Автоматическая сварка под флюсом обозначение

Обновлено: 16.05.2024

Появление технологического процесса проведения сварки с применением флюса можно сравнить с революцией в промышленной сфере.

Сначала такую технологию использовали для обработки низкоуглеродистой стали. Сегодня этот порошок применяется для сварки абсолютно любых, даже очень тугоплавких металлов, которые плохо свариваются.

Механизированное оборудование и различные полуавтоматические системы позволяют использовать флюс для различных операций:

Образование вертикального шва. Наиболее прочной считается сварка листового металла толщиной 20—30 мм.
Соединение труб. На автоматах изначально сваривали трубы небольшого диаметра. Сегодня, после усовершенствования технологии, стало возможным обрабатывать изделия большого диаметра.
Получение кольцевого шва. Процесс сварки усложняется удержанием сварочной ванны, одновременно не допуская растекания металла. Эта сварка выполняется на станках, оборудованных ЧПУ (числовым программным управлением). Иногда проводится дополнительная ручная подварка.

Технология автоматической сварки под флюсом

Подготовительные операции: очистка места соединения от ржавчины, грязи и других посторонних включений металлической щеткой и шлифовальным кругом. Процесс идёт автоматически, оператор задаёт только один из режимов, перечисленных выше.

Флюс насыпают слоем 50-60 мм. Дуга скрыта под массой порошка и горит в его жидкой среде. Этот метод ведётся чаще на токе высокой плотности, поэтому используют автоматы с постоянной скоростью подачи проволоки. Она извлекается из бобины автоматически, как и флюс, который предварительно засыпают в специальный резервуар.

Примерная стоимость сварочного флюса на Яндекс.маркет

Особенности технологического процесса, материалы

Сварочная дуга горит в облаке газа, образованном плавлением и испарением флюса. Когда она гаснет, расплавленный порошок остывает и образует шлаковую корку. Его засыпают перед дугой слоем шириной 40-80 мм и длиной 40-100 мм. Неиспользованный материал отсасывается обратно в бункер и запускается повторно.

В промышленных масштабах сваривают проволокой или ленточными электродами. В качестве флюсов выступают искусственные силикаты: закись марганца, окиси магния, алюминия, кальция.

Процесс более экономичный, чем ручная электродуговая сварка, потому что коэффициент использования тепла дуги выше. Нет вредного воздействия на зрение и органы дыхания оператора – дуга скрыта под слоем порошка.

Недостаток – отсутствие возможности сваривать вертикальные швы.

Оборудование: принцип действия

Для работы этим методом существует два типа аппаратов:

Электродная проволока подаётся с постоянной скоростью и не зависит от напряжения на дуге.
Напряжение на дуге регулируется автоматически, от него зависит скорость подачи электродной проволоки.

На установках с постоянной скоростью сварочный ток подбирают в соответствии со временем подачи гибкого электрода, напряжение – изменением внешней характеристики источника питания.

Примерная стоимость сварочных аппаратов на Яндекс.маркет

Настройки остальных параметров процесса – вылета электрода и высоты флюса – одинаковы для обоих типов аппаратов и зависят от конструкционных особенностей самих установок.

Процесс сварки

Когда детали свариваются с использованием флюса, горение дуги происходит с помощью оригинального гранулированного порошка. Высокая температура вызывает плавление электрода и окружающих его гранул. В результате появляется эластичная плёнка, которая окружает сварочную область.

Плёнка закрывает доступ кислорода к сварочной дуге. Шов получается без трещин и раковин. После остывания флюс обращается в шлак, равномерно закрывающий шов. Когда операция завершена, твёрдая корка удаляется механическим путём. Оставшийся флюс используется для проведения дальнейших операций. Такое «сыпучее одеяло» годится для проведения работ на различном оборудовании.

Виды сварочных швов

Прежде всего нужно дать определение еще одной важной аббревиатуре – ЕСДК. Это – Единая Система Конструкторской Документации, в которую входит полный комплекс самых разных стандартов. Они регламентируют порядок выполнения технических чертежей, включая и документацию по сварочным работам.

В систему входят и интересующие нас стандарты:

ГОСТ 2.312-72. Прописаны условные варианты отображения и обозначение сварочных швов на чертежах.
ГОСТ 5264-80. Изложена исчерпывающая информация обо всех видах сварных соединений и швов, выполненных дуговой ручной сваркой.
ГОСТ 14771-76. Детальная информация о сварке в инертной среде; типах швов и соединений, получаемых в таких условиях.

Прежде чем детально изучить примеры обозначения на чертежах, нужно проработать информацию об их видах. Лучше всего это сделать на практике. Пусть на чертеж будет выведено следующее изображение:

Нагромождение цифр и непонятных символов никак не добавляет оптимизма. Но на самом деле не все так печально. На самом деле в столь длинной строке зашита логическая цепочка, в которой совсем несложно разобраться. Сначала нужно выражение разбить на составляющие блоки:

Настало время рассмотреть все составные элементы, разбитые по квадратам:

вспомогательный символ, который информирует специалиста о виде стыка: замкнутая линия или монтажное соединение;
номер стандарта, соответственно которому здесь приводятся условные обозначения;
буквенное или номерное обозначение типа соединения со всеми конструктивными элементами;
метод выполнения сварочных работ соответственно стандарту;
тип конструктивного элемента и его размеры;
длина непрерывного участка;
символ, характеризующий тип соединения;
описание соединения при помощи вспомогательных знаков.

Далее рассмотрим каждый из элементов условного обозначения отдельно. в первом квадрате изображен овал, который символизирует круговое соединение. Его альтернативой является флажок, который информирует о монтажном типе соединения стыка. Односторонняя стрелка информирует о шовной линии. С ней связана специфическая особенность, которая выражается в наличии полки. Нередко на графических чертежах встречается такой знак:

Визуально он похож на символ корня квадратного из области математики. Видимая на рисунке полка является полем для размещения разных условных обозначений о характеристиках шовной линии.

Если информация расположена под так называемой «полкой», то это говорит о том, что сварной шов расположен с обратной стороны и является невидимым с лицевой части. Как определить, какая из сторон считается лицевой, а какая – изнаночной? При одностороннем соединении сделать это несложно. Лицевой будет считаться та сторона, с которой нужно работать. А вот при двухстороннем соединении с неодинаковыми кромками лицевой считается та сторона, на которой размещено основное сварочное соединение. При одинаковых кромках лицевой или изнаночной может быть любая из сторон.

Ниже представлена таблица с наиболее часто используемыми в чертежах символами и их значениями:

Виды гранулированного порошка

Для осуществления сварочного процесса, флюс подразделяется на несколько типов. Все зависит от металла, который будет обрабатываться:

Высоколегированная сталь.
Цветные сплавы.
Углеродистая и легированная сталь.

Методика производства также подразделяет этот гранулированный материал на несколько подвидов:

Использование первого вида позволяет получить улучшенный шов. Плавленый флюс отличается своей пемзовидной структурой.

Чтобы получить керамический материал, сначала специальные элементы подвергают мелкому измельчению. Затем смешивают с экструзией, которая помогает получить однородную массу. В нее добавляют жидкое стекло. Такая смесь используется только в том случае, когда требуется провести ещё одно легирование материала сварочного шва.

После спекания исходных веществ, проведения их грануляции, получается плавленый флюс. Гранулы для проведения газовой сварки делятся на несколько подгрупп. Разделение зависит от их химического состава:

Солевые. В их состав входит большое количество хлоридов, а также небольшое количество фторидов. Гранулы применяются для сваривания активных металлов. Их используют для переплава оставшегося шлака.
Смешанные. Материал представляет собой смесь солевых гранул с оксидами. Используется для работы с легированными сталями.
Оксидные. Смесь предназначена для обработки фтористой стали или низколегированного металла. В состав входят окислы металла вкупе с минимальным количеством фтористых соединений.

Важно! Чтобы получить качественный шов, используя автоматическую сварку, необходимо правильно подобрать флюс.

Способы сварки по накс

1. В скобках указан код способа сварки по классификации ISO 4063.

2. Аттестация на право выполнения сварки (наплавки, пайки и др.) способами, для которых не существуют разработанные и утвержденные в установленном порядке программы практического экзамена, должна выполняться по программам, разработанным Головными аттестационными центрами, согласованным с Госгортехнадзором России и утвержденным Национальным аттестационным комитетом по сварочному производству.

При аттестации на сварку полимерных материалов необходимо дополнительно учитывать степень автоматизации применяемого сварочного оборудования:

При сварке труб нагретым инструментом:

• СР – стыковая сварка с ручным управлением;

• ССА – стыковая сварка со средней степенью автоматизации;

• СВА – стыковая сварка с высокой степенью автоматизации.

При сварке труб с использованием деталей с закладными нагревателями:

• ЗНР – сварка с ручным заданием параметров;

• ЗНШ– сварка в режиме штрих-кода или магнитной карты;

• ЗНА – сварка с автоматической обратной связью фитинга со сварочным аппаратом;

При других способах сварки конструкций, за исключением трубопроводов систем газоснабжения:

• НИР – ручная сварка нагретым инструментом независимо от типа соединения;

• НИМ – механизированная сварка нагретым инструментом независимо от типа соединения;

• НГР – ручная сварка нагретым газом независимо от типа соединения;

• НГМ – механизированная сварка нагретым газом независимо от типа соединения;

• ЭР – ручная экструзионная сварка независимо от типа соединения;

• ЭМ – механизированная экструзионная сварка независимо от типа соединения.

При аттестации на сварку элементов железобетонных конструкций дополнительно учитывают способ и технологические особенности сварки с соответствующей записью условного обозначения по ГОСТ 14098.

Положительные характеристики

Для осуществления такой технологии сварочный ток подаётся на проволоку через специальный мундштук. Он расположен примерно в 70 мм от края. В этом случае электрод не может перегреться. Для работы можно использовать большой ток. В результате происходит быстрая наплавка, хороший глубокий провар. Очень толстый металл можно сваривать без предварительного раздела кромок.

Когда выполняется автоматическая дуговая сварка, поддерживается постоянная величина шва. Он получается одинаковой формы и имеет однородный химический состав. В результате получается качественное соединение, отличающееся высокой стабильностью. Подобная технология не допускает появления дефектов, связанных с появлением подрезов и сплавлением металла.

Флюс защищает от разбрызгивания. Окружающую поверхность не нужно будет очищать от сварочных брызг.

Сварка флюсом считается высокопроизводительным процессом, при котором значительно экономится электроэнергия, совместно со сварочными материалами. Экономия достигает 30—40%.

Международные обозначения сварочных процедур и сварочная терминология

В сварке, как и в любой другой области техники, терминология имеет весьма существенное значение. Терминологическая путаница частенько приводит к непониманию и грубым ошибкам. Во избежание подобных ошибок приведены основные общепринятые термины и обозначения, относящиеся к сварочному оборудованию и классификации методов сварки.

Электрическая сварка плавлением является самым распространенным видом сварки и применяется во всех отраслях промышленности и строительства. Поэтому основная тема этой статьи связана именно с этой группой сварочных методов.

До 1992 г. советская промышленность практически полностью обеспечивала собственные потребности в электросварочном оборудовании. Лишь в отдельных отраслях (в основном имеющих отношение к оборонному комплексу) или на отдельных предприятиях работало сварочное оборудование иностранного производства. Объем технической информации, получаемой советскими специалистами из зарубежных источников, был очень ограничен и применение даже той минимальной информации, которую удавалось получить, было весьма проблематичным. После исчезновения «железного занавеса» у российских предприятий появилась возможность воспользоваться всей массой технических и технологических знаний, накопленных за рубежом.

В первую очередь, это проявилось в возможности приобретать оборудование иностранного производства. За последнее десятилетие российские инженеры стали более информированы, во многих российских вузах подготовка ведется на уровне лучших зарубежных технических университетов (в том числе это касается и знания иностранных языков). Получение технической информации на английском или любом другом языке перестало быть трудноразрешимой проблемой, а количество такой информации на русском языке постоянно растет, чему во многом способствует издание многими зарубежными производителями оборудования справочной и технической литературы на русском языке, в первую очередь - каталогов на собственную продукцию. Необходимо, однако, отметить, что в такой специфической области техники, как сварка, неспециалисту порой бывает трудно разобраться. Кроме того, в сварке до сих пор нет жестко установленной системы классификации, в частности нет единой системы обозначений сварочных процедур (методов сварки). Поэтому большинство зарубежных производителей использует общепризнанные англоязычные аббревиатуры.

В советской нормативно-технической документации (ГОСТах, ОСТах, РД и т.д.) вопрос сокращенных обозначений сварочных процедур был проработан весьма слабо. Нередки были случаи, когда один и тот же метод сварки в разных отраслях обозначался различными сокращениями. Основной стандарт, устанавливающий классификацию методов сварки (ГОСТ 19521-74 «Сварка металлов. Классификация»), не давал никаких аббревиатур обозначений сварочных процедур. Методы ручной сварки в советских ГОСТах никак не обозначались.

Наиболее употребительные сокращения:

РДС ручная дуговая сварка (имеется в виду сварка покрытым штучным электродом)

АДС или РАДС аргонодуговая сварка или ручная аргонодуговая сварка (сварка неплавящимся электродом в инертном газе, производимая вручную)

ИН сварка в инертных газах неплавящимся электродом без присадочного металла

ИНп сварка в инертных газах неплавящимся электродом с присадочным металлом

ИП сварка в инертных газах и их смесях с углекислым газом и кислородом плавящимся электродом

УП сварка в углекислом газе и его смеси с кислородом плавящимся электродом

Также весьма проработана система обозначений в ГОСТ 8713-79 «Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры». Метод сварки под флюсом обозначается буквой «Ф» с прибавлением степени автоматизации - автоматическая («А») или механизированная («М»). таким образом, автоматическая сварка под флюсом плавящимся электродом обозначалась как «АФ» или «АДФ» с прибавлением буквы, обозначающей разновидность метода:

АФ автоматическая на весу

АФф автоматическая на флюсовой подушке

АФм автоматическая на флюсомедной подкладке

АФо автоматическая на остающейся подкладке

АФп автоматическая на медном ползуне

АФш автоматическая с предварительным наложением подварочного шва

АФк автоматическая с предварительной подваркой корня шва

МФ механизированная на весу

МФо механизированная на остающейся подкладке

МФш механизированная с предварительным наложением подварочного шва

МФк механизированная с предварительной подваркой корня шва

ЗП дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом

ЗН дуговая сварка в защитном газе неплавящимся электродом

При этом ручная дуговая сварка также обозначена буквой «Р», а автоматическая сварки под флюсом - буквой «Ф» Электрошлаковая сварка обозначалась просто «ЭШ» или «Ш»; иногда расшифровывался метод:

ШЭ проволочным электродом

ШМ плавящимся мундштуком

ШП электродом, сечение которого соответствует по форме поперечному сечению сварочного пространства

Даже ГОСТ 29297-92 «Сварка, высокотемпературная и низкотемпературная пайка, пайко-сварка металлов. Перечень и условные обозначения процессов», принятый как международный стандарт ИСО 4063-90, устанавливая наименования и кодификацию методов сварки, не дает сокращенных названий. Между тем знание таких сокращений существенно облегчает понимание иностранной переводной литературы, в частности, каталогов сварочного оборудования.

В настоящее время наиболее распространенными и общепризнанными являются следующие сокращения.

MMA Manual Metal Arc или MMAW Manual Metal Arc Welding ручная дуговая сварка штучными покрытыми электродами

Для того, что мы привыкли называть «аргонодуговой сваркой», существует несколько различных обозначений:

TIG Tungsten Inert Gas дуговая сварка неплавящимся электродом в среде инертного защитного газа; чаще всего используется для указания на ручную сварку

GTA Gas Tungsten Arc указывает на образование дуги при помощи вольфрамового электрода

WIG Wolfram Inert Gas обозначение метода TIG, используемое в немецкоязычной литературе

GTAW Gas Tungsten Arc Welding обозначение, используемое для указания на применение метода TIG при автоматической (роботизированной) сварке

TIG-CW Cold Wire обозначение, используемое для указания на применение метода TIG с подачей нейтральной (холодной) присадочной проволоки

TIG-HW Hot Wire обозначение, используемое для указания на применение метода TIG с подачей электропроводящей (подогретой) присадочной проволоки

TIG-DC Direct Current обозначение, используемое для указания на применение метода TIG на постоянном токе

TIG-AC Alternating Current обозначение, используемое для указания на применение метода TIG на переменном токе

Для «полуавтоматической сварки» также есть несколько различных обозначений:

MIG Metal Inert Gas или MIGW Metal Inert Gas Welding дуговая сварка плавящимся металлическим электродом (проволокой) в среде инертного защитного газа с автоматической подачей присадочной проволоки

MAG Metal Active Gas или MAGW Metal Active Gas Welding дуговая сварка плавящимся металлическим электродом (проволокой) в среде активного защитного газа с автоматической подачей присадочной проволоки

GMA Gas Metal Arc указывает на образование дуги из ионов металла присадочной проволоки

GMAW Gas Metal Arc Welding обозначение, используемое для указания на применение метода MIG/MAG при автоматической (роботизированной) сварке

FCAW Flux Core Arc Welding дуговая сварка плавящейся порошковой проволокой с автоматической подачей присадочной проволоки; проволока самозащитная или для сварки в среде защитного газа

Сварка под флюсом:

SAW Submerged Arc Welding или SMAW Submerged Metal Arc Welding буквально - сварка «погруженной дугой»; автоматическая дуговая сварка металлическим электродом (проволокой) под слоем флюса

UP Under Pulver обозначение метода SAW, используемое в немецкоязычной литературе

PAW Plasma Arc Welding плазменная сварка (сварка сжатой дугой) или PTAW Plasma Transferred-Arc Welding плазменная сварка дугой прямого действия

Также аббревиатуры плазменной сварки могут быть дополнены обозначениями, идентичными для сварки TIG:

PAW-CW Cold Wire плазменная сварка с подачей нейтральной (холодной) присадочной проволоки

PAW-HW Hot Wire плазменная сварка с подачей электропроводящей (подогретой) присадочной проволоки

PAW-DC Direct Current плазменная сварка на постоянном токе

PAW-AC Alternating Current плазменная сварка на переменном токе

Выше приведены только обозначения наиболее распространённых методов электрической дуговой сварки плавления, встречающиеся в иностранной или переводной технической литературе.

Вообще в сварке, как и в любой другой области техники, терминология имеет весьма существенное значение. Терминологическая путаница частенько приводит к непониманию и грубым ошибкам. Во избежание подобных ошибок приведены некоторые общепринятые термины, относящиеся к сварочному оборудованию:

Сварочные движения - 1) подача присадочного материала в зону сварочной дуги; 2) перемещение сварочной ванны по линии стыка.

Ручная сварка - вид сварки, при котором оба сварочных движения выполняются вручную.

Полуавтоматическая сварка - вид сварки, при котором одно из сварочных движений (чаще - подача присадочного материала в зону сварочной дуги) выполняется сварочной установкой.

Автоматическая сварка - вид сварки, при котором оба сварочных движения выполняются сварочной установкой.

Сварочная установка - сочетание сварочного источника питания и различных элементов для подвода тока, защитного газа, флюса и присадочного материала в зону дуги и перемещения сварочной ванны по линии стыка.

Сварочный источник питания - электрический или электромеханический прибор для создания сварочного тока.

Сварочный трансформатор - сварочный источник питания, преобразующий ток промышленной частоты в переменный сварочный ток той же частоты.

Сварочный выпрямитель - сварочный источник питания, преобразующий ток промышленной частоты в постоянный сварочный ток.

Сварочный генератор - сварочный источник питания, преобразующий энергию вращения от внешнего привода в постоянный сварочный ток.

Сварочный агрегат - сочетание сварочного генератора и привода вращения на базе двигателя внутреннего сгорания.

Сварочный инвертор - сварочный источник питания, преобразующий ток промышленной частоты в переменный сварочный ток высокой частоты.

Установка для сварки неплавящимся электродом - сварочный источник питания для сварки TIG; состоит из сварочного выпрямителя (трансформатора) или инвертора, блока формирования характеристики и осциллятора.

Осциллятор - высокочастотное устройство для возбуждения пилотной (дежурной) дуги при сварке TIG и плазменной сварке.

Сварочный полуавтомат - сварочная установка для сварки MIG/MAG (чаще всего) или TIG; состоит из источника питания (чаще - выпрямитель или инвертор), блока подачи электродной проволоки, сварочной горелки, кабелей и шлангов; при этом перемещение зоны сварки по стыку сварного соединения осуществляется вручную.

Сварочный автомат - сварочная установка для сварки MIG/MAG, TIG или SAW; состоит из источника питания, блока подачи электродной проволоки, сварочной головки, устройства перемещения сварочной головки, кабелей и шлангов; при этом перемещение зоны сварки по стыку сварного соединения осуществляется автоматически.

Электрододержатель - инструмент для фиксации штучного электрода и подвода к нему тока. Сварочная горелка - инструмент для подачи тока и защитного газа в зону сварки при сварке TIG и MIG/MAG, при сварке MIG/MAG также служит для подачи зону сварки сварочной проволоки.

Блок подачи проволоки - часть сварочного полуавтомата или автомата, служащая для размещения сварочной проволоки, ее размотки и подачи в сварочную горелку.

Механизм подачи проволоки - элемент блока подачи проволоки, непосредственно осуществляющий размотку, правку и подачу сварочной проволоки в сварочную горелку; состоит из электродвигателя подачи и комплекта роликов (подающие ролики, правящие ролики).

Сварочная головка - сочетание сварочной горелки для какого-либо метода сварки и устройств и приспособлений, служащих для крепления, позиционировании и перемещения сварочной горелки по линии стыка.

Автоматическая сварка под флюсом обозначение

1. Настоящий стандарт распространяется на соединения из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых сваркой под флюсом, и устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений.

3. Основные типы сварных соединений приведены в табл.1, сечения предварительно наложенных подварочных швов условно зачернены.

4. Конструктивные элементы сварных соединений и их размеры должны соответствовать указанным в табл.2-52, сечения предварительно наложенных подварочных швов условно зачернены.

Сварка под флюсом – нюансы технологии, достоинства и недостатки

В строительной и промышленной сфере для соединения металлов сегодня активно применяют сварку под флюсом. Высокая популярность данной технологии объясняется теми преимуществами, которыми она обладает.

Процесс сварки под слоем флюса

ГОСТ 8713-79 о сварке под флюсом

Сварка, в которой зона расплавленного металла защищается флюсом, была изобретена достаточно давно – в XIX веке. Разработал данную технологию Н. Славянов, а первый автоматизированный сварочный аппарат для ее реализации и практические основы выполнения были созданы уже в 1927 году Д. Дульчевским. Практически сразу же после этого автоматическая сварка под флюсом стала активно внедряться в производственные процессы на крупных отечественных промышленных и строительных предприятиях.

На протяжении всего периода существования данной технологии и сама сварка под слоем флюса, и оборудование для ее выполнения постоянно развивались. Вопросами совершенствования метода и техники для его практической реализации занимались ведущие исследовательские институты Советского Союза: Институт электросварочных агрегатов Советского Союза, ЦНИИ Тяжелого машиностроения, Институт имени Е.О. Патона и др.

Схема сварки под слоем флюса

Технология автоматической сварки под флюсом детально регламентируется ГОСТ 8713-79. Там же приведена классификация способов сварки под защитным слоем флюса, которые могут использоваться для соединения сталей и сплавов, имеющих никелевую и железоникелевую основу. ГОСТ 8713-79 выделяет два таких способа: механизированная и автоматическая сварка под слоем флюса. А эти разновидности делятся на следующие подвиды:

механизированные: выполняемые на весу (МФ), с предварительно выполненным подварочным швом (МФш), с использованием остающейся подкладки (МФо);
автоматические: выполняемые на подкладке (АФо) и с использованием флюсовой подушки (АФф), с выполнением предварительной подварки корня шва (АФк), с применением так называемого медного ползуна (АФп), выполняемые на весу (АФ), с выполнением предварительного подварочного шва (АФш), сварка на флюсомедной подкладке (АФм).

Некоторые виды швов, применяемых при сварке под флюсом

Также в ГОСТ 8713-79 указаны типы сварных соединений, получаемых при использовании данных методов, которые могут быть:

одностороннего типа; двухстороннего; стыкового одностороннего – замковые, которые могут быть выполнены с прямолинейным или криволинейным скосом обеих кромок, с симметричным скосом одной кромки, со скосом ломаного типа, вообще без скоса – с выполнением последующей строжки, с отбортовкой и несимметричным скосом обеих кромок;
углового двухстороннего и одностороннего типа, при выполнении которых скосов может и не быть, они могут быть несимметричными, а также выполненные с отбортовкой;
нахлесточные швы, выполняемые без скоса, с одной или двух сторон;
тавровые швы двух- и одностороннего типа.

Пример работы сварки под флюсом увидеть на следующем видео:

ГОСТ 11533-75 перечисляет требования, предъявляемые к автоматическим и полуавтоматическим способам сварки под слоем флюса деталей, которые изготовлены из углеродистых и низколегированных сталей. К таким способам сварки относят:

дуговую полуавтоматическую сварку, выполняемую с использованием стальной подкладки (Пс); сварку полуавтоматического типа (П) и полуавтоматическую с подварочным швом (Ппш);
автоматическую сварку, выполняемую с предварительным подварочным швом (Апш);
автоматическую сварку под флюсом, выполняемую на специальной стальной подкладке.

Технология сварки под слоем флюса

Автоматические и механизированные виды сварки под слоем флюса отличаются от традиционной технологии тем, что дуга при ее выполнении горит не в открытом воздухе, а под слоем сыпучего вещества с рядом специальных свойств, которое называется флюсом. В момент зажигания сварочной дуги одновременно начинают плавиться металл детали и электрода, а также используемый флюс. В результате испарений металла и флюса, образующихся в зоне сварки, формируется газовая полость, которая и наполнена образовавшимися парами, смешанными со сварочными газами.

Пример внешнего вида шва после сварки под слоем флюса

Полость, образующаяся при такой сварке, в своей верхней части ограничена слоем расплавленного флюса, который выполняет не только защитную функцию. Расплавленный металл электрода и свариваемой детали, взаимодействуя с флюсом, проходит металлургическую обработку, что способствует получению шва высокого качества.

При удалении дуги от определенной зоны сварки расплавленный флюс застывает, образуя твердую корку на готовом шве, которая легко удаляется после остывания изделия. Если выполняется автоматическая сварка под флюсом, то неизрасходованный флюс собирается с поверхности детали при помощи специального всасывающего устройства, которым оснащено автоматизированное оборудование.

На видео мастер объясняет некоторые нюансы работы при сварке с применением флюса:

Сварка под слоем флюса, выполняемая как механизированным, так и автоматизированным способом, обладает целым рядом весомых преимуществ.

Процесс можно осуществлять с использованием токов значительной величины. Как правило, сила тока при выполнении такой сварки ориентировочно находится в пределах 1000–2000 Ампер, хотя вполне можно довести это значение и до 4000 А. Для сравнения: обычную дуговую сварку выполняют при силе тока не больше 600 А, дальнейшее увеличение силы тока приводит к сильному разбрызгиванию металла и невозможности сформировать сварочный шов. Между тем увеличение силы тока позволяет не только значительно ускорить процесс сварки, но и получить сварное соединение высокого качества и надежности.
При сварке, выполняемой под слоем флюса, формируется закрытая дуга, которая расплавляет металл детали на большую глубину. Благодаря этому кромки свариваемой детали можно даже не подготавливать для их лучшей свариваемости.
Поскольку режимы сварки под слоем флюса предполагают использование тока большой силы, скорость процесса значительно увеличивается. Если сравнивать скорость сварки, выполняемой под слоем флюса, которая измеряется в длине шва, получаемого за определенный промежуток времени, то она может в 10 раз превышать аналогичный параметр обычной дуговой сварки.
Так называемый газовый пузырь, формируемый при выполнении сварки под защитным слоем флюса, препятствует разбрызгиванию металла, что предоставляет возможность получать сварочные швы высокого качества. Кроме того, это значительно снижает потери электродного металла, которые составляют максимум 2% от массы расплавленного материала. Экономится в таком случае не только электродный материал, но и электрическая энергия.

Общая схема дуговой сварки под флюсом

Выбор режима сварки, выполняемой под слоем флюса, осуществляется по следующим основным параметрам:

диаметр используемой электродной проволоки;
род тока и его полярность;
скорость, с которой выполняется сварка;
напряжение для формирования сварочной дуги.

Дополнительными параметрами, влияющими на определение режима сварки под флюсом, являются:

размер частиц, состав и плотность используемого флюса;
значение вылета электродной проволоки;
параметр, определяющий, как электрод и свариваемая деталь располагаются относительно друг друга.

Оборудование, которым осуществляют сварку под флюсом

Рассмотрим существующее оборудование для сварки под флюсом. Когда речь идет о проведении сварочных работ в условиях производственного цеха, то перед началом процесса сварки свариваемые детали надежно фиксируют на специальном сборочном стенде или при помощи других приспособлений, чтобы полностью исключить возможные незапланированные движения свариваемых элементов в ходе работы.

Сварочный трактор (производитель Multitrac)

На прокладке трубопроводов для сваривания стыков в основном используют специальные мобильные сварочные головки, а при производстве листовых конструкций применяются либо стационарные установки, либо универсальные мобильные (к примеру, сварочный трактор). Трактор для сварки под слоем флюса – это самоходная тележка с электродвигателем, на которой установлена автоматическая сварочная головка. Такое устройство может двигаться вдоль свариваемых деталей по рельсовому пути или же непостредственно по самим деталям.

Сварочная колонна и свариваемая деталь на роликовых опорах

В условиях цехов также активно используются передвижные или стационарные сварочные колонны, которые в комбинации с роликовыми опорами или вращателями служат для сварки продольных и кольцевых швов.

Используемые материалы

И внешний вид, и механические параметры полученного сварного шва в значительной степени зависят от того, правильно ли была выбрана электродная проволока для его выполнения. Требования к такой проволоке оговорены в соответствующем государственном стандарте (ГОСТ 2246-70). Сварочную проволоку изготавливают из низкоуглеродистой, легированной и высоколегированной стали, при этом ее диаметр может попадать в диапазон от 0,3 до 12 мм.

После изготовления проволока для сварки сворачивается в восьмидесятиметровые бухты. В отдельных случаях (по согласованию с потребителем) проволока может поставляться в виде кассет или катушек. Если электродная проволока используется не сразу, а после хранения, то перед применением ее требуется очистить от ржавчины и каких-либо загрязнений, для чего можно применять бензин или керосин.

Катушка порошковой проволоки для сварки под флюсом

Существует еще два ГОСТа, которые оговаривают требования, предъявляемые к электродной проволоке. Так, по ГОСТ 7871-75 выпускают проволоку, с помощью которой сваривают детали из алюминиевых сплавов, а по ГОСТ 16130-72 – омедненную проволоку, поверхность которой не требуется очищать перед сваркой.

Чтобы дуговая сварка под флюсом протекала устойчиво и позволяла получать шов высокого качества, следует правильно выбирать защитный состав. От состава флюса для сварки зависят характеристики атмосферы газового пузыря и его расплавленного слоя. Такой слой, в свою очередь, взаимодействуя с расплавленным металлом в зоне сварки, напрямую влияет на характеристики будущего шва. Компоненты флюса, естественно, подбирают и с учетом того, детали из какого материала необходимо будет сваривать. Так, флюсы для сварки обычных, нержавеющих сталей, алюминия и других металлов могут серьезно различаться по своему составу.

Данный сварочный аппарат помогает понять, как подается проволока и флюс в зону сварки

Флюсы, с помощью которых выполняется как механизированная, так и автоматическая сварка, одновременно решают сразу несколько важных задач:

легирование металла сварочного шва;
защита зоны сварки от негативного воздействия внешней среды;
формирование поверхностного слоя шва;
повышение устойчивости сварки путем стабилизации разряда электрической дуги.

Хотя одним из достоинств сварки под флюсом является ее способность сваривать детали на большую глубину, однако при уменьшении мощности дуги и использовании тонкой проволоки вполне успешно можно работать и с тонкостенными элементами.

Обозначение способов сварки в стандартах

1. Ручная дуговая сварка соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой основе выполняется по ГОСТ 5264. Стандарт не устанавливает обозначения на этот способ сварки. Толщина свариваемого металла от 1 до 175 мм.

2. Дуговая сварка в защитных газах сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах выполняется по ГОСТ 14771.
В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:
ИН – в инертных газах неплавящимся электродом без присадочного материала (толщина металла от 0.5 до 6.0 мм),
ИНп- в инертных газах неплавящимся электродом с присадочным материалом (толщина металла от 0.8 до 20 мм),
ИП - в инертных газах и их смесях в углекислом газе и кислородом плавящимся электродом (толщина металла от 0.5 до 120 мм),
УП - в углекислом газе плавящимся электродом (толщина металла от 0.5 до 120 мм).

3. Дуговая сварка точечных сварных соединений из сталей, медных, алюминиевых и никелевых сплавов выполняется по ГОСТ 14776 (нахлесточные соединения).
В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:
Ф – под флюсом (толщина верхнего листа – 0.8. 5.0 мм, толщина листа с круглым отверстием – 3.5. 14 мм),
УП – в углекислом газе плавящимся электродом (толщина верхнего листа – 0.8. 6.6 мм, толщина листа с круглым отверстием – 4.5. 30 мм),
УН – в углекислом газе неплавящимся электродом (толщина верхнего листа – 0.4. 3.3 мм, толщина листа с круглым отверстием – 4.5. 30 мм),
ИП – в инертных газах плавящимся электродом (толщина верхнего листа – 0.8. 6.6 мм, толщина листа с круглым отверстием – 4.5. 15 мм),
ИН – в инертных газах неплавящимся электродом (толщина верхнего листа – 0.4. 3.3 мм),
ПП – плавящимся покрытым электродом с принудительным несквозным проплавлением и формированием (толщина верхнего листа – 0.8. 12 мм без подготовки кромок).

4. Дуговая сварка под флюсом сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах выполняется по ГОСТ 8713.
В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:
АФ – автоматическая на флюсовой подушке (толщина металла - 2.0. 60 мм),
АФм - автоматическая на флюсомедной подкладке (толщина - 3.0. 30 мм),
АФо - автоматическая на остающейся подкладке (толщина - 2.0. 60.0 мм),
АФп - автоматическая на медном ползуне (толщина - 5.0. 20 мм),
МФ - механизированная на весу (толщина - 1.5. 30 мм).

5. Электрошлаковая сварка сварных соединений из сталей выполняется по ГОСТ 15164.
В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:
ШЭ – проволочным электродом (толщина металла - 30. 450 мм),
ШМ – плавящимся мундштуком (толщина более 30 мм),
ШП - электродом, сечение которого соответствует по форме поперечному сечению сварочного пространства (зазора), толщина – 30. 800 мм.

6. Сварные соединения трубопроводов из сталей выполняются по ГОСТ 16037.
В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:
ЗП – дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом, ЗН – дуговая сварка в защитном газе неплавящимся электродом, Р – ручная дуговая сварка, Ф -дуговая сварка под флюсом, Г – газовая сварка.

Читайте также: