Автоматизированное оборудование для сварки трубопроводов

Обновлено: 20.09.2024

Автоматизация сварочного процесса – одна из основных задач современного производства. Она позволяет существенно повысить производительность на серийных линиях и улучшить качество соединений. При работе используется оборудование для автоматической сварки. Участие человека ограничивается настройкой аппарата и отслеживанием процесса.

При автоматической сварке используются такие технологии, как:

дуговая,
под флюсом,
в среде защитных газов.

Электродуговая сварка автоматом производится открытыми трубчатыми электродами с обмазкой, которая при плавлении выделяет шлаки и газы. Этим обеспечивается защита от атмосферного кислорода.

Наибольшее распространение получили установки автоматической сварки, работающие под флюсом. Оборудование позволяет сваривать черные и цветные металлы, используется в машиностроении, судостроении, производстве магистральных труб и других отраслях промышленности.

В газоэлектрических аппаратах для автоматической сварки защита обеспечивается активными или инертными газами, которые подводятся к соплу горелки через рукав.

Устройство сварочного автомата

Установка для автоматической сварки включает следующие узлы:

источник рабочего тока,
сварочную головку,
систему управления и контроля автоматом,
механизм передвижения.

В качестве генератора тока используются инверторы, поддерживающие жесткие или падающие вольтамперные характеристики.

Сварочная головка является ключевым элементом аппарата. В ее функции входят подводка тока, подача сварочной проволоки, регулировка высоты горелки и угла наклона.

Для формирования шва необходимо обеспечить передвижение установки вдоль линии сваривания. В механизированных процессах применяют технологии перемещения либо детали относительно неподвижной подвесной головки, либо самого сварочного аппарата по направляющим. Для орбитального передвижения автомата при соединении магистральных труб используются пояса соответствующего диаметра.

Система управления сварочным процессом

Существует два типа установок для сварки: с постоянной скоростью подачи проволоки и с ее изменением в соответствии с напряжением дуги. В первом случае источником тока служит генератор с жесткими вольтамперными характеристиками. Увеличение или уменьшение длины дуги вызывает саморегулирование параметров тока. Такие установки предназначены для соединения изделий толщиной до 3 мм.

В устройствах с зависимыми характеристиками изменение напряжения, вызванное увеличением или уменьшением длины дуги, передается в виде сигнала на блок управления, где происходит корректировка скорости подачи проволоки. В таких установках используются генераторы тока с падающей вольтамперной характеристикой.

Проволока для автоматической сварки

Качество сварочного соединения во многом зависит от правильного выбора электродной проволоки. Всего существует более 70 марок расходного материала. Поскольку проволока участвует в формировании сварного шва, то желательно, чтобы ее химический состав был приближен к химическому составу изготавливаемой детали. В составе могут присутствовать ванадий, хром, титан и другие химические элементы. Сваривание нержавеющих сталей выполняется порошковой проволокой типа Tubrod.

Преимущества аппаратов для автоматической сварки

Применение сварочного автомата для сварки металла в производственных условиях:

увеличивает производительность в 5–10 раз по равнению с ручными методами,
минимизирует трудоемкость процесса,
обеспечивает стабильный режим сварки и высокое качество шва,
уменьшает расход электродов и электроэнергии.

ООО «ТСК» предлагает купить оборудование для автоматической сварки, выполнив заказ через сайт компании.

Степени автоматизации аппаратов для сварки пластиковых труб

Сварка пластиковых труб встык нагретым инструментом используется в промышленном и гражданском строительстве для монтажа трубопроводов различного назначения. Прочность шва сопоставима с характеристиками цельных деталей. Технология процесса зависит от степени автоматизации сварочного оборудования : сварка с ручным управлением СР, средней степенью автоматизации ССА, высокой степенью автоматизации СВА. Классификация оборудования определена в СП 62.13330.2011 и ГОСТ Р ИСО 12176-1-2011.

Аппараты с ручным управлением

Процесс контролирует оператор. Оборудование со степенью автоматизации СР требует от сварщика опыта, знаний, умения пользоваться сварочными таблицами. В некоторых моделях оборудования встроена функция протоколирования. Никаких автоматических систем контроля, оповещения не предусмотрено.

сварщик самостоятельно определяет момент окончания этапа оплавления, визуально контролируя высоту грата и учитывая толщину стенки трубопровода;
давление холостого хода измеряют перед каждым соединением.

Требования к приемке швов, выполненных на аппаратах СР, самые жесткие. Контроль стыков проводят в объеме 100 %. Наиболее ответственные участки, например, соединения с коллекторами, трубопроводы рядом со зданиями, испытывают физическими методами.

Аппараты со средней степенью автоматизации

время начала плавления определяется визуально или фиксируется автоматически в зависимости от модели;
давление холостого хода измеряется компьютером и передается на блок управления.

Важно: аппарат ССА проводит измерения и сопоставляет их с загруженными алгоритмами, но он не управляет исполнительными устройствами. Сварной шов формирует оператор. Контроль качества проводят в отношении 40 % соединений.

Аппараты с высокой степенью автоматизации

Модели СВА (CNC) называют автоматическими. Блок управления оборудованием не только просчитывает режим сварки, но и регулирует работу гидравлики, нагрев зеркала. Автоматически формируется протокол процесса. Приспособление для извлечения сварочного зеркала может быть встроенным или устанавливается опционально. Высокая степень автоматизации аппаратов для сварки труб наиболее востребована для монтажа газопроводов и распределительных сетей.

Модели СВА отличаются от ССА следующими функциями:

предустановленные программы с информацией о режимах сварки, учитывают вид полимера, температуру окружающего воздуха, геометрию трубы;
автоматическое управление сварочным процессом.

В задачи оператора входит подготовка труб и оборудования к монтажу, включение установки, наблюдение за процессом. Рабочий должен проверить основные регистрируемые параметры процесса:

температура нагревательного элемента;
давление и время нагрева, оплавления, осадки, охлаждения;
продолжительность технологической паузы;
марка полимерного материала;
диаметр труб;
температура воздуха.

Проверка качества сварных швов проводится в отношении 20 % соединений. Если аппарат аттестован в НАКС, то физические методы контроля не применяются.

Независимо от степени автоматизации сварочного оборудования для полиэтилена или полипропилена оператор после завершения процесса должен предоставить протокол. В моделях ССА и СВА он формируется автоматически. Помимо рабочих характеристик оборудования в протоколе указывают дату и время сварки, имя оператора, номер соединения, название строительного объекта, марку аппарата. Согласно ГОСТ Р ИСО 12176-1-2011 в оборудовании с автоматическим управлением система должна дополнительно записывать такие параметры как время оплавления торцов, давление смыкания торцов, временные интервалы между удалением нагретого инструмента и сведением торцов, продолжительность сжатия.

Автоматические системы сварки трубопроводов CRC-Evans

CRC-Evans – американская компания, которая является одним из мировых лидеров в области производства сварочного оборудования для монтажа магистральных газо- и нефтепроводов различных диаметров.

С помощью разработанных инженерами CRC-Evans автоматических комплексов обеспечиваются:

высокое качество сварного шва на всем его протяжении;
сокращение наплавления металла, что позволяет уменьшить расход материалов и увеличить производительность;
высокая скорость формирования сварочного шва;
минимизация погрешностей при ошибках, допущенных оператором;
возможность оптимизировать оборудование под определенные условия работ.

Автоматические системы CRC-Evans просты в управлении и обслуживании, благодаря чему снижаются затраты на предварительное обучение персонала.

Комплект оборудования для сварки трубопроводов значительного диаметра включает в себя ряд установок, работающих на трех последовательных этапах:

обработке кромок,
сварке корня шва,
наружном заполнении шва.

Установки для обработки кромок

Не всегда состояние кромок труб удовлетворяет условиям, при которых может работать автоматическая система сварки. Плоскость разделки может проходить не перпендикулярно оси проката, притупление не имеет достаточной высоты для формирования шва или угол кромки не соответствует требуемому значению 30°. К тому же обрез трубы не всегда обладает строго цилиндрической формой. Если в ручном или полуавтоматическом режиме сварщик способен нивелировать эти дефекты, то для использования автоматики требуется сформировать новый профиль кромки.

Установка CRC-Evans для обработки кромок включает зажимную секцию (центратор) и режущее оборудование. Первая составляющая оснащена кулачками с гидравлическим приводом, надежно фиксируется в полости трубы, обеспечивая положение режущего инструмента в перпендикулярной плоскости. Конфигурация разделки кромок выбирается с учетом способа формирования корня шва. Скорость обработки зависит от диаметра проката и толщины стенок.

Системы для формирования корня сварного шва

Компания CRC-Evans представляет несколько таких решений:

изнутри, при этом применяется сварочная станция Internal Welding Machine (IWM);
снаружи – внутренний центратор с медным кольцом;
снаружи – технология Surface Tension Transfer (STT).

Станция IWM оптимальная для сварки корня шва в трубах значительного диаметра с высокой производительностью. Станция имеет центратор, который устанавливается в прокате по его обрезу. После точного позиционирования и фиксации на элемент надвигается вторая секция трубы. Сварочные головки (от 4 до 8 штук) распределены по периметру на вращающемся кольце, работающем от электропривода. Каждая из них имеет устройство подачи защитного газа и собственный механизм подачи проволоки. После того как корень сварного шва будет сформирован, установка извлекается из трубы выдвижной штангой или лебедкой. Данная схема используется для труб диаметром от 600 до 1500 мм.

Внутренний центратор с медными кольцом или керамическими прокладками применяется на трубах диаметром менее 560 мм, когда нет возможности использовать станцию IWM. Совместно с ним работают наружные сварочные головки. Центратор устанавливается в полости трубы и служит для точного позиционирования внешнего пояса со сварочным оборудованием над торцевыми кромками. Внутреннее кольцо с амортизирующими прокладками предназначено для поддержания сварочной ванны и охлаждения металла.

Технология STT , основанная на переносе металла под действием сил поверхностного натяжения, позволяет обойтись без внутреннего центратора, что значительно повышает производительность автоматического оборудования в трубах не только малого, но также большого диаметра.

Использование CRC Automatic Welding – наружных сварочных головок – позволяет формировать корень шва при минимальных (в том числе нулевых) зазорах кромок. Это снижает производительность сварочных работ, но компенсируется за счет отсутствия необходимости устанавливать и извлекать центратор. Кроме того, STT-сварка обеспечивает:

высокую проплавку металла кромок,
минимальное дымообразование,
формирование идеального обратного валика,
отсутствие прожогов и тепловых деформаций.

Наружные сварочные головки

Производитель CRC-Evans представляет различные наружные сварочные головки, которые используются не только для формирования корня шва, но также для выполнения облицовочных и заполняющих проходов.

Сварочный аппарат состоит из четырех основных узлов:

ленты из пружинистой стали, фиксируемой на трубе;
каретки с подающими механизмами;
сварочных модулей;
пульта управления.

Направляющая устанавливается по шаблону на срезе трубы. Каретка перемещается по ней с помощью электропривода. Сварочные модули применяются в паре и могут работать одновременно на двух участка шва, что обеспечивает высокую производительность системы.

Микропроцессорное управление сварочной головкой позволяет программировать параметры работы оборудования в зависимости от условий производства. С помощью бортового компьютера осуществляется:

автоматическая регулировка сварочного тока,
скорость подачи проволоки,
перемещение кареток,
управление клапаном подачи защитного газа и др.

Все параметры задаются перед началом работ через дистанционный пульт управления и хранятся в памяти компьютера для дальнейшего переноса в документацию.

Автоматическая сварка трубопроводов

В этой статье рассматриваются различные подходы к вопросу механизации сварки трубопроводов и их применение в различных частях мира.

Системы механизированной сварки трубопроводов применяются уже более 40 лет. Уже давно они широко используются также при строительстве трубопроводов на шельфах. Однако до последнего времени они мало применялись при строительстве наземных трубопроводов. В наши дни трудность найма и высокая зарплата квалифицированных сварщиков ручной и полуавтоматической сварки привела к быстрому росту механизированной сварки наземных трубопроводов. В этой статье рассматриваются различные подходы к вопросу механизации сварки трубопроводов и их применение в различных частях мира.

Ранние системы

Почти сразу после разработки процесса сварки в среде углекислого газа, для механизации сварки кольцевых стыковых швов трубопроводов горелки стали монтировать на передвижных тележках. Первый наземный трубопровод с применением механизированной полуавтоматической сварки в среде СО2 был проложен в США в 1961 году. К этому времени были разработаны пять механизированных систем для сварки в среде защитных газов плавящимся электродом.

В этом же году прошли первые полевые испытания.

Неизбежно начался дарвиновский процесс естественного отбора первых систем. Удивительно быстро стали выкристаллизовываться черты современных механизированных систем.

Развитие систем пошло по двум путям. В первом горелки укреплялись на тележках, смонтированных на ленточных бандажах или цепях, закрепляемых на трубах. Этот тип стал исходной моделью для последующего развития сварочных систем для строительства наземных трубопроводов.

Во втором применялись наружные конструкции (рамы), внутри которых монтировались сварочные головки. Этот тип систем стал применяться в дальнейшем на судах-трубоукладчиках. Спроектированные для строительства трубопроводов на широких просторах США и СССР первые подобные системы, появившиеся в шестидесятых годах, не отличались компактностью и легкостью, что было не удивительно, поскольку они разрабатывались не для стран с ограниченным пространством, выделяемым для прокладки трубопровода, и с большим количеством различных пересечений.

Вскоре обнаружилось, что правильный выбор размера и типа электрода является ключевым фактором успеха. Вначале полагали, что чем меньше диаметр проволоки, тем легче контролировать дугу. Некоторые стали применять электродную проволоку диаметром 0,8 мм. Однако на практике сварщики предпочитали использовать проволоку диаметром 0,9 мм. Оказалось, что малое сопротивление вылета проволоки и, следовательно, меньший нагрев означало более медленное плавление электрода (при одинаковом токе). Таким образом, большее количество тепла расплавляет основной металл и устраняет явление непровара. Другим открытием было то, что небольшое содержание титана в электродной проволоке уменьшает скорость плавления и уменьшает количество сварочных дефектов. Сравнивая проволоку без титана диаметром 0,8 мм с проволокой, легированной титаном диаметром 0,9 мм, оказалось, что при токе 200 А и напряжении на дуге 25 В первая проволока плавилась со скоростью 4,1 кг/час, а вторая 2,99 кг/час. В первом случае 33% тепла уходило на плавление проволоки; во втором только 24%. В последующие 40 лет тысячи километров трубопроводов были построены с использованием проволоки диаметром 0,9 мм, легированной титаном. Такая проволока остается популярной и в наше время.

Работа сварщика тяжелый труд, поэтому любыми способами необходимо снижать трудоемкость сварки, что приведет к уменьшению объема ремонтных работ по устранению дефектов. Несмотря на то, что большое количество трубопроводов построены с использованием метода механизированной сварки в защитных газах, не совсем ясно преимущество применения проволок легированных титаном. В таких проволоках используется свойство легирующего титана образовывать структуру игольчатого феррита, однако, современные стали и проволоки содержат так мало примесей, что высокая ударная вязкость может быть достигнута при различных микроструктурах. Современные механизированные системы сварки труб успешно используют как легированные титаном проволоки, так и не содержащие титан проволоки. Производители дают пользователям право самим выбирать тип проволоки. ЭСАБ предлагает проволоку Spoolarc XТi, легированную титаном, и проволоку OK Autrod 12.66, не содержащую титан.

Развитие конструкций сварочных систем MIG/MAG (плавящимся электродом в среде защитных газов).

В 70-80х годах сварочные системы MIG/MAG сварки получили дальнейшее развитие, становясь более распространенными и надежными. Скорость прокладки трубопровода зависит от скорости сварки корневого прохода стыка. Поэтому установка сварочных головок на центрирующих устройствах, располагаемых внутри трубы, была следующим шагом вперед. Применение четырех одновременно работающих сварочных головок позволило бы довести скорость сварки до 2 м/мин (установка CRC). Однако, сложность конструкции таких систем препятствовала их внедрению. В других сварочных процессах применяют внутренние медные кольцевые подкладки, что обеспечивает высокую скорость сварки при использовании меньшего количества сварочных головок. Системой, положившей начало новому поколению сварочных установок, явилась установка PASSO (Progetto Arcos Saipem di Saldatura Orbitale). Это оборудование было легче и компактнее предыдущих конструкций и применялось для строительства как наземных, так и шельфовых трубопроводов. Дальнейшие разработки такого оборудования получили широкое применение и в Европе, заменяя ручную сварку при строительстве магистральных трубопроводов, проходящих даже в горной местности с ее туннелями ограниченного сечения. Впервые механизированная сварка труб была одобрена в Канаде. В США, на родине процесса, одобрение заняло большее время скорее из-за социальных, чем технических проблем.

С самого начала возможность установки двух сварочных горелок на одной сварочной головке была продемонстрирована в Советском Союзе еще в 1961 году. Эта система успешно использовалась, например, компанией Serimer-Dasa с девяностых годов. Позднее было обнаружено, что обе проволоки могут быть расположены ближе друг к другу, используя единую газовую защиту и оставаясь электрически изолированными друг от друга. Проволоки подаются поочередно импульсами, без негативного взаимного влияния дуг. Этот метод позволяет увеличить скорость сварки, несмотря на то, что обе проволоки подаются в одну сварочную ванну. Тепловложение при этом остается не слишком высоким и к сварочным материалам не предъявляются дополнительные требования.

Дальнейшие разработки позволили заменить две горелки системы, на двойные (тандемные) горелки. Такой процесс получил название "Dual-Tandem process"[2]. Это позволило еще больше увеличить производительность сварки. Однако высокое суммарное тепловложение может повлиять на механические качества сварного шва, особенно для труб, выполненных из высокопрочной стали (например, Х80 и выше). Производители в настоящее время работают над оптимальным легированием сварочных проволок, используемых для сварки труб из таких сталей.

Сварка «на подъем»

Все системы механизированной сварки, описанные до настоящего времени, старались добиться максимальной скорости сварки, а это значит, что сварка осуществлялась по узкому стыку «на спуск». Такой метод требовал дополнительную доработку кромок труб в полевых условиях с помощью станка, стоимость которого превышает стоимость самой сварочной системы. Это затрудняло применение сварочных систем механизированной сварки в малых странах, особенно в развивающихся.

В других наиболее развитых странах, таких, например, как Великобритания, имеется иная проблема: многочисленные пересечения шоссейных дорог, железных дорог и рек. Эти пересечения требуют другой технологии проведения сварки: доработка кромок трубы и применение внутренних центраторов невозможно. Проблема в обоих случая может решаться применением сварки «на подъем».

При сварке «на подъем» необходимо применять подкладки под сварочную ванну. Эта проблема успешно решается при образовании во время сварки достаточно твердого шлака, такого, который образуется при использовании рутиловых порошковых проволок. Такая сварка позволяет использовать стандартную (API рекомендации американского нефтяного института) разделку кромок трубы с углом наклона 600. Трубные заводы поставляют трубы именно с такой разделкой. Подрядчики, имеющие сравнительно недорогое оборудование, могут легко соединить трубы даже для магистрального трубопровода, с получением стыка, где наилучшим образом можно использовать механизированную сварку «на спуск». При отсутствии внутреннего центратора сварка корневого прохода целлюлозными электродами будет едва ли не самым быстрым способом решения задачи. В то же время надо отметить, что полуавтоматические системы сварки постоянно модернизируются.

При сварке «на спуск» задача выбора типа электрода становится более простой, поскольку быстрое остывание образует достаточно прочные микроструктуры с высокой ударной вязкостью. Даже простые углеродисто-марганцовистые сварочные материалы могут подойти для сварки труб из стали Х80.

В противоположность сварке «на спуск» при сварке «на подъем» уровень тепловложения обычно выше, а скорость охлаждения ниже той, что указана на сертификатах производителя сварочных материалов. Пользователи должны иметь в виду, что может быть придется выбирать сварочные материалы с более высокой прочностью, приведенной в каталоге, чем прочность материала трубы. Учитывая вышеизложенное, прекрасно себя зарекомендовали новые проволоки, такие как OK Tubrod 15.09, специально разработанные для таких случаев применения.

Сварка самозащитными проволоками

Трубопроводы часто прокладываются в удаленных местностях, где могут возникать проблемы со снабжением защитными газами. В этих случаях могут показаться привлекательными самозащитные проволоки, не требующие защитного газа.

Сварочная система, в которой успешно использовалась самозащитная порошковая проволока, частично стала жертвой распада Советского Союза. Применялся процесс "Стык" эффективный электрогазовый процесс сварки кольцевых швов без применения защитного газа. Медные подкладки или формы, удерживающие на месте наплавленный металл во время перемещения сварочной головки вокруг трубы (Рис. 2), позволяли сваривать в два прохода трубы с толщиной стенки до 16 мм, и в четыре прохода с толщиной стенки до 25 мм. Достигалась хорошая ударная прочность наплавленного металла при температурах до - 400 и даже до - 600 С, а процент исправления сварочных дефектов был ниже 1,5% [4]. К сожалению, когда произошел распад СССР, Украина, где производилось это оборудование и сварочные материалы, и Россия, где в основном использовалось это оборудование, стали отдельными независимыми государствами, процесс перестал применяться, а средств на его дальнейшую разработку не было.

Хотя специально разработанные самозащитные проволоки для полуавто-матической сварки труб выпускались в течение нескольких лет, они оказали малое влияние на развитие механизированной сварки. ЭСАБ недавно вновь обратил на них внимание, имея в виду тот факт, что малая скорость плавления современных проволок вызывает неудовольствия сварщиков при их использовании для механизированной сварки, поскольку их производительность соизмерима с производительностью штучных электродов. Новые проволоки показали более высокую производительность и могут помочь изменить эту ситуацию.

Процессы недуговой сварки

Вот уже 40 лет на каждой научной конференции по сварке труб появляются доклады о новых способах сварки труб трубопроводов. Среди них: фрикционная и электроннолучевая сварка труб (шестидесятые годы); сварка оплавлением, MIAB (Magnetically Impelled Arc Butt - стыковая сварка магнито-концентрированной дугой) и сварка взрывом (семидесятые годы); лазерная сварка (восьмидесятые годы) и гибридная лазерная сварка (девяностые годы). Некоторые методы предполагали единовременною сварку сразу всего кольцевого стыка, что, безусловно, было бы для подрядчиков очень заманчивой перспективой - сразу кардинально решить вопрос ускорения производительности прокладки трубопроводов. Не удивительно, что на разработку прототипов таких систем были потрачены огромные деньги. Из всех вышеописанных процессов, однако, только стыковая сварка оплавлением нашла применение для прокладки некоторых участков трубопроводов.

Институт Патона в Киеве разработал серию установок для стыковой сварки оплавлением труб диаметром до 42 дюймов. В руководстве одной такой установки для сварки небольших труб 325 х 14 мм было указано, что сварочный ток достигает 16000 А и потребляемая мощность равняется 180 КВт, производительность 15 швов/час. Более мощные установки имели несколько меньшую, но достаточно конкурентоспособную производительность. Несмотря на то, что технология была лицензирована одной компанией в США и включена в стандарт API 1104, она так и не нашла распространение за пределами бывшего СССР.

Это частично объясняется вопросом надежности механических характеристик шва и, кроме всего прочего, удивительными возможностями механизированной сварки плавящимся электродом в среде защитного газа (GMAW).

Будущее механизированной сварки трубопроводов

В любое время специалист, не знакомый с историей развития сварки трубопроводов, читая материалы последней конференции по этому вопросу, может прийти к выводу, что новый описываемый в докладе процесс может совершить революцию в области прокладки трубопроводов. Действительно, лучшие подрядчики могут увеличить среднюю скорость прокладки трубопровода. Наилучшие результаты достигнуты в отдельных случаях сваркой низкоуглеродистыми электродами снизу-вверх. Возможно, что следующим шагом в прокладке морских трубопроводов будет замена оборудования полуавтоматической сварки на сравнительно недорогие, доступные системы механизированной сварки, которые, тем не менее, позволят использовать стандартную подготовку торцов труб по API.

Для тех, кто имеет возможность вложить средства в разработку установок, обеспечивающих максимальную скорость сварки и максимальную производительность, процесс GMAW сварки «на спуск», по крайней мере, на ближайшие годы остается наиболее перспективным. Новые системы сварки корневых проходов без применения подкладок могут достигать скорость сварки до 1,5 м/мин [5]. Системы, использующие сварку заполняющих и облицовочных швов двойным тандемом (Dual Tandem), могут уменьшить число постов при прокладке трубопровода диаметром 48 дюймов и с толщиной стенки 19 мм с 14 до 5. Даже зная о таких преимуществах нового метода, едва ли все-таки подрядчики пойдут на большие затраты на развитие неизвестной технологии, которая не обещает больших улучшений сварочных характеристик.

Даже небольшие изменения требуют больших усилий для достижения требуемой надежности, при том, что в то же время наблюдается снижение затрат за счет применения для труб сталей марок Х80 и Х100. Использование этих сталей уже вынуждает производителей выпускать надежные сварочные материалы, которые подтверждали бы свои характеристики не только в лабораторных условиях, но и в условия строительства трубопровода. Сварочные материалы будут играть важную роль в непрерывном процессе улучшения экономических показателей сварки трубопроводов.

Об авторе: Дэвид Виджери (David Widgery) MSc, PhD Metallurgy работает в «ЭСАБ» с 1983 года в качестве руководителя отдела разработки порошковых проволок. С 1996 года он менеджер проекта «ЭСАБ Групп».

Читайте также: