поставку отливок и согласовываться с предприятием-изготовителем.

1.6. Все подготовительные и контрольные операции, а также последовательность их проведения должны устанавливаться производственно-технологической документацией (ПТД) предприятия-изготовителя.

1.7. Оценка качества отливок осуществляется предприятием-изготовителем согласно требованиям настоящего НТД.

1.8. Результаты контроля должны соответствовать требованиям настоящего НТД, а также требованиям соответствующей производственно-технологической документации и фиксироваться в журнале технологических процессов или других документах, установленных предприятием-изготовителем.

1.9. К выполнению контроля качества отливок и мест исправления дефектов в них допускаются дефектоскописты, аттестованные в порядке, предусмотренном для аттестации контролеров согласно документу "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)".

1.10. Квалификация сварщиков, выполняющих исправление дефектов литых заготовок с помощью сварки, должна соответствовать требованиям документа "Правила аттестации сварщиков атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-003-87)".

Классы стальных отливок

Расчетное давление в оборудовании и трубопроводах, МПа

Группа оборудования или трубопроводов,
в которых используются литые детали

Независимо от давления

Объем контроля и испытания отливок

Вид контроля и испытания отливок

Контроль химического состава стали

Испытание на растяжение:

при нормальной температуре:

определение временного сопротивления

определение предела текучести

определение относительного удлинения

определение относительного сужения

при рабочей (повышенной) температуре:

Испытание на ударный изгиб при нормальной температуре (за исключением заготовок ЭШВ из стали аустенитного класса)

Контроль твердости отливок

Контроль коррозионных свойств стали аустенитного класса и высокохромистых сталей

Контроль содержания феррита в стали аустенитного класса

Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок

Контроль отливок капиллярным или магнитопорошковым методом

Радиографический или ультразвуковой контроль отливок

Контроль отливок гидравлическим давлением

Контроль свариваемых кромок (кромок под сварку)

Примечания: - контроль и испытания, по результатам которых производится приемка отливок; - контроль и испытания, результаты которых являются информационными и включаются в сертификат; - контроль и испытания, проводимые по требованиям чертежа.

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК

2.1. Промышленное изготовление отливок допускается только после отработки технологического процесса на опытных отливках, проверки их качества и при наличии акта на внедрение литейной технологии.

2.2. Все опытные отливки проверяются на соответствие их размеров требованиям чертежа путем контрольной разметки. При неудовлетворительных результатах разметки модельная оснастка исправляется и производится корректировка литейного технологического процесса.

2.3. Каждая опытная отливка должна подвергаться контролю в полном объеме всеми методами испытаний, указанными в конструкторской документации и в табл.2 для отливок данного класса. Контроль выполняется в соответствии с разделом 3 настоящего НТД.

2.4. В случае невозможности проведения контроля отдельных мест опытных отливок неразрушающими методами их контроль должен выполняться методом вырезки и исследования темплетов. Количество и схема вырезки темплетов устанавливаются предприятием-изготовителем по согласованию с проектной организацией.

2.5. Оценка качества опытных отливок осуществляется предприятием-изготовителем в соответствии с требованиями настоящего НТД и конструкторской документации.

2.6. Опытные отливки при соблюдении всех требований настоящего НТД и технических условий на поставку разрешается использовать по назначению.

2.7. В процессе изготовления и исследования опытных отливок устанавливаются места, недоступные для контроля неразрушающими методами. Установленные места указываются в конструкторской документации.

2.8. Литейный технологический процесс считается отработанным и оформляется актом на внедрение его в производство, если количество и размеры несплошностей, выявленных в опытных отливках неразрушающими методами контроля, а также вырезкой и исследованием темплетов, не превышают норм, установленных настоящим НТД и техническими условиями на поставку отливок.

2.9. В случае невозможности отработки литейного технологического процесса до уровня, обеспечивающего изготовление опытных отливок, удовлетворяющих требованиям п.2.8 настоящего НТД по внутренним несплошностям, проектной организацией совместно с предприятием-изготовителем должна быть пересмотрена конструкция детали в целях повышения ее технологичности при изготовлении литьем или другим способом формообразования. Отработка литейного технологического процесса для детали пересмотренной конструкции должна производиться заново.

2.10. В тех случаях, когда невозможно повысить технологичность литой детали или изготовить ее сварно-литой, внутренние дефекты в штатных отливках необходимо исправлять до состояния, соответствующего требованиям настоящего НТД.

2.11. Акт на внедрение литейного технологического процесса в производство составляется предприятием-изготовителем и утверждается его техническим руководством.

2.12. По результатам изготовления головного образца отливки составляется акт о запуске его в производство, который для отливок 1-го и 2-го классов согласовывается с местным органом Госпроматомнадзора СССР.

Аттестация технологии сварки пнаэ г

ПРАВИЛА И НОРМЫ В АТОМНОЙ ЭНЕРГЕТИКЕ

ОБОРУДОВАНИЕ И ТРУБОПРОВОДЫ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И НАПЛАВКИ

Дата введения 1990-06-01

РАЗРАБОТАНЫ НИКИЭТ при участии НПО ЦНИИТМАШ, ЦНИИ КМ "Прометей", ПТИ Энергомонтажпроект, Госатомэнергонадзора СССР.

УТВЕРЖДЕНЫ Постановлением Госатомэнергонадзора СССР от 11 мая 1989 г. N 6.

ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госпроматомнадзора СССР от 5 января 1990 г. N 1.

ВНЕСЕНО Изменение N 1, принятое и введенное в действие Постановлением Госатомнадзора России от 27.12.99 N 7 с 01.09.2000

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных

Обязательны для всех министерств, ведомств, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж и эксплуатацию оборудования и трубопроводов, на которые распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

Настоящие ПК являются руководящим материалом при проектировании, конструировании, изготовлении, монтаже оборудования и трубопроводов и устанавливают порядок, виды, объемы и методы контроля и нормы оценки качества сварных соединений и наплавленных деталей (изделий), выполненных в соответствии с требованиями документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения. ПН АЭ Г-7- 009-89".

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Выбор методов контроля, указанных в настоящих ПК, и определение объемов контроля сварных соединений и наплавленных деталей (включая указания о зонах сварных соединений и наплавок, недоступных для контроля каким-либо методом) осуществляются конструкторской (проектной) организацией, которая указывает их в конструкторской документации, согласовываемой с предприятием-изготовителем (монтажной организацией). При разработке конструкторской документации на оборудование и трубопроводы единичных и головных объектов (первая атомная энергетическая установка одной типовой серии) методы и объемы контроля сварных соединений и наплавленных деталей подлежат согласованию с головной материаловедческой организацией.

Примечание. Термин "головная материаловедческая организация" и его определение, а также термин "согласование головной материаловедческой организации" и его определение приведены в Приложении 1 раздела 1 "Общие требования и определения" соответственно в пунктах 1.26 и 1.27.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. Конструкторская (проектная) документация (технический проект и рабочая документация) на оборудование и трубопроводы должна быть разработана с учетом необходимости контроля сварных соединений и наплавленных деталей в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ПК и нормативно-технических документов на методики контроля.

1.4. Контроль каждым методом следует проводить по государственным стандартам на соответствующие методы контроля или методическим отраслевым стандартам, конкретизирующим методики контроля сварных соединений и наплавленных деталей. При отсутствии указанных стандартов допускается проведение контроля по методическим инструкциям, разработанным головной материаловедческой организацией. Упомянутые стандарты или инструкции могут использоваться после одобрения их Госатомнадзором России.

1.5. Все подготовительные и контрольные операции должны быть включены в производственную контрольную документацию (ПКД) (карты контроля, инструкции и т.п.) и обеспечены необходимыми средствами контроля.

ПКД должна быть согласована с головной материаловедческой организацией.

Допускается объединение ПКД с производственно-технологической документацией (ПТД).

1.6. Все предусмотренные настоящими ПК, конструкторской документацией, ПТД и ПКД операции по контролю сварных соединений и наплавленных деталей должно осуществлять предприятие-изготовитель (монтажная организация), выполняющее сварку (или специалисты других организаций, привлеченные этим предприятием) в последовательности, установленной ПТД этого предприятия, с учетом требований настоящих ПК.

1.7. Результаты контроля сварных соединений и наплавок должны быть зафиксированы в отчетной документации.

1.8. При несоответствии установленным требованиям и нормам сварные соединения и наплавленные детали подлежат исправлению или бракуются.

Вопрос о возможности допуска сварных соединений (наплавки) с несплошностями, показатели которых превышают нормы, установленные настоящими ПК, решается в порядке, указанном в разд.14.

1.9. Контроль качества сварных соединений и наплавок включает:

- контроль сборочно-сварочного и термического оборудования, аппаратуры и приспособлений;

- входной контроль основных материалов;

- контроль качества сварочных и наплавочных материалов;

- контроль качества исправления дефектов;

- гидравлические (пневматические) испытания.

1.10. Аттестация контролеров включает проверку их теоретических знаний и практических навыков.

1.11. Контроль сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и приспособлений включает проверку исправности их состояния, а также необходимого оснащения измерительной и контрольной аппаратурой.

Контроль литых деталей на участках, примыкающих к кромкам разделки под сварку, должен проводиться в соответствии с "Правилами контроля стальных отливок для атомных энергетических установок".

Основные материалы, подлежащие сварке, должны быть термически обработаны в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на поставку материалов, а в случае наличия дополнительных требований в чертежах или технических условиях на изделие - в соответствии с этими требованиями.

Если коррозионно-стойкая сталь аустенитного класса в процессе изготовления конструкции подвергается дополнительной термической обработке, необходимо проводить повторную проверку ее механических свойств и стойкости против межкристаллитной коррозии.

По согласованию с головной материаловедческой организацией указанную проверку можно не проводить, заменив ее контролем правильности выполнения режима термической обработки.

1.13. Контроль качества сварочных и наплавочных материалов включает проверку документации, оценку состояния упаковки и внешнего состояния, разрушающий контроль металла шва и/или наплавленного металла, выполненных контролируемыми материалами.

1.14. Операционный контроль охватывает проверку соблюдения требований ПТД при подготовке и сборке под сварку (наплавку), подогреве, сварке (наплавке) и термической обработке.

Аттестация сварщиков по ПНАЭ Г

Если компания-лицензиат планирует выполнять сварочные работы на объектах использования атомной энергии, то сварщики обязательно должны быть аттестованы по ПНАЭ Г-7-00З-87, без данной аттестации сварщики не допускаются до выполнения работ на объектах использования атомной энергии.

Данные Правила устанавливают порядок аттестации сварщиков (в том числе операторов автоматических сварочных установок) на допуск к выполнению сварки и наплавки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте оборудования и трубопроводов атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок, подконтрольных Ростехнадзору, согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок".

Аттестация сварщиков проводится постоянно действующими аттестационными комиссиями, создаваемыми с разрешения территориальных органов Ростехнадзора на предприятиях или при специализированных организациях.

Аттестация сварщиков состоит из проверки их теоретических знаний и практических навыков по выполнению соответствующих сварочных работ. При проверке теоретических знаний сварщики должны сдать экзамен аттестационной комиссии. При проверке практических навыков сварщики должны выполнить контрольные сварные соединения (наплавки). Наши специалисты присутствуют на контрольной сварке, забирают сварочные образцы для проведения контроля в аккредитованной лаборатории, обрабатывают результаты, и в случае успешного прохождения аттестации мы выдаем удостоверение сварщика и протокол.

Порядок допуска сварщиков к аттестации

Аттестация сварщиков подразделяется на первичную, дополнительную, периодическую и внеочередную.

Первичную аттестацию проходят сварщики, не имевшие ранее допуска к сварке (наплавке) оборудования и трубопроводов атомных электростанций.

Дополнительную аттестацию проходят сварщики, прошедшие первичную аттестацию, перед допуском к выполнению сварочных работ, не указанных в их удостоверениях, а также после перерыва в выполнении соответствующих сварочных работ свыше 6 мес.

Периодическую аттестацию проходят все сварщики в целях продления срока действия их удостоверений на допуск к выполнению соответствующих сварочных работ. Периодическая аттестация проводится не реже одного раза в 24 месяца.

Аттестационная комиссия может освободить сварщика от периодической аттестации и продлить срок действия его удостоверения на допуск к выполнению соответствующих сварочных работ до 12 месяцев, но не более чем два раза подряд при условии, что качество выполняемых сварщиком производственных работ отвечает установленным требованиям.

Внеочередную аттестацию проходят сварщики перед их допуском к выполнению сварки (наплавки) после временного отстранения от работы за нарушение технологии сварки (наплавки) или повторяющееся неудовлетворительное качество выполненных ими производственных работ.

К первичной аттестации допускаются сварщики, имеющие:

свидетельство (удостоверение) о присвоении квалификации сварщика соответствующего разряда;
производственный стаж выполнения сварочных работ по присвоенной квалификации;
специальную теоретическую и практическую подготовку по соответствующим сварочным работам.

Производственный стаж сварщика по выполнению сварочных работ перед допуском к первичной аттестации должен составлять:

не менее 12 месяцев - для аттестации на допуск к выполнению ручной и полуавтоматической сваркой сварных соединений I и II категорий (включая вварку труб в трубные решетки);
не менее 6 месяцев - для аттестации на допуск к выполнению автоматической сваркой сварных соединений I и II категорий (включая вварку труб в трубные решетки), ручной и полуавтоматической сваркой сварных соединений III категории (включая вварку труб в трубные решетки), а также к ручной и автоматической наплавке антикоррозионного покрытия;
не менее 3 месяцев - для аттестации на допуск к выполнению автоматической сваркой сварных соединений III категории.

Категории сварных соединений

I категория - сварные соединения оборудования и трубопроводов группы А (непосредственно сам реактор).

II категория - сварные соединения оборудования и трубопроводов группы В, работающие постоянно или периодически в контакте с радиоактивным теплоносителем.

III категория - сварные соединения оборудования и трубопроводов группы В, не работающие в контакте с радиоактивным теплоносителем, а также сварные соединения оборудования и трубопроводов группы С.

Конструкторская (проектная) организация вправе назначать категории сварных соединений, к которым предъявляются более высокие требования для обеспечения безопасности, чем установленные в НП 105-18 п. 16 - 27.

Аттестация сварочной технологии НАКС

Аттестация технологии сварки НАКС – это необходимость для тех организаций, которые выполняют на опасных производственных объектах производственные, монтажные, реконструкционные и прочие работы, что регламентируется Ростехнадзором.

Аттестация технологии сварки в НАКС регламентируется следующими документами:

РД 03-615-03-" Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов".

Наличие свидетельства об аттестованной технологии сварки дает много преимуществ:

доступ к сварочным работам на опасных производственных объектах;
соответствие всей законодательной нормативно-технической документации;
отсутствие разногласий и недоразумений при сотрудничестве с заказчиками;
наличие компетенции и высокого профессионализма организации;
гарантия в качестве осуществляемых сварочных работ;
высокая конкурентоспособность при тендерах на сварочные работы.

Наша компания предлагает помощь в подготовке документации и дальнейшем сопровождении аттестации сварочных технологий в НАКС.

Для проведении аттестаций сварочного производства учитываются следующие параметры:

Опасные технические устройства (ОТУ)
Способ сварки (наплавки)
Вид свариваемых деталей и вид соединений
Тип сварного шва
Диапазон толщин деталей
Диапазон диаметров деталей
Положение при сварке
Вид и марка сварочных материалов

Документы, необходимые для прохождения аттестации сварки в НАКС:

заявка-анкета на аттестацию технологии НАКС;
учредительные документы предприятия;
правоустанавливающие документы на руководителя организации;
пакет документов для аттестации технологии (если такая документация отсутствует, мы готовы оформить ее);
свидетельство на аттестованное сварочное оборудование;
свидетельство на аттестованные сварочные материалы;
удостоверения на сварщиков 1 уровня и специалистов 3 уровня;
лабораторию НК или договор аренды;
внутреннюю документацию, необходимую для аттестации (приказы, журналы и др.);
производственные тех. карты и технологические инструкции.

В наши услуги для аттестации технологии в НАКС входят:

Разработка Технологических инструкций (ПТД) на процесс сварки, которые подлежит аттестации.
Разработка комплекта производственных тех. карт.
Разработка всей внутренней документации (приказы, журналы и др.) необходимой для аттестации.
Закрытие вопроса по лаборатории НК.
Закрытие вопросов по сварщикам и специалистам, необходимым для аттестации сварочных технологий.
Закрытие вопросов по сварочному оборудованию.
Закрытие вопросов по сварочным материалам.
Закупка и Сварка КСС (контрольно сварных соединений) образцов и получение итогового заключения.
Закрытие вопросов по производственной площадке (при необходимости).
Гарантия получения свидетельства о аттестованной технологии сварки.

Цена на аттестацию технологии сварки НАКС

от 120 000 рублей

Точная стоимость определяется на основании заявки-анкеты и зависит от необходимых параметров сварки.

Сроки:

Весь процесс работы: разработка, сбор необходимой документации, закупка и сварка КСС, подача в НАКС, сопровождение аттестации, получение свидетельства- составляет от 2-х до 3-х месяцев, в зависимости от наличия необходимой документации у заказчика, параметров технологий и их количества.

Компания ООО «ЦПБО «Эксперт» оказывает услуги по аттестации технологии НАКС предприятиям из любых регионов России. Поможем получить Свидетельство о аттестованной технологии в НАКС без лишних временных и финансовых трат.

Читайте также: