Аттестация термитной сварки выводов эхз
Обновлено: 17.05.2024
9.2.1 Ручную дуговую сварку (далее по тексту – приварку) стальных катодных выводов ЭХЗ к трубопроводам следует выполнять электродами с основным видом покрытия типа Э50А.
9.2.2 Режимы сварки выводов ЭХЗ приведены в таблице 9.1.
9.2.3 Ручная дуговая сварка выводов ЭХЗ выполняется в следующей последовательности:
- подготовить до начала производства работ, переходную пластину из малоуглеродистой стали (марок ВСт 3сп, 10, 20) с толщиной от 3,0 до 4,0 мм с параметрами, приведенными на рисунке 9.2. Пластина должна быть отформована в поперечном сечении по форме усиления кольцевого или продольного сварного шва, а в продольном сечении (в случае установки на кольцевой шов) – по диаметру трубопровода;
- произвести очистку внутренней и наружной поверхности пластины механическим способом до чистого металла;
- снять усиление сварного шва механическим способом (шлифмашинкой с абразивным кругом или напильником) до образования на облицовочном шве ровной поверхности шириной не менее ширины пазов пластины и длиной равной длине пластины. При этом минимальная остаточная высота усиления должна быть не менее 1,0 мм;
- установить пластину на подготовленную поверхность по оси сварного шва;
- выполнить в центре пазов пластины прихватки к сварному шву (по одной с каждой стороны);
- выполнить сварку пластины со сварным швом ниточными валиками с полным заполнением пазов и перекрытием металла пластины на величину не менее 1,0 мм в каждую сторону (таблица 9.1);
Рисунок 9.2 – Размеры переходной пластины для приварки выводов ЭХЗ к кольцевым или продольным швам и к поверхности трубопровода
Таблица 9.1 - Режимы ручной дуговой сварки катодных выводов ЭХЗ
1) Сварку выполняют на постоянном током обратной полярности.
2) Скорость сварки контролируется при наложении сварных валиков.
- установить вывод ЭХЗ по оси центральной части пластины;
- выполнить сварку вывода ЭХЗ к центральной части пластины угловыми швами электродами Э50А с основным видом покрытия диаметром от 2,5 до 3,2 мм с размером катета не менее диаметра вывода ЭХЗ (таблица 9.1);
- зачистить металлической щеткой ниточные валики приварки пластины и угловые сварные швы приварки вывода ЭХЗ от шлака;
- провести визуальный и измерительный контроль сварных швов по внешнему виду. Внешний вид сварных швов приварки пластины и вывода ЭХЗ должен соответствовать требованиям, предъявляемым к стыковым и угловым сварным швам трубопроводов;
- в процессе сварки следует проводить контроль межслойной температуры. Межслойная температура должна быть от плюс 50 °С до плюс 250 °С.
9.2.4 Схема приварки вывода ЭХЗ к кольцевому шву трубопровода через переходную пластину показана на рисунке 9.3.
9.2.5 Проверить прочность сварных соединений трехкратным изгибом (рукой) приваренного вывода ЭХЗ в плоскостях параллельно и перпендикулярно направленных к сварному шву.
9.2.6 Выполнить капиллярный контроль качества сварных швов приварки переходной пластины к шву трубопровода и вывода ЭХЗ к переходной пластине.
1 - стенка трубопровода; 2 - облицовочный слой кольцевого сварного шва;
3 - переходная пластина; 4 - швы приварки переходной пластины к кольцевому сварному шву;
5 - стальной вывод ЭХЗ; 6 - угловые швы приварки вывода ЭХЗ к переходной пластине
Рисунок 9.3 – Схема приварки вывода ЭХЗ к кольцевому шву трубопровода через переходную пластину
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
© cyberpedia.su 2017-2020 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!
Термитная сварка выводов ЭХЗ
9.3.1 Для термитной приварки выводов ЭХЗ на трубопроводах следует применять разрешенные к применению на опасных производственных объектах медные термитные смеси, паяльно-сварочные стержни или термокарандаши (из прессованной термитной смеси на клеевой основе) в комплекте с графитовыми тигель-формами.
9.3.2 Подготовка и приварка выводов ЭХЗ выполняется в следующей последовательности.
9.3.2.1 В случае применения медных термитных смесей в комплекте с графитовыми тигель-формами работы выполняются в следующей последовательности:
- подготовить медный вывод ЭХЗ, удалив на торце кабеля изоляцию на расстоянии 120 мм;
- вскрыть герметичную индивидуальную упаковку одной порции (массой 54 г) термитной смеси и произвести перемешивание путем встряхивания непосредственно перед применением;
- в случаях применения термитной смеси в упаковках большей массы (массой 1 кг – 20 порций), необходимо, до вскрытия герметичной упаковки произвести перемешивание смеси путем встряхивания упаковки;
- осмотреть графитовую тигель-форму. Не допускается применять тигель-форму с недопустимыми трещинами, сколами опорного торца, неплотностями поверхностей замыкания полутиглей;
- произвести подготовку рабочей поверхности тигель-формы путем притирки с помощью наждачной бумаги, уложенной на трубу того же диаметра;
- установить тигель-форму с помощью магнитных башмаков на место приварки (см. рисунок 9.4), предварительно обезжирив зачищенную поверхность ацетоном и расположив нижнее боковое отверстие для установки вывода ЭХЗ по оси трубопровода;
- вставить в нижнее боковое отверстие тигель-формы вывод ЭХЗ;
- установить на дно камеры сгорания тигель-формы стальную или медную мембрану толщиной (0,3±0,02) мм без перекосов для исключения просыпания термитной смеси в полость тигель-формы;
- высыпать одну порцию термитной смеси (массой 54 г) в тигель-форму, перемешать и уплотнить смесь (технологическую операцию допускается выполнять электродом диаметром от 2,0 до 4,0 мм);
- закрыть крышкой тигель-форму;
- вставить через запальное отверстие крышки огнепроводный шнур замедленного горения либо провода для дистанционного поджига;
- для исключения попадания на поверхность трубопровода брызг расплавленной меди следует защищать поверхность трубопровода влажным песком в радиусе от 20 до 30 см от места приварки или применять инвентарные защитные экраны из несгораемого материала (металлические кольца, полукольца);
- произвести поджиг огнепроводного шнура замедленного горения источником открытого огня (спичкой, термоспичкой и др.) либо посредством передатчика и приемника устройства дистанционного поджига.
9.3.2.2 В случае применения РТФ (разовые тигельные формы) работы выполняются в следующей последовательности:
- произвести подготовку рабочей поверхности РТФ путем притирки с помощью наждачной бумаги, уложенной на трубу того же диаметра;
- установить РТФ с помощью магнитных башмаков на место приварки, предварительно обезжирив зачищенную поверхность ацетоном и расположив нижнее боковое отверстие для установки вывода ЭХЗ по оси трубопровода;
- вставить в нижнее боковое отверстие РТФ вывод ЭХЗ;
Рисунок 9.4 – Схема установки разовой тигель-формы РТФ на трубопровод.
1 – шнур замедленного горения; 2 – термоподжиг; 3 – корпус РТФ; 4 – термосмесь;
5 – литник; 6 – литниковая камера; 7 – канал установки вывода ЭХЗ.
9.3.2.3 В случае применения паяльно-сварочных стержней серии ЭХЗ в комплекте с графитовыми оправками работы выполняются в следующей последовательности:
- выбрать графитовую оправку исходя из наружного диаметра трубы;
- притереть с помощью наждачной бумаги, расположенной на наружной поверхности трубы опорную плоскость оправки до плотного прилегания;
- насадить на зачищенный от изоляции конец вывода ЭХЗ теплоотводящую трубку наружным диаметром не более 10 мм, длиной 30-35 мм из меди марок М1-М3 или из стали 20. Обжать теплоотводящую трубку с помощью плоскогубцев как показано на рисунке 9.5;
- выбрать марку стержня исходя из толщины стенки трубы;
Рисунок 9.5 – Схема установки теплоотводящей трубки на зачищенный вывод ЭХЗ.
1 – медный вывод ЭХЗ; 2 – теплоотводящая трубка; 3 – изоляция кабеля ЭХЗ.
- на верхней части трубы снять изоляцию;
- зачистить поверхность трубы до металлического блеска с помощью шлифмашинки с дисковой проволочной щеткой или абразивным кругом;
- обезжирить зачищенную поверхность с помощью ацетона;
- просушить поверхность металла трубы газовой горелкой нагревом до 50÷70 ºС, для контроля температуры использовать поверенный контактный или бесконтактный термометр;
- извлечь сварочный стержень из защитного колпака и вставить в центральное отверстие графитовой оправки огнепроводным шнуром вниз (Рисунок 9.6). Огнепроводный шнур вывести через один из шлакоотводящих каналов;
-Рисунок 9.6 – Схема установки паяльно-сварочного стержня с графитовой оправкой.
1 – вывод ЭХЗ; 2 – теплоотводящая трубка; 3 – паяльно-сварочный стержень;
4 – многоразовая графитовая оправка; 5 – огнепроводный шнур; 6 – стенка нефтепровода.
- установить графитовую оправку в центр пластины, приподнять паяльно-сварочный стержень на 10-12 мм и вставить конец вывода ЭХЗ с теплоотводящей трубкой на уровень среза графитовой оправки и опустить стержень (Рисунок 9.6);
- поджечь огнепроводный шнур зажигалкой (спичкой) или устройством дистанционного поджига.
- по окончании процесса сварки дать остыть месту приварки в течение 2 минут и снять оправку. Место сварки очистить от шлака;
- проверить надежность катодного вывода путем трех (четырех) кратного изгиба приваренного вывода ЭХЗ;
- провести визуальный и измерительный контроль размеров швов приварки, при этом высота должна быть от 5 до 6 мм, диаметр от 25 до 30 мм, допускаются отдельные поры на поверхности швов диаметром не более 1 мм».
9.3.3 По окончании приварки выводов ЭХЗ необходимо:
- зачистить место приварки вывода ЭХЗ от шлака металлической щеткой с последующей зачисткой наждачной бумагой до чистого металла;
- очистить от шлака и брызг расплавленной меди многоразовую тигель-форму, не повреждая поверхностей, зачистить шлифовальной шкуркой («нулевкой») на тканевой основе литниковую камеру для последующего применения;
- очистить от шлака, брызг расплавленной меди и прочих элементов графитовую оправку, очистить разверткой или электродом с основным видом покрытия диаметром 4,0 мм шлако- и газоотводящие каналы, канал установки паяльно-сварочного стержня, зачистить камеру наждачной бумагой («нулевкой») на тканевой основе для последующего применения.
1 – огнепроводный шнур замедленного горения, 2 - крышка тигель-формы, 3 - термоподжиг,
4 - корпус тигель-формы, 5 – термитная смесь, 6 - мембрана, 7 - литниковая камера, 8 - провод вывода ЭХЗ в изоляции, 9 - стенка трубопровода, 10 - зачищенный от изоляции провод вывода ЭХЗ
Рисунок 9.4 - Схема установки многоразовой тигель-формы с термитной
смесью на трубопровод
9.4 Требования и технологические операции приварки шунтирующих перемычек ЭХЗ аналогичны требованиям и технологическим операциям приварки выводов ЭХЗ.
9.5 Типовая технологическая карта приварки выводов ЭХЗ представлена в приложении Б настоящего документа.
9.6 Приварка узла присоединения дренажного кабеля к трубопроводу
9.6.1 Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона шириной не менее 20 мм должны быть очищены от всевозможных загрязнений до чистого металла.
9.6.2 Полоса под приварку должна быть изготовлена из углеродистой либо низколегированной стали в заводских условиях, в том числе в подразделениях ОСТ обладающих соответствующей организационно-технической структурой. Конструктивные размеры полосы 5х100х400 мм. Перед приваркой полосы к стенке трубопровода необходимо ее загнуть под 45 0 относительно стенки трубопровода.
9.6.3 Швы сварных соединений приварки полосы к трубопроводу выполнить ручной дуговой сваркой электродами типа Э50А диаметром 2,5 или 3,2 мм по
ГОСТ 9467-75.
9.6.4 Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений принять по
ГОСТ 5264-80. Размер катета углового соединения должен быть не более 1.2 t, где
t – толщина привариваемой полосы.
9.6.5 По окончании сварки швы сварных соединений должны быть очищены от шлака и брызг металла.
9.6.6 Провести визуальный и измерительный контроль сварных швов. Внешний вид сварных швов приварки пластины и вывода ЭХЗ должен соответствовать требованиям, предъявляемым к стыковым и угловым сварным швам трубопроводов.
1 – Полоса 5х100х400 мм; 2 – болт; 3 – гайка; 4 – шайба; 5 - кабельный наконечник; 6 – лента термоусаживающаяся защитная
Рисунок 9.6 - Схема узла присоединения одножильного кабеля к трубопроводу
9.6.7 После окончания работ узел приварки и место крепления жил кабелей должно быть изолировано термоусаживающимися лентами.
Контроль сварных соединений
10.1 Для обеспечения требуемого уровня качества сварных соединений объем и порядок выполнения неразрушающего контроля сварных соединений принимается в соответствии с указаниями проектной документации. При отсутствии указаний в проекте контроль проводится в соответствии с требованиями РД-25.160.10-КТН-016-15».
Места приварки выводов ЭХЗ контролируются только ВИК.
10.2 При визуальном контроле оценивается качество формирования сварных швов отсутствие наплывов, выходящих на поверхность дефектов, незаваренных кратеров и видимых подрезов.
10.3 Сварные соединения, выполненные ручной дуговой сваркой, которые по результатам визуального контроля не соответствуют требованиям РД-25.160.10-КТН-016-15 и п.10.2 настоящих ОТТ дальнейшему контролю не подлежат, до устранения выявленных дефектов.
10.4 В сварных швах не допускаются трещины всех видов и направлений, подрезы на основном металле трубы, непровары в корневом слое шва, несплавления между металлом шва, основным металлом трубы и конструктивными элементами, несплавления между слоями.
10.5 Оценка качества сварных соединений производится в соответствии с требованиями настоящего раздела и требованиями РД-25.160.10-КТН-016-15.
10.6 Ремонт недопустимых дефектов сварных соединений, обнаруженных при проведении контроля, проводят в соответствии с требованиями РД-23.040.00-КТН-386-09.
10.7 Все отремонтированные участки сварных соединений подлежат повторному контролю качества в соответствии с пунктом 10.1 в объеме 100 %.
Аттестация термитной сварки выводов эхз
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
Согласованы
письмом Федеральной службы
по экологическому, технологическому
и атомному надзору
от 08.04.08 N КП-25/369
РЕКОМЕНДАЦИИ
по применению РД 03-615-03 (Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов)*
* Материалы подготовлены Национальным агентством контроля и сварки (HAKC) с участием специалистов: Н.П.Алёшин, В.Ф.Лукьянов, Н.П.Четверик, А.С.Орлов, А.И.Прилуцкий, А.H.Жабин, А.Н.Жмотов, В.В.Шефель, В.И.Беспалов, B.H.Бродягин, С.В.Головин, В.Г.Гребенчук, С.А.Курланов, Н.Д.Курносова, Р.Д.Кузеев, Ю.Г.Людмирский, В.В.Маркин, А.А.Орлова, H.H.Потапов, А.И.Семенов, С.И.Феклистов.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящий документ составлен по результатам анализа и систематизации опыта работ по производственной аттестации технологий сварки (наплавки), используемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств опасных производственных объектов в соответствии с требованиями Порядка применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов (РД 03-615-03), и содержит рекомендации, которые разъясняют некоторые положения указанного документа и унифицируют методологию выполнения и оформления работ.
Основные параметры аттестуемых технологий сварки (наплавки), критерии определения области распространения результатов аттестации, методов контроля и видов испытаний, предусмотренные в данном документе, базируются на национальных нормативных и руководящих документах по сварке и дополнены требованиями документов, регламентирующих процессы сварки для конкретных технических устройств опасных производственных объектов. В целях гармонизации процедур проведения производственной аттестации технологий сварки (наплавки) в данном документе учитываются положения международных стандартов.
1.3. Документ предназначен для применения:
Национальным Агентством Контроля и Сварки (НАКС) - при разработке организационно-методических документов и проведении экспертизы документов, представленных аттестационными центрами;
аттестационными центрами (АЦ) - при подготовке и проведении производственной аттестации технологий сварки (наплавки);
организациями-заявителями - при подготовке и участии в проведении производственной аттестации технологий сварки (наплавки).
1.4. Под аттестуемой технологией сварки (наплавки) следует понимать комплекс работ, включающих подготовку изделия к сварке, предусмотренных соответствующей производственно-технологической документацией по сварке (наплавке) (ПТД) при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции конкретных технических устройств опасных производственных объектов и выполняемых одним способом сварки.
ПТД, определяющая аттестуемую технологию сварки, должна быть представлена в виде технологических инструкций и карт технологического процесса выполнения сварного соединения или элемента сварной конструкции, включающих исчерпывающие сведения об основных операциях и параметрах технологического процесса. ПТД должна содержать требования к подготовке сварного соединения к сварке, сварочным материалам, оборудованию (сварочному, сборочному и вспомогательному), предварительному и сопутствующему подогреву, к параметрам процесса сборки и сварки, в том числе к последовательности выполнения прихваток, швов и отдельных слоев, к термической обработке после сварки, методам контроля, объему контроля, требования к качеству и др.
Основанием для разработки ПТД по сварке (наплавке) должны служить нормативные документы, определяющие общие требования к соответствующим опасным техническим устройствам (РД, ПБ, СНиП, СП, СТО), проект производства работ, чертежи с указаниями технических требований по сварке.
Аттестация технологии должна производиться для каждого способа сварки раздельно. Допускается аттестация технологии, в которой используется несколько способов сварки (наплавки) в случае последовательного применения нескольких способов сварки (наплавки) при выполнении одного сварного соединения (наплавки), то есть при комбинированных методах сварки (наплавки).
1.5. При разработке программ и проведении производственной аттестации технологий сварки (наплавки) рекомендуется различать три вида технологий.
Вид I - технологии, базирующиеся на использовании универсального сварочного оборудования, а применяемый основной материал, конструкция и размеры свариваемых деталей полностью воспроизводят производственные условия применения технологии при сварке контрольных сварных соединений (далее по тексту - КСС).
Например, производственная аттестация технологии ручной дуговой сварки кольцевых стыков трубопроводов при изготовлении или монтаже; производственная аттестация технологии автоматической сварки под флюсом продольных швов труб (сосудов) при изготовлении; производственная аттестация технологии автоматической сварки под флюсом стыковых и угловых швов при изготовлении и монтаже строительных металлоконструкций и конструкций стальных мостов; производственная аттестация технологии сварки арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций.
Вид II - технологии, базирующиеся на использовании специализированного сварочного оборудования или на применении сварочных материалов, предназначенных специально для данной технологии.
При этом применяемый основной материал, конструкция и размеры свариваемых деталей позволяют полностью воспроизвести производственные условия применения технологии при сварке КСС только при условии использования сварочного оборудования и (или) сварочных материалов, указанных в ПТД.
Например, производственная аттестация технологии сварки продольных или спиральных швов при изготовлении труб и оборудования, кольцевых стыков трубопроводов на трубосварочных базах с использованием специализированного сварочного оборудования, производственная аттестация технологии автоматической сварки под флюсом горизонтальных стыков резервуаров при их монтаже, производственная аттестация технологии механизированной контактно-дуговой сварки в заводских условиях при шиповании экранных труб котлов, производственная аттестация технологии термитной сварки выводов электрохимической защиты (ЭХЗ) магистральных и промысловых трубопроводов.
Вид III - технологии, применяющиеся при сварке (наплавке) конструктивно-сложных узлов технических устройств. Такие технологии не могут быть полностью воспроизведены при сварке типовых КСС. Например, производственная аттестация технологии сварки (наплавки) элементов конструкций технических устройств при ремонте в процессе эксплуатации, когда на качество сварного соединения оказывает существенное влияние состояние металла; производственная аттестация технологии приварки элементов конструкций к корпусу изделия с использованием усиливающих воротников, когда на качество сварного соединения оказывает существенное влияние жесткость конструкции.
Вид технологии сварки (наплавки) определяет условия разработки программы производственной аттестации и выбора конструкции КСС.
1.6. Учитывая накопленный опыт выполнения сварочных работ при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции различных технических устройств опасных производственных объектов, а также исходя из специфики требований при определении области распространения результатов производственной аттестации, схожести параметров и критериев однотипности свариваемых конструкций все технические устройства сгруппированы в следующие четыре типа:
тип I - технические устройства, состоящие из трубопроводов и оборудования;
тип II - технические устройства, состоящие из листовых конструкций или конструкций из профильного проката;
тип III - технические устройства магистральных и промысловых трубопроводов;
тип IV - технические устройства, состоящие из арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций.
1.7. При производственной аттестации технологий сварки (наплавки) рекомендуется одновременно выполнять аттестацию технологий ремонта дефектных сварных соединений, если ремонт дефектных сварных соединений выполняется по технологиям, применяемым при изготовлении и (или) монтаже. Для аттестации таких технологий ремонта достаточно в процессе аттестации технологий, применяемых при изготовлении и (или) монтаже, выполнить на КСС дополнительно операции по ремонту, предусмотренные программой производственной аттестации. При этом работы по ремонту должны быть включены в технологические карты.
Если технология ремонта дефектных участков шва отличается от технологии, применяемой при изготовлении, монтаже, и (или) выполняется по отдельным технологическим картам, то аттестация технологии ремонта должна выполняться отдельно.
1.8. Технологии сварки (наплавки), используемые при изготовлении технических устройств опасных производственных объектов (трубопроводов, оборудования) зарубежными производителями для поставки в Россию, а также используемые при изготовлении технических устройств опасных производственных объектов (трубопроводов, оборудования) зарубежными производителями на территории России, должны пройти аттестацию в соответствии с РД 03-615-03 и настоящими Рекомендациями.
В тех случаях, когда эти технологии имеют подтверждение соответствия по соответствующим международным стандартам, предусмотренным контрактом, допускается оформление аттестации технологии на основании заключения АЦ с учетом представленных результатов испытаний.
Конкретные международные стандарты и форма признания должны быть предусмотрены контрактом или соответствующим заключением экспертизы, проводимой в соответствии с законодательством Российской Федерации.
1.9. Применение рекомендаций, дополняющих положения РД 03-615-03, должно быть согласовано с заявителем при разработке рабочих программ аттестации.
2. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И КРИТЕРИИ ОДНОТИПНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ (НАПЛАВОК)
2.1. Производственная аттестация технологии сварки (наплавки) должна проводиться для каждой группы однотипных производственных сварных соединений (наплавок), выполняемых организацией-заявителем в соответствии с представленной к аттестации ПТД.
Понятие однотипных сварных соединений позволяет минимизировать объем работ при производственных аттестациях технологий сварки (наплавки).
2.2. Однотипность производственных сварных соединений - это характеристика схожести условий выполнения сварных соединений (наплавок).
2.3. Однотипность производственных сварных соединений характеризуется набором признаков однотипности и диапазоном значений этих признаков, при этом состав набора признаков определяется в зависимости от способа сварки и типа технических устройств.
Признаки однотипности - это основные параметры, характеризующие условия выполнения сварных соединений. Основные параметры - это такие параметры технологического процесса сварки (наплавки), изменение значений которых за пределы области однотипности вызывает необходимость проведения новой аттестации.
2.4. Однотипными сварными соединениями следует считать группы сварных соединений (наплавок), имеющие общие основные параметры и критерии однотипности, указанные в действующих нормативных документах (НД) для соответствующих технических устройств, а в случае отсутствия в НД таких указаний - установленные в настоящем разделе.
2.4.1. В одну группу однотипных сварных соединений (наплавок) могут быть объединены производственные сварные соединения (наплавки), выполняемые только одним способом сварки (наплавки) с учетом применяемого технологического варианта. Перечень и обозначение способов сварки (наплавки) и процессов, применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств опасных производственных объектов, приведены в приложении 1.
Аттестация технологий с применением способов сварки (наплавки), не вошедших в данный перечень, должна производиться по программам, согласованным с комитетом по аттестации сварочных технологий и утвержденным НАКС.
2.4.2. Производственные сварные соединения, выполняемые комбинированной сваркой (наплавкой) с последовательным применением двух или нескольких способов сварки (наплавки), при аттестации должны выделяться в отдельные группы однотипных сварных соединений (наплавок).
2.4.3. В одну группу однотипных сварных соединений (наплавок) могут быть объединены производственные сварные соединения (наплавки) деталей из материалов одной группы (одного сочетания групп).
При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения (наплавки) деталей из материалов различных марок одной группы, если требованиями НД для сварки (наплавки) указанных деталей разрешается применение сварочных (наплавочных) материалов одних и тех же марок (одной или нескольких).
Группы и сочетания групп материалов, применяемые при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств опасных производственных объектов, приведены в приложении 2.
2.4.4. Применение марок (сочетания марок) сварочных (наплавочных) материалов для сварки (наплавки) одной группы однотипных производственных сварных соединений определяется требованиями НД применительно к основным материалам, представляющим группу однотипных производственных сварных соединений.
Если для ручной дуговой сварки (наплавки) покрытыми электродами требованиями НД предусмотрено применение электродов определенных типов без указания их марок, то требования настоящего пункта допускается относить не к маркам, а к типам электродов.
Если НД предусмотрено выполнение сварных соединений с предварительной наплавкой кромок и (или) сваркой корневой части шва другими сварочными (наплавочными) материалами (по сравнению с предусмотренными для заполнения основной части разделки), то определения настоящего пункта следует относить отдельно: к сварочным (наплавочным) материалам, применяемым для указанных наплавок кромок (сварок корневой части шва), и к сварочным (наплавочным) материалам, используемым для заполнения основной части разделки (в том числе при комбинированной сварке).
2.4.5. При соблюдении требований пп.2.4.1-2.4.4 в одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых дуговыми способами сварки (наплавки), могут быть объединены производственные сварные соединения, имеющие следующие общие основные параметры.
2.4.5.1. Номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. При этом в одну группу допускается объединять стыковые сварные соединения с номинальной толщиной стальных свариваемых деталей в пределах одного из диапазонов, приведенных в табл.1.
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)
КАТОДНАЯ ЗАЩИТА ПОДЗЕМНОГО, СТАЛЬНОГО ТРУБОПРОВОДА ОТ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ КОРРОЗИИ
ТЕРМИТНАЯ ПРИВАРКА КАТОДНЫХ ВЫВОДОВ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ К ТРУБОПРОВОДУ ТЕРМОКАРАНДАШАМИ
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту - ТТК) - комплексный организационно-технологический документ, разработанный на основе методов научной организации труда, предназначенный для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС) и другой организационно-технологической документации в строительстве.
ТТК может использоваться для правильной организации труда на строительном объекте, определения состава производственных операций, наиболее современных средств механизации и способов выполнения работ по конкретно заданной технологии.
ТТК является составной частью Проектов производства работ (далее по тексту - ППР) и используется в составе ППР согласно МДС 12-81.2007.
1.2. В настоящей ТТК приведены указания по организации и технологии производства строительно-монтажных работ по термитной приварке катодных выводов электрохимической защиты к стальному подземному трубопроводу термокарандашами.
Определён состав производственных операций, разработаны требования к контролю качества и приёмке работ, рассчитаны плановая трудоёмкость работ, потребность в трудовых, производственных и материальных ресурсах, описаны мероприятия по промышленной безопасности и охране труда.
1.3. Нормативной базой для разработки технологических карт являются:
- строительные нормы и правила (СНиП, СН, СП);
- заводские инструкции и технические условия (ТУ);
- нормы и расценки на строительно-монтажные работы (ГЭСН-2001 ЕНиР);
- производственные нормы расхода материалов (НПРМ);
- местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.
1.4. Цель создания ТТК - дать рекомендуемую нормативными документами схему технологического процесса строительно-монтажных работ по термитной приварке катодных выводов электрохимической защиты к стальному подземному трубопроводу термокарандашами, с целью обеспечения их высокого качества, а также:
- снижение себестоимости работ;
- сокращение продолжительности строительства;
- обеспечение безопасности выполняемых работ;
- организация ритмичной работы;
- рациональное использование трудовых ресурсов и машин;
- унификация технологических решений.
1.5. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов строительно-монтажных работ (СП 48.13330.2019. "Организация строительства. СНиП12-01-2004") по термитной приварке катодных выводов электрохимической защиты к стальному подземному, трубопроводу термокарандашами.
Конструктивные особенности их выполнения решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительной организацией, исходя из её оснащения производственными ресурсами, специфики и объема выполняемых работ.
РТК рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации.
1.6. ТТК можно привязать к конкретному объекту и условиям строительства. Этот процесс состоит в уточнении объемов работ, средств механизации, потребности в трудовых и материально-технических ресурсах.
Порядок привязки ТТК к местным условиям:
- рассмотрение материалов карты и выбор искомого варианта;
- проверка соответствия исходных данных (объемов работ, норм времени, марок и типов механизмов, применяемых строительных материалов, состава звена рабочих) принятому варианту;
- корректировка объемов работ в соответствии с избранным вариантом производства работ и конкретным проектным решением;
- пересчёт калькуляции, технико-экономических показателей, потребности в машинах, механизмах, инструментах и материально-технических ресурсах применительно к избранному варианту;
- оформление графической части с конкретной привязкой механизмов, оборудования и приспособлений в соответствии с их фактическими габаритами.
1.7. Типовая технологическая карта разработана для нового строительства и предназначена для инженерно-технических работников (мастеров, производителей работ) и рабочих, выполняющих работы в III-й температурной зоне, с целью ознакомления (обучения) их с правилами производства строительно-монтажных работ по термитной приварке катодных выводов электрохимической защиты к стальному подземному трубопроводу термокарандашами, с применением наиболее прогрессивных и рациональных решений по организации, технологии и механизации работ, современных средств механизации, прогрессивных деталей, конструкций и строительных материалов и способов выполнения работ.
Рис.1. Установка катодной защиты подземного трубопровода
II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Технологическая карта разработана на комплекс строительно-монтажных работ по термитной приварке катодных выводов электрохимической защиты к стальному подземному трубопроводу термокарандашами.
2.2. Строительно-монтажные работы по термитной приварке катодных выводов электрохимической защиты к стальному подземному трубопроводу термокарандашами, выполняются в одну смену, продолжительность чистого рабочего времени в течение 10-часовой смены составляет:
2.3. В состав последовательно выполняемых строительно-монтажных работ по термитной приварке катодных выводов электрохимической защиты к стальному подземному трубопроводу термокарандашами входят следующие технологические операции:
- термитная приварка катодных выводов ЭХЗ к трубопроводу;
- изоляция катодных выводов и мест приварки;
2.5. Технологической картой предусмотрено выполнение работ звеном электромонтажников имеющих в своем распоряжении следующие инструменты и приспособления: передвижная электростанция (Honda) ET12000 (3-фазная 380/220 В, N=11 кВт, m=150 кг); электрическая шлифовальная машинка PWS 750-125 фирмы Bosch (Р=1,9 кг; N=750 Вт); ручная пропановая горелка ПГ с баллоном; комплект сварщика универсальный КСУ-ЭХЗ.
Рис.2. Электрошлифмашинка PWS 750-125
Рис.3. Электростанция ET12000
Рис.4. Пропановая горелка ПГ с баллоном и редуктором
2.5. Для термитной приварки катодных выводов ЭХЗ к трубопроводу в полевых условиях применяются следующие строительные материалы: Термокарандаш-НГК с запрессованным шнуром замедленного горения, соответствующий требованиям ТУ 1793-004-43750384-2006; многоразовая тигель-форма МТФ-НГК, соответствующая требованиям ТУ 1539-026-127191 185-2010*; термитные спички НГК, соответствующие требованиям ТУ 1793-011-43750384-2003; термоусаживающаяся лента "ТЕРМА-Р", соответствующая требованиям ТУ 2245-024-82119587-2007; заполнитель "ТЕРМА-РЗ", соответствующий требованиям ТУ 2245-024-82119587-2007.
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
Рис.5. Термокарандаш и термитные спички
2.6. При проектировании технологии строительно-монтажных работ по термитной приварке катодных выводов электрохимической защиты к стальному подземному трубопроводу термокарандашами были использованы следующие нормативные документы, отражающие достигнутый технический уровень строительного производства:
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать СП 28.13330.2017, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
- ТУ 1793-004-43750384-2006. "Термокарандаш из прессованной медной термитной смеси на клеевой основе. Технические условия";
- ТУ 1539-026-127191185-2010. "МТФ-Тигель-форма многоразовая. Технические условия";
III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
3.1. В соответствии с СП 48.13330.2019 "Организация строительства. СНиП 12-01-2004" до начала выполнения строительно-монтажных работ на объекте Подрядчик обязан иметь полный комплект прошедшей Государственную экспертизу Проектной документации утвержденной Заказчиком и в установленном порядке получить у Заказчика нотариально заверенную копию разрешения на строительство, по форме, приведённой в Приложении N 1 к приказу Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства РФ от 19 февраля 2015 г. N 117/пр. Выполнение работ без разрешения запрещается.
3.2. До начала производства строительно-монтажных работ по термитной приварке катодных выводов ЭХЗ к подземному стальному трубопроводу термокарандашами, подрядной строительной организации необходимо провести комплекс подготовительных работ и организационно-технических мероприятий, в том числе:
- получить у технического Заказчика (застройщика) основные комплекты Проектно и Рабочей документации с подписью "В производство работ" и обеспечить рабочими чертежами строительный участок;
- разработать ППР "Сооружение электрохимической защиты на магистральном трубопроводе", содержащий решения по организации строительного производства, технологию строительно-монтажных работ, согласовать его с Генеральным подрядчиком и строительным контролем Заказчика;
- решить основные вопросы, связанные с материально-техническим обеспечением строительства, в т.ч. заключение договоров на поставку материально-технических ресурсов, размещение заказов на изготовление изделий, необходимых для строительства объекта (сооружения);
Читайте также: