Автоматическая сварка на медной подкладке

Обновлено: 02.05.2024

Кромки под сварку могут подготовляться машинной кислородной резкой или обработкой на станке. Ручная кислородная резка дает недостаточно чистый разрез. Перед сваркой кромки должны быть тщательно просушены и очищены от ржавчины, масла, краски, шлаков на ширину 50—60 мм в обе стороны от шва, а также от наплывов после кислородной резки.

Рис. 82. Подготовка кромок при сварке под флюсом:

Детали перед сваркой должны прихватываться электродами с толстым покрытием. Площадь сечения прихваточных швов должна быть не более половины площади сечения основного шва.

Сварка стыковых швов. В зависимости от конструкции изделия применяют двухстороннюю и одностороннюю сварку.

Двухсторонняя сварка обеспечивает полный провар шва даже при некоторых дефектах сборки: смещении кромок, наличии больших зазоров и т. п. Подготовка кромок производится согласно рис. 82, а, г. Зазор между кромками не должен превышать 1 мм, чтобы жидкий металл не протекал при сварке первого шва. Глубина проплавления при наложении первого шва должна составлять 60—70% толщины металла. Первый шов сваривается на весу, без подкладок с обратной стороны.

а — при двухсторонней сварке, б — при многослойной односторонней сварке, в —- прн односторонней сварке толстого металла, г — прн двухсторонней сварке толстого металла

Если трудно при двухсторонней сварке получить между кромками зазор менее 1 мм, для предупреждения протекания металла при наложении первого шва необходимо предпринять следующее:

1. Вести сварку на флюсовой подушке. Свариваемые листы собираются с зазором 2—4 мм и укладываются на слой флюса, который с помощью специального приспособления (рис. 83) плотно прижимается к свариваемому металлу с обратной стороны и удерживает жидкий металл от вытекания. Свариваемые листы / укладываются на ролики 7, укрепленные на поворотных стойках 8. Кромки листов располагают вдоль двух швеллеров 3 и прижимают к ним с помощью электромагнитов 2 и 6. Между швеллерами уложен брезентовый желоб 5, в который насыпан флюс 4. Желоб опирается на стальную подкладку 9, под которой проложен резиновый шланг 10, в шланг подается сжатый воздух. Для равномерного

прилегания флюса к металлу давление воздуха должно быть: для листов 4—6 мм — 0,5—1 ати-, для листов до 50 мм — 2—3 ати.

После наложения шва с одной стороны листы поворачивают, зазор между ними тщательно очищают от остатков флюса, если нужно, подрубают зубилом и затем сваривают второй шов с другой стороны стыка уже без флюсовой подушки. При сварке толстых листов без скоса кромок величина зазора должна быть: для листов толщиной 30 мм—6—7 мм; 40 мм — 8—9 мм; 50 мм — 10—11 мм.

При сварке круговых швов цилиндрических сосудов применяют подвижные флюсовые подушки из транспортерной резиновой ленты.

Рис. 83. Схема флюсовой подушки с пневматическим прижатием флюса

На рис. 84 изображена подвижная флюсовая подушка конструкции Т. А. Возыка. На швеллере 4 укреплены правые рычаги 6 и левые рычаги 3, несущие на себе ролики 2, вокруг которых движется прорезиненная транспортерная лента 7. Ролик 5 служит для устранения трения между внутренними поверхностями ленты при сварке сосудов малого диаметра.

Во избежание перекоса рычаги скрепляются стяжными болтами 9. Тележка 10 флюсовой подушки перемещается вдоль изделия по угольникам 50 X 50 мм. Прорезиненная лента имеет ширину 200 мм, толщину 10 мм и обшита асбестовым полотном с нашитыми по краям бортами из резины. Натяжение ленты осуществляется перемещением оси правого ролика по пазам в рычагах 6. Флюс на транспортерную ленту поступает из бункера 8. Лента прижимается к поверхности свариваемого сосуда весом правых рычагов и бункера и приводится в движение свариваемым сосудом, вращающимся на опорных роликах 1 в направлении, указанном стрелкой.

2. Вести сварку на временной стальной подкладке. Подкладка прихватывается дуговой сваркой с обратной стороны шва и засыпается флюсом. После сварки подкладка удаляется и шов сваривается с обратной стороны.

3. Выполнять сварку после предварительной подварки корня шва ручной сваркой. Способ этот менее производителен и его по возможности следует заменять автоматической сваркой шва с обеих сторон.

Односторонний способ сварки применяется в случаях, когда размеры или форма изделия не позволяют использовать сварку с двух сторон. При этом применяют:

1. Сварку на стальной остающейся подкладке. Подкладка плотно подгоняется к листам с обратной стороны шва, прихвзтывается ручной дуговой сваркой, а затем проваривается автоматической сваркой одновременно с основным металлом.

Рис. 84. Схема устройства подвижной флюсовой подушки для сварки кольцевых швов резервуаров

2. Сварку на флюсовой подушке с принудительным прижатием флюса (рис. 83 и 84).

3. Сварку на. медной подкладке. Медная подкладка устанавливается с нижней стороны шва и плотно прижимается к свариваемым листам с помощью механических или пневматических нажимных приспособлений. Зазор между листами не должен превышать 0,5 мм. Медная подкладка после сварки легко отделяется от стальных листов, так как она к ним не приваривается. При сварке листов с зазором 2—3 мм в медной подкладке делается желобок, в который насыпается флюс. В этом случае с обратной стороны шва образуется валик. Толщина подкладки при тонких листах берется от 5 до 10 мм; при листах толщиной 20—30 мм — 10—15 мм. Ширина подкладки 40—80 мм.

Вместо подкладки применяют также медный башмак, охлаждаемый водой и скользящий по обратной стороне шва во время сварки. При сварке на скользящем медном башмаке листы собираются в стык с зазором 2—3 мм и через каждый 1,2—1,5 м скрепляются сборочными гребенками, прихватываемыми дуговой сваркой.

Сварочный трактор ТС-32 (рис. 85) имеет тонкий нож 3 толщиной 1-^—1,5 мм, проходящий через зазор в стыке и с помощью пружины, прижимающий тягу 5 к нижней стороне свариваемых листов. На тяге расположены ролики 4 и охлаждаемый водой медный башмак 1. Ведущие колеса 2 сварочного трактора перемещаются по листам, причем нож 3 обеспечивает направление электрода точно по зазору свариваемого шва. Дуга горит под флюсом над баш-

Рис. 85. Сварка листов в стык с зазором на медном скользящем башмаке трактором ТС-32

маком, удерживающим жидкий металл от протекания и формирующим обратную сторону шва. По мере продвижения автомата вдоль шва сборочные гребенки срубаются.

Этот способ разработан Институтом электросварки им. Е. О. Патона и применяется для сварки стыковых швов при толщине листового материала от Здо 12 мм. Он не требует дорогих и сложных сборочно-сварочных приспособлений и может использоваться при сварке листов толщиной до 25 мм без разделки кромок (прн повышенном зазоре между ними).

4. Одностороннюю сварку после предварительной ручной под - варки. При толщине листов до 6 мм подварка выполняется без скоса кромок, при толщине 7—12 мм — со скосом кромок под углом 30° на глубину 4—5 мм, при толщине 12—50 мм — на глубину 5—9 мм. Глубина проплавлення при автоматической сварке должна обеспечивать расплавление металла шва, наплавленного вручную. Ручная подварка связана с увеличением затрат труда и поэтому ее по возможности следует избегать.

Рис. 86. Сварка под флюсом:

угловых швов в лодочку, 6 — наклонным электродом

Рис. 87- Сварка угловых швов на флюсовой подушке:

і— мелкий флюс. 2 — флюсовая подушка, 3 — стальная труба, 4 — асбестовая обмотка

Рис. 88. Сварка угловых швов при увеличенном зазоре между листами:

/ — электродная проволока, 2— флюс, 3 — стальная полоса, 4 — подварочный шов, 5— медная съемная подкладка, 6—асбестовая

Сварка угловых швов. Угловые швы тавровых соединений и соединений в нахлестку сваривают или вертикальным электродом при положении шва в лодочку (рис. 86, а) или наклонным электродом при горизонтальном положении одного из листов (рис. 86, 6).

Сварка в лодочку производится на весу (без подкладки и флюсовой подушки), если зазоры между листами не превышают 1 мм. При больших зазорах сварку выполняют на флюсовой подушке (рис. 87). Сварка в лодочку требует приспособлений для кантования изделия — кантователей. Вместо флюсовой подушки можно применять стальную или медную прокладку, заделывать зазор асбестом или предварительно подваривать с обратной стороны (рис. 88).

Наклонным электродом сваривают угловые швы, расположенные на горизонтальной (см. рис. 86, б) или вертикальной плоскости (рис. 89, г). При таком положении свариваемых листов металл шва стремится стекать на горизонтальный лист, поэтому получить шов с катетом более 10 мм затруднительно. При швах большего размера приходится прибегать к многослойной сварке. Угол наклона электрода к горизонтальной плоскости может изменяться от 15 до 45°, составляя в среднем 20—30°.

Во избежание подрезов вертикальной стенки и наплывов металла на горизонтальный лист электрод должен передвигаться точно вдоль оси шва со смещением в сторону горизонтального листа на величину не более половины диаметра электрода.

Сварка швов в нахлестку с оплавлением кромки. Благодаря значительному сварочному току под флюсом можно сваривать в нахлестку листы толщиной до 8 мм путем оплавления кромки верхнего листа. В этом случае электрод располагается вертикально и направляется точно вдоль кромки верхнего листа (рис. 89, а). При слишком большом смещении вправо (рис. 89, 6) увеличивается глубина провара в нижнем листе и ослабляется шов. При смещении электрода влево от кромки (рис. 89, в) провар нижнего листа уменьшается и на шве появляются наплывы. В ряде конструкций применяются также прорезные соединения в нахлестку (рис. 89, д),

Режим сварки. Под режимом автоматической сварки понимается сварочный ток, напряжение дуги и скорость сварки, которые определяют глубину провара и ширину сварного шва.

Глубина провара возрастает с увеличением тока и уменьшением скорости сварки. Возрастание скорости сварки при неизменном токе уменьшает, а уменьшение скорости — увеличивает ширину валика. На глубину провара непосредственно влияет плотность сварочного тока, т. е. число ампер, приходящихся на 1 мм2 поперечного сечения электродной проволоки. Повышение плотности тока увеличивает глубину провара. Применяя проволоку малого диаметра и повышенную плотность тока, получают швы с глубоким проплавлением. На этом принципе основаны современные способы полуавтоматической и автоматической сварки под флюсом
проволокой малого диаметра. Напряжение дуги, горящей под флюсом, также оказывает влияние на глубину провара и размеры сечения шва. С увеличением напряжения дуги глубина провара уменьшается, а ширина шва увеличивается.

Автоматическая сварка под слоем флюса - часть 2

Швы сварных соединений, выполненные автоматической сваркой под слоем флюса, по характеру выполнения могут быть односторонние и двухсторонние, однопроходные и многослойные. Двухсторонний стыковой шов, сваренный за один проход с каждой стороны показан на рисунке а), односторонний стыковой шов, сваренный за три прохода - на рисунке б).

Чтобы улучшить формирование нижней части шва и обеспечить полный провар, при сварке односторонних стыковых швов применяют различные технологические приемы сварки: на флюсовой подушке, на гладкой медной подкладке, на остающейся стальной подкладке, в замок, по ручной подварке корня шва.

Сварка на флюсовой подушке состоит в том, что к нижней стороне свариваемых листов прижимается слой флюса либо сжатый воздухом подаваемый в резиновый шланг, либо под действием собственного веса изделия (при сварке массивных изделий), как показано на рисунке. При сварке тонколистовых конструкций применяют флюсовые подушки с электромагнитными прижимами. При всех способах флюсовая подушка способствует формированию обратного валика шва и предохраняет шов от вредного влияния кислорода и азота воздуха.

Сварку на гладкой подкладке применяют только при точной сборке, без смещения стыкуемых кромок. В противном случае возможно протекание жидкого металла в зазор между деталью и подкладкой.

Сварка на флюсо-медной подкладке характеризуется тем, что между подкладкой и деталью засыпают тонкий слой флюса, который выполняет роль флюсовой подушки.

Сварка на остающейся стальной подкладке применяется (так же, как и сварка на гладкой медной подкладке) при точной сборке, без смещения стыкуемых кромок.

а) гладкая медная, б) флюсо-медная, в) остающаяся стальная, г) роль подкладки выполняет полка в более толстом листе. При этом зазор между подкладкой и деталью не должен превышать 0,5 - 1 мм. При большом зазоре возможно плохое формирование шва вследствие затекания в него металла и шлака. При сварке стальная подкладка частично проплавляется, приваривается к стыкуемым листам и остается в соединении после сварки. Сварку на остающихся подкладках можно применить в тех случаях, когда эти подкладки не оказывают влияния на работу сварной конструкции, однако использование этого способа увеличивает расход металла на изготовление сварной конструкции и не может быть рекомендован для широкого применения.

При сварке в замок - в более толстом листе делается полка, которая выполняет роль стальной остающейся подкладки. Из-за сложности подготовки кромок сварка в замок применяется редко (только при сварке кольцевых швов толстостенных цилиндрических изделий - сосудов, труб, днищ и т.д.).

Сварку по ручной подварке корня шва применяют только при невозможности получить точную сборку. Подварка выполняется обычно на 1/3 толщины свариваемого металла обязательно электродами высокого качества. Большой объем ручной сварки делает этот способ малоэкономичным.

Основная трудность при сварке двусторонних стыковых швов заключается в сварке первого слоя. При хорошей сборке первый слой можно сваривать на весу (без подкладок). В этом случае обеспечивается провар примерно на глубину 60-70%. Остальная часть сечения шва сваривается с другой стороны после провара изделия. Чтобы жидкий металл не протекал в зазор при плохой сборке, для сварки первого шва часто применяют флюсовые подушки или медные подкладки.

Двухсторонняя сварка менее производительна, но она не так подвержена действию случайных изменений режима сварки и не требует сложных приспособлений, обеспечивающих формирование обратной стороны шва.

Автоматическая сварка на флюсо-медной подкладке

Как мне кажется не очень удачный выбор технологии сварки для таких толщин. Какова длина швов?

Подкладка водоохлаждаемая (в ее теле расположены трубки, по которым циркулирует вода).

С этого и надо было начинать. Фотографию св.портала можете сделать?

Могут быть и частные причины (прижатие, зазоры, режим сварки), но скорее всего совокупность.

Длина швов от 2 до 6 метров. Чаще в районе 5 метров.

Основные причины Ferio указал, т.е. скачки эл.сети - чтобы проверить надо заставить электриков в течение суток провести замеры (есть спец.прибор типа регистратора, как называется не помню), ну и прижатие изделия к подкладке с флюсом. Выложили бы фото портала и подкладки, проще бы было что-нибудь советовать.

Прижим, как я понял - гидравлика. Поэтому если сам метал не волной, механически деформированный, то гидравлика его выравнивает. Дефекты сварки могут быть по разным причинам. Т.к. это сварка под флюсом, то впервую очередь надо отталкиваться от качества самого флюса + его срок годности и условия хранения. Насчет корня шва, то надо применять специальный флюс для корня шва, т.е. в ложбинку замыпать другой флюс нежели чем с верху.

Сам лично пробивал 12мм без разделки. 15-16, может и получиться, но надо и флюс знать какой приенить и диаметр проволоки не 2.4 и т.п.

Сам применял флюс унифицированный, т.е. и для корня и для верха. Но когда режим подбирал и не попадал с режимом то флюс прилипал так, что ни зубилом и кувалдой не сбить. А качественный и нужный флюс это почти 50% качества шва.

зарабатываем и получаем удовольствие от процесса.

Дело в том, что флюс для крня и основной действительно разный. Сроки хрнения в полном порядке. Режимы, на мой взгляд, подобраны оптимальные (подбирали совместно с немцами в течении полугода). Похоже, что все дело в медной подкладке, а точнее в качестве поверхности канавки. Вот единственный вопрос остается с периодически возникающими подрезами в крне шва, даже на новой медяшке. Каковы все-таки их причины возникновения я понять никак не могу.
Пробовал регулировать и скорость, и силу тока, но результата получить никак не получается. Подрезы конечно очень не глубокие, но мне это не совсем нравится.

у вас скорее всего не подрезы а как бы утяжины.

а прожеги это наверняка неравномерность поджатия листов к подкладке, ведь у вас точечные прижимы (лапки, или т.п.)

лично по моему убеждению гораздо эффективнее для 1 сторонней сварки рукавная флюсовая подушка

Подскажите пожалуйста кто в России делает медную подкладку с канавкой , длина подкладки 6200 мм.

собрались варить лист продольно?

Вам проще сделать её секциями(на китайцах штатная ок 450 мм), заказать на любом маш. заводе

Добрый день! Я работаю на судостроительном заводе. У нас год назад установили линию плоских секций с порталом односторонней сварки способом Tandem - двумя головками 1-постоянка, 2-переменка. Уже год пытаемся подобрать режимы, но остаётся такая же нестабильность и дефекты (вытекание металла, подрезы, западания). Всё дело скорее всего в медной подкладке - неплотное прилегание + в некоторых случаях некачественная резка и сборка, но даже если всё в идеале, каждый раз получается что то новое. Не подскажите режимы и флюсы , которые вы используете. Могу тоже поделиться опытом, за год уже кучу всего перепробовал.

у вас скорее всего не подрезы а как бы утяжины.

лично по моему убеждению гораздо эффективнее для 1 сторонней сварки рукавная флюсовая подушка

Не подскажите, будет ли толк и возможна ли замена медной подкладки на флюсовую подушку? + вопрос выше. Заранее спасибо.

SvarkaBZ , Если спрашиваете про режимы, тогда пишите всё подробно: основные материалы, их толщины, материалы (марки) присадок, их диаметры, типы и марки флюсов, а так же, на каких режимах не получается: токи, скорости подачи и сварки. Желательно фото: установки, источника, пульта и изделия до и после сварки.

По поводу разницы между медной и флюсовой подушкой. Внутри флюсовой подушки - шланг, который после установки изделия наполняется воздухом и поджимает флюс к корню шва, поэтому защита корня качественная, а на медяхе такого нет, плюс, если канавка в медяхе маленькая а флюса насыпано мало, то поджатие флюса к корню не плотное и не везде есть. Я прав? Кто-либо из корифеев подскажите.

Лучший шов, который я видел - выполнен АФш - автоматическая сварка под флюсом с предварительной подваркой корня шва полуавтоматом (просто ниточный шов, чтоб не прожигать).

Согласен с MityMouse нужно больше информации с видами на пациента (фото) , и корешок варить желательно , если обладаете только медной подушкой (и другой жадное руководство не приобретет -например )

вопрос логично разделить на 2 части:

- некачественная резка, т.е. отклонения в геометрии собранной секции. они не должны влиять на размеры шва в границе допуска отклонения геометрических размеров шва (объем металла в усилении шва должен превышать отклонение в размере фаски при резке)

по режимам позднее их надо искать.

кстати какая толщина листов?

вопрос логично разделить на 2 части:

по режимам позднее их надо искать.

кстати какая толщина листов?

Про разделку и качество подготовки металла, уже в курсе, что оно очень влияет на формирование шва при данном способе сварки. Из деффектов: наплывы подрезы, сопли, волнистость. Мне кажется, что дело в прилегании медной подкладки, нежели чем в режимах, поэтому и спросил про флюсовую подушку, т.к. ищем решение этой проблемы. Толщины от 6 до 30мм. В основном 6-14мм.

Буду благодарен за советы и режимы!

Материалы фирмы Lincoln Electric: проволока L70 4мм, верхний флюс 8500, нижний 761, в данный момент занимаемся поиском специального мелкодисперсионного подкладочного флюса, т.к. не получается именно нижнее формирование, стали различные от А до D40, пробовали высокопрочку, что то вышло. Ваше мнение как я понимаю, что замена медяхи на флюсовую подущку могла бы помочь?! Подварка корня шва невозможна, т.к. сварка до 12мм производиться в один проход и подваривать корень усложняет и удленняет процесс, в тех. спец. не указано. Режим на 10мм (DC/AC) I=940/470A, U=32/36, V=600, зазор 3мм.

Ваше мнение как я понимаю, что замена медяхи на флюсовую подущку могла бы помочь?! Подварка корня шва невозможна, т.к. сварка до 12мм производиться в один проход и подваривать корень усложняет и удленняет процесс

Несовсем. Моё решение - варить способом АФш с предварительным наложением подварочного шва (ну это из области кардинального). С флюсо-медной не работал, так что ничего посоветовать не могу. Вот полуавтоматом на керамике - хорошо получается (правда защиты корня шва - нет). Плазмой на медной или нержавеющей подкладке замечательно получается. В данный момент у нас на предприятии варим подобные толщины (10-12 мм продольные стыки труб). Сварку ведём с двух сторон. Первую сторону - на флюсовой подушке (иногда - прожоги, зачастую пригар флюса в корне), затем корень вычищаем болгаркой и варим с обратной стороны. Получается хорошо, рентген проходит без вопросов. Ранее работал на предприятии, там цистерны варили с предварительным наложением подварочного шва. Выходило - замечательно (так-же рентген проходило без вопросов). Можно попробовать сделать, формирующую обратный валик подкладку, по типу тех которые под плазму или полуавтомат делают, но тогда защиты корня шва - не будет (для простых чёрных сталей болжно пойти). Правда такой красоты как с подваркой корня всёравно не удастся добиться.

. в данный момент занимаемся поиском специального мелкодисперсионного подкладочного флюса, т.к. не получается именно нижнее формирование.

Могу посоветовать флюс Oerlikon марки OP10U. Очень мелкая фракция. На протяжении 3 лет используюю его на предприятии для сварки на флюсомедной подкладке. На сегодняшний день ничего лучше найти не удалось. Подходит как для "черных", так и для нержавеющих сталей. Единственный минус - высокая стоимость и мало кто поставляет.

Спасибо за совет. А что и как вы варите на медной подкладке?

Варим листы в карту из 09Г2С и 12Х18Н10Т. У нас специализированная установка.

Односторонняя автоматическая сварка в среде защитных газов на медной технологической подкладке

Метод предназначен для односторонней автоматической сварки в защитных газах проволокой сплошного сечения неповоротных стыков труб диаметром от 325 до 1220 мм. Сварку корневого слоя производят на медной технологической подкладке, установленной между рядами жимков внутреннего центратора.

В состав оборудования входят:

− станки для обработки кромок труб под специальную разделку;

− индукционные установки (и кольцевые пропановые подогреватели) для предварительного, сопутствующего и межслойного подогрева стыков;

− направляющие пояса для перемещения сварочных головок по трубе в процессе сварки;

− внутренний пневматический центратор с медным подкладным кольцом, встроенным между рядами жимков;

− блоки управления и контроля, а также сварочные источники питания;

− агрегат энергообеспечения на базе колесных или гусеничных тракторов, на шасси которых смонтированы источники сварочного тока, рампы для баллонов с газом и грузоподъемное оборудование для перемещения и установки на свариваемый стык защитной палатки.

− пункт подачи защитных газов;

− передвижная мастерская для наладки и ремонта оборудования и хранения запасных частей;

Технологический процесс сварки неповоротных стыков труб с применением оборудования включает следующие основные операции:

− раскладку труб на бровке траншеи;

− подготовку на торцах труб специальной разделки кромок кромкострогальными станками и зачистку участков поверхности труб, прилегающих к торцам;

− установку на торце каждой трубы направляющих поясов для сварочных автоматов;

− предварительный подогрев концов труб;

Трубы или трубные секции укладывают на инвентарных лежках под углом от 15 до 20 градусов к оси траншеи таким образом, чтобы обеспечивалась возможность обработки торцов кромкострогальными станками. Расстояние от грунта до нижней образующей трубы должно быть не менее 450 мм. В процессе раскладки необходимо провести осмотр труб на соответствие требованиям раздела 8.

Переточку торцов труб следует производить специальными кромкострогальными станками, входящими в состав комплекса оборудования. Форма разделки кромок устанавливается в зависимости от применяемого сварочного оборудования.

Установку направляющих поясов для автоматов наружной сварки производят с помощью специального шаблона. Направляющие пояса следует устанавливать на торец трубы, обращенный в сторону движения сварочно-монтажной колонны.

Температура предварительного подогрева определяется в соответствии с требованиями раздела 8.

Сборку стыка следует производить на специальном внутреннем центраторе, входящем в состав комплекса оборудования. Центратор устанавливают таким образом, чтобы медная технологическая подкладка находилась в плоскости стыка. Перед началом работ следует произвести просушку медного подкладного кольца с помощью газовой горелки путем нагрева его секторов до температуры от 20 до 50°С.

Зазор между кромками устанавливается в соответствии с требованиями таблицы 9.1. После сборки стыка следует простучать его по всему периметру кувалдой с ударной частью из цветного металла, для более плотного прилегания секторов медного подкладного кольца к внутренней поверхности трубы. Зазоры между элементами медного подкладного кольца и внутренней поверхностью трубы не должны превышать 0,5 мм.

Сварку выполняют методом «на спуск» одновременно двумя сварочными автоматами, при этом каждый автомат сваривает половину стыка.

После окончания сварки корневого слоя следует сдвинуть центратор внутрь трубопровода, осмотреть корневой шов изнутри трубы и, в случае необходимости, произвести ручную подварку участков корневого шва с поверхностными дефектами.

Интервал времени между окончанием сварки корневого слоя и началом сварки «горячего прохода» должен составлять не более 10 мин. В случае превышения указанного интервала, следует обеспечить поддержание температуры на уровне значений не ниже температуры предварительного подогрева вплоть до момента сварки «горячего прохода», при невыполнении данного требования стык подлежит вырезке.

После сварки каждого слоя должна быть проведена зачистка его поверхности от шлака и брызг металлическими щетками или абразивными кругами, места начала и окончания сварки запиливаются, с обеспечением плавного (на длине 10-15мм) перехода между слоями.

Высота каждого прохода должна быть не более 1,5 мм.

Облицовочный слой должен перекрывать основной металл на величину от 1,0 до 2,0 мм.

Для обеспечения равномерного заполнения разделки кромок перед сваркой облицовочного слоя в случае необходимости выполняется корректирующий слой шва. Сварка производится в пространственном положении от 2.00 до 4.00 час и от 8.00 до 10.00 час.

После завершения сварки следует осмотреть поверхность облицовочного слоя шва. Выявленные наружные дефекты сварного шва (поры, подрезы и др.) следует удалить путем обработки шлифмашинкой и до проведения неразрушающего контроля стыка выполнить подварку, автоматическую сварку на участках вышлифовки. При наличии чрезмерного усиления облицовочного слоя шва его следует зашлифовать до величины, регламентируемой операционной технологической картой. Эти операции следует рассматривать как составную часть технологического процесса работы оборудования системы «Saturnax» и предусматривать при составлении операционных технологических карт.

У Вас установка для сварки Tandem ом?

Нет! У нас установка Oerlikon, выполненная под заказ (не стандарт). Сварка одной проволокой.

А у Вас сварка ведется двойной проволокой?

Нет! У нас установка Oerlikon, выполненная под заказ (не стандарт). Сварка одной проволокой.

А у Вас сварка ведется двойной проволокой?

У нас сварка способом Tandem - две сварочные головки DC/AC проволоками 4мм. Обратное формирование не выходит при сварки двумя проволоками одновременно, сварка одно проволокой DC получается без проблем. Привезли флюс на испытания, который Вы посоветовали, в скором времени будем испытывать, думаем, что дело в подкладочном флюсе.

Надеюсь, что это Вам поможет. А у кого заказывали флюс (если не секрет)?

Надеюсь, что это Вам поможет. А у кого заказывали флюс (если не секрет)

Сегодня испытали. Результаты неоднозначные. Насчёт флюса, написал на почту официального представительства и привезли пробный мешок.

если у ВАС 1 проволокой получается, а 2-я нет причем тут подкладочный флюс тогда? головки в любом варианте разнесены вдоль шва даже если варите в 1 ванну. или я что-то упустил?

попробуйте разместить 2 электрод углом вперед, это снизит давление дуги на еще не до конца кристаллизовавшуюся ванну от 1-ой сварочной головки или используйте более длинный флюс и дальше отведите 2 головку

Развод головок только усугубляет. Первая головка вертекально вторая углом вперёд на расстоянии 20-25мм. Есть фото,но они сюда не загружаются - файл слишком большой.

для 10 мм длина сварочной ванны 25 мм это не мало. получается что мощность 2-ой дуги настолько велика что переплавляет полностью шов от 1-ой дуги

с учетом того что при проваре больше 0,8 толщины металла идет фактически выпадение ванны соотношение токов у вас примерно 500/700-800 А по дугам

если так то 2 дуга просто выдавливает шов от 1 дуги вниз, так как он еще горячий. поправьте если я что-то не так понял

Теоретически Я понял о чём Вы. Напишу Вам режим для толщины 10 мм: зазор 2мм, DC 920A 33V, AC 500A 34V, Vсв=590mm/min, расстояние между горелками 20мм, высота обеих горелок от верхней кромки 30мм. Сварка с обратным формированием шва на меднофлюсовой подкладке. Расположение горелок Я описывал выше. Шов с обратной стороны нестабилен по высоте, бугристый, перепады высоты шва небольшие, но визуально очень заметны и непонятно почему возникают. Можете прислать мне электронную почту, пришлю Вам фотографии, чтобы было более наглядно. Думали, что это подкладочный флюс, но при испытаниях нескольких, выявились те же признаки. На установке с системой SeriasArc, такой проблемы нет. Мучаемся уже больше года.

даже по старым учебникам глубина провара при скорости до 40 м/ч 1мм на 100 А св тока, т.е. при вашем режиме для DC провар уже 10 мм, он просто прожигает первый валик. и еще для 900 А характерно напряжение около 40 В, при таком низком напряжении сварки давление дуги на св. ванну очень большое, им вы видимо ограничиваете ширину шва и заодно получаете требуемое усиление.

по режиму для АС согласен, он работоспособен.

Чем больше мы ставим вольтаж, тем больше объёма наплавленного металла, мы просто выбиваемся из допусков по ширене и высоте усиления, если уменьшить силу тока, то не получим необходимого провара и формирования усиления нижнего валика. Мы пробовали различные вариации режимов и увеличение вольтажа не даёт нужного результата. Может мы могли бы провести устную дискуссию!?

хорошо! можно по скайпу, маил отправил Вам в личку, т.к. не приветствуется засорение чата ненужной информацией

ну а насчет ширины шва и высоты усиления это как-то маловероятно по нашему ГОСТу

сварку под флюсом всегда ведут на жесткой ВАХ дуги.

О.И.Стеклов "Основы сварочного производства" 1986г. (стр.131, последний абзац)

Или что-то изменилось с 1986-го года?

WP_20150605_006.jpg

О.И.Стеклов "Основы сварочного производства" 1986г. (стр.131, последний абзац)

Или что-то изменилось с 1986-го года?

"При постоянной независимой скорости подачи электродной проволоки устойчивый процесс сварки под флюсом можно получить при питании дуги от источника постоянного тока с жесткой вольт-амперной характеристикой. Плотность тока в электродной проволоке в этом случае должна быть достаточно высокой. Так, например, для электродной проволоки диаметром 5 мм минимальный ток должен быть не менее 600 А, а для проволоки диаметром 1,6 мм - не менее 250 А. При относительно небольших плотностях тока в электродной проволоке питание дуги от источников тока с жесткими внешними характеристиками приводит к резкому снижению устойчивости горения дуги, шов плохо формируется."

Читайте также: