Дегазация трубопроводов перед сваркой

Обновлено: 16.05.2024

Тема задумана как цитатник форума о мерах безопасности при сварке ёмкостей из под горючих жидкостей и газов.
Целью является показать именно количество советов по этому вопросу, чтобы придать больше веса и значимости правильным методам. Поэтому советы будут повторятся, и чем больше тем лучше.

- высушить и провентилировать бак перед сваркой (долго, геморойно, и нет 100% гарантии избежать этого самого "БА-БАХ")
- заполнить бак водой и в таком состоянии его варить (за остатки воды и попадании ее в топливную систему клиент "спасибо" не скажет (особо касается дизельных двигателей - практически 100% гарантия что топливный насос" прикажет долго жить"), нет гарантии качественной сварки-непровары, поры и трещины
- "выпаривание" - примерно в течении часа продувка паром -не всегда есть такая возможность, неизбежный конденсат воды (см пункт №2) ЧТО ОСТАЕТСЯ

Вот я присоединюсь к этому мнению, только кое что хотелось бы добавить. Баллон аргона стоит в подмосковье около 1000р., в нем около 7000 литров газа, т.е. заполнить 500 л бак аргоном будет стоить около 72р. Разве это такая уж большая цена за качество и безопасность.

аргоном лучше заполнить, или углекислотой. цена вопроса - копейки (в 40л аргоновом баллоне 6000 литров газа при н.у.).

Варил бак, два дня мыл перед этим, бабахнуло так, что на месте сварки дырка, мужики стремно, заполняйте аргоном!

Ни один взрыв не может произойти без кислорода. Поэтому его наличие в полости бака лучше исключать. И это единственный способ. Пропарки, прожарки и прочее это русская рулетка. Даже заполнение газом надо проводить с умом ибо струя газа способна втягивать за собой окружающий воздух. И смешиваться с ним. Поэтому шланг подачи в месте входа должен быть вставлен без зазоров по бокам. А все дыры прикрыты плотно хотябы.

Эксперименты с химией лучше тоже не проводить. Не всегда на упаковке полно и правдиво описан состав. Может статься что состав прореагирует, с тем же алюминием и неизвестно какие твердые и газообразные продукты вы получите на выходе. Все это может добавить фееричности взрыву. Например окислы алюминия способны поднять температуру взрыва до огромных значений. И контузия дополнится обширными ожогами. А контузия вещь неприятная и аукаться всю жизнь будет, если живы останетесь.

Баки не варю, а говорю все это как человек потративший изучению природы взрывов немало времени и . здоровья. Берегите себя!

Ребят, углекислоту подавать постоянно или надул и отключил ? И как понять что в баке достаточно углекислоты ?

Motor, подачу снизить до 2 л/мин приблизительно, но не прекращать. Конец подающего шланга в самую нижнюю точку бака.

Нюхать носом,как из трещины будет в нос газировкой бить,значит порядок,уже полный СО2,она как бы наливается,потому что тяжелее воздуха.Если нужно,то можно расширить трещину,чтоб легче заполнялось.

Очередной сегодня бабахнул . Все сделал как и делал много раз , закачивал СО , осенний сопливый нос не учуял запах подмешанного в соляру бензина похоже .

а вот что там внутри сразу после сварки (те самые пары в среде углекислоты ) Спасибо В следующий раз наверно все-таки сначала подумаю брать такую работу или нет )

Свой первый бак варил в 1998 году. Это была емкость на нефтебазе высотой 3,5м и диаметром 5 м. К сварке емкость готовилась месяц. Мыли парили опять мыли опять парили.
Каерканская нефтебаза Талнахская Дудинский порт. Но до сих пор беру бак на сварку и адреналин. Бак всегда варю с водой если есть возможность. Пропарка и СО.Готовлю к сварке сам за отдельную плату. (вазик 500 руб). Так что ТБ и ТБ и страх. Как только страх притупится все конец кина. Очень много смертельных случаев по глупости молодые и профи со стажем в десятки лет.

Варил вот такого франкенштейна. И это еще не самый страшный бак в нашем колхозе. Трещину пытались мазать холодной сваркой. Даже после зачистки болгариным при сварке запах от нее. Бак заполнен был водой + поддув углекислоты.

Дегазация трубопроводов

Дегазация трубопроводов проводится для обеспечения противопожарной и противовзрывной безопасности, а также для создания необходимых санитарно-гигиенических условий для проведения работ с участием людей. Дегазация труб проводится с применением пара, разогретого до температуры 160°С, производимого мобильным парогенератором. Однако при пропарке взрывоопасных сред температуру снижают до 80-100 градусов. После дегазации осуществляется проверка воздуха в рабочей зоне на соответствие действующим нормам. Только после этого дается разрешение на проведение в ней работ.

Кроме того, при активной эксплуатации на дне трубопровода образуется осадок, который замедляет движение нефтепродуктов, уменьшает полезный объем труб, приводит к активизации коррозионных процессов. Также, наличие нефтяного шлама ведет к ухудшению качественных характеристик транспортируемого нефтепродукта.

Особенности дегазации трубопроводов парогенератором

Процедура дегазации выполняется в соответствии с предварительно разработанным проектом организации работ, в котором определены следующие важные аспекты:

Используемое оборудование
Предпринимаемые меры безопасности
Материалы
Особенности конструкции трубопровода

Специалисты, выполняющие работы по дегазации трубопроводов в обязательном порядке должны использовать индивидуальные средства защиты. Вне зависимости от способа дегазации важным требованием является нормальное функционирование вытяжной вентиляции. Перед тем как завершить процесс дегазации рабочие производят контрольный замер содержания газа в воздушной среде трубопровода методом газового анализа, чтобы убедиться, что в результате работ было обеспечено полное соответствие рабочей зоны требованиям санитарных норм.

Процесс дегазации состоит из нескольких стадий: обследование трубопровода, определение места проведения дегазации, предварительная дегазация для обеспечения безопасности работ, очистка и доочистка труб.

Преимущества дегазации с помощью мобильного парогенератора

Оптимальным способом дегазации трубопроводов с точки зрения эффективности, а также затрат труда и материальных средств является пропаривание нагретым паром.

Преимущества данного метода:

Недолгий период простоя трубопровода вследствие проведения дегазации
Отсутствие необходимости закупать дорогостоящие химические реагенты
Уменьшение количества трудоемких операций, представляющих риск для здоровья рабочих

Для проведения подобных работ требуется специализированная техника (парогенератор) и квалифицированный персонал, поскольку дегазацию приходится производить в небезопасных условиях.

Мы предоставляем качественные услуги по дегазации трубопроводов с применением мобильного дизельного парогенератора с производственной мощностью 200 кг/час, что позволяет проводить дегазацию труб больших диаметров. Парогенератор, который использует наша компания для дегазации, размещен на борту автомобиля «ГАЗель», что дает возможность доставить оборудование к месту проведения работ. Нашими заказчиками являются компании, владеющие и обслуживающие нефте- и газотранспортные магистрали, в среде которых наша компания имеет репутацию надежного партнера. Мы заключаем договора с юридическими и физическими лицами, предоставляем гибкие условия оплаты услуг. Наша компания располагает всем необходимым оборудованием и командой опытных профессионалов, что позволяет нам обеспечивать отличное качество работ по дегазации трубопроводов вне зависимости от их сложности. Если вы решили провести дегазацию трубопровода мобильным дизельным парогенератором, обращайтесь к нам, все работы будут выполнены на высшем уровне!

Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах

2.1.12.9. Перед сборкой необходимо очистить внутреннюю полость труб от снега, воды, грязи и т.д.

Сборку (центровку) труб следует выполнять с помощью центраторов (наружных, внутренних).

2.1.12.10. Концы свариваемых труб газопровода (труб, находившихся в эксплуатации) перед сборкой должны быть зачищены изнутри на глубину до 100 мм от продуктов коррозии с выборкой основного металла до 0,2 мм. Сварка влажных кромок не допускается.

2.1.12.11. Приварка стыка может выполняться в любом пространственном положении. После того, как прихваточные швы выполнили свое назначение, они должны быть либо удалены, либо зашлифованы с обоих концов для возможности их включения в завершающий слой. Бракованные прихватки следует удалить шлифмашинкой.

Запрещается зажигать дугу вне шва на трубе.

2.1.13. Выполнение сварочных работ.

2.1.13.1. Сварка стыков из стали типа МWX42NS (Приложение 1а) полностью основными электродами (I очередь, подземная и надземная прокладка АГКМ*; критерии качества - табл. 2.11.

* АГКМ - Астраханское газоконденсатное месторождение
Схема сварки - "снизу-вверх".

Корневой слой - электроды диаметром 2,5-3,25 мм.

Заполняющие слои - диаметр 3,25-4,0 мм.

Облицовочный слой - диаметр 3,25-4,0 мм.

Рекомендуемые значения сварочного тока приведены в табл. 2.8.
Таблица 2.8
Режимы сварки

Диаметр электрода, мм	Сила тока, А
Диаметр электрода, мм	прихватка, корневой слой	заполняющие слои	облицовочный слой
2,5	60-90	-	-
3,25	80-110	80-130	90-130
4,0	-	130-180*	130-180*

_______________

* Только в случае, если толщина стенки S > 11 мм и диаметр трубы Д > 168,3 мм
2.1.13.2. Сварка стыков труб из стали типа Х42SS с полным проваром корня шва (II очередь, подземная и надземная прокладка АГКМ); критерии качества - табл. 2.12.

Схема сварки - "снизу-вверх".

Корневой слой - электрод основного типа (Е7018) или целлюлозный (Е6010) - диаметр 2,5-3,25 мм.

Заполняющие и облицовочный - электроды основного типа - диаметр 3,25-4,0 мм.

Ориентировочные режимы сварки приведены в табл. 2.9.

При сварке напряженных узлов (приварка арматуры, замыкающие стыки трубопроводов и др.) при выполнении корневого слоя предпочтение следует отдавать электродам основного типа.
Таблица 2.9
Режимы сварки

* Только для труб Д
Толщина стенки трубы, мм

Минимальное число слоев шва

нормальные

стрингерные

7

3

4

10

3-4

6-7

16

4

8

21

5-6

10-12

27

7-8

2.1.13.8. Облицовочный слой должен перекрывать основной металл в каждую сторону от разделки на 2,5-3,5 мм и иметь усиление высотой 1,5-3,0 мм.

2.1.13.9. Сварочные работы (условия сварки) должны быть отражены в исполнительной производственной документации в соответствии с формами Газнадзора, проектной нормативной документацией.

2.1.13.10. Все сварные стыки подвергаются термообработке, требования в соответствии с подразделом 3, разд. II.

2.1.14. Контроль качества сварки.

2.1.14.1. Контроль качества сварки при производстве РВР на газопроводах осуществляется на всех этапах путем 100% операционного контроля, контроля качества сварных соединений физическими методами, аттестацией процедур (технологии) сварки.

2.1.14.2. Операционный контроль включает:

- проверку соответствия труб и сварочных материалов требованиям проекта и технологических условий на их поставку согласно п.п.2.1.4-2.1.8 настоящего раздела;

- контроль квалификации сварщиков (п.п.2.1.11.1; 2.1.11.2; 2.1.11.4 настоящего раздела);

- контроль за соблюдением технологии сборки и сварки стыков труб.

2.1.14.3. Внешнему осмотру подвергаются все стыки после их очистки от шлака, грязи и брызг наплавленного металла; при этом сварные соединения не должны иметь трещин, подрезов глубиной более 0,5 мм, недопустимых смещений, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор. Усиление шва должно быть 1,5-3,0 мм, перекрытие кромок 2,5-3,5 мм. Поверхность шва должна быть мелко-чешуйчатой. Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным.

2.1.14.4. Сварные стыки до термической обработки подвергаются 100 % радиографическому контролю. Годными считаются те сварные соединения, величина дефектов в которых не превышает размеров, приведенных в табл. 2.11, 2.12.

После термической обработки сварные стыки подвергаются 100 % ультразвуковому контролю на предмет наличия трещин.

2.1.14.5. Методика контроля качества может быть принята в соответствии с BCH 012-88 "Контроль качества и приемка работ" /14/, ГОСТ 7512-82, ГОСТ 14782-86, Инструкция фирмы "Лавалин", /ч. 15/. Чувствительность при радиографическом контроле должна быть в пределах 2,5-3,0%.

2.1.14.6. Устранение дефектов (пор, свищей, шлаковых включений, непровара) выполняется путем механической обработки (выборки) металла шва с обеспечением стандартной разделки кромок и последующей заваркой электродом основного типа диаметром 2,5-3,25 мм на режимах согласно табл. 2.7, табл. 2.8.

2.1.14.7. Длина ремонтируемого стыка (участка) не должна превышать 1/8 периметра стыка /плюс 30 мм для труб диаметром 60 мм/. Минимальная длина - 70 мм.
Таблица 2.11
КРИТЕРИИ ПРИЕМКИ И ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ШВОВ

Осушка трубопроводов

Познакомьтесь с методами осушки газовых трубопроводов и оборудованием, которое применяется для таких задач.

Осушка газовых трубопроводов

В настоящее время на долю природного газа в структуре мирового энергобаланса приходится более 27%. Обеспечение надежности и качества сооружаемых и восстанавливаемых после ремонта объектов газоснабжения – актуальная задача топливно-энергетического комплекса. Методики проведения испытаний и подготовка объектов к эксплуатации напрямую влияет на качество транспортируемого газа и безопасность системы в целом.

Одним из ключевых этапов испытаний перед вводом участка газопровода в эксплуатацию являются гидравлические испытания, позволяющие провести проверку прочности и герметичности испытуемых узлов. После таких испытаний необходимо провести качественную очистку и осушку системы, так как основным из ключевых показателей качества транспортируемого газа является его влагосодержание. Необходимо обеспечивать такое значение влагосодержания, при котором исключается образование водной фазы, чаще всего в виде газовых гидратов.

Для осушки используют метод продувки, вакуумный метод либо их комбинацию.

Метод продувки

Процедуру осушки методом продувки можно разделить на 2 основных этапа:

1. Вытеснение капельной жидкости

В случае с линейными участками газопроводов для вытеснения жидкости и удаления льда с поверхности газопроводов используют различные поршни и пробки, которые многократно пропускают через трубопровод за счет разности давлений, обеспечиваемой сжатым воздухом. Пенополиуретановые поршни вытесняют, впитывают и равномерно распределяют по внутренней поверхности трубопровода остатки влаги. Это позволяет увеличить площадь испарения воды и повысить таким образом эффективность осушки.

В случае с площадочными объектами (компрессорными и газораспределительными станциями) применение поршней затруднительно за счет сложной геометрии и разветвленности газовой сети. Влагу вытесняют из системы путем продувки воздухом от компрессора под давлением 1,0 – 1,5 МПа. В качестве аккумулятора сжатого воздуха используется либо ресивер большого объема, либо соседний предварительно осушенный участок газопровода. Вода вытесняется через штатные дренажные устройства, открытые люки-лазы, продувочные свечи и свободное сечение газопроводов. Это позволяет удалить до 20% от первоначального объема.

2. Осушка оставшийся жидкости и удаление паровой фазы.

Механизм осушки основан на удалении паровой фазы жидкости находящейся в равновесном состоянии над поверхностью водяной пленки. Паровая фаза удаляется с помощью потока осушенного воздуха.

В изолированные линейные участки трубопровода подается предварительно осушенный воздух или инертный газ (азот) из компрессорной системы осушки с давлением до 0,8 МПа. Для обеспечения требуемых значений по влагосодержанию подаваемый газ должен иметь точку росы не выше минус 40 °С. После чего последовательно через линейные крановые узлы производится сброс сжатого воздуха с постоянным контролем значения влагосодержания до тех пор, пока в каждой контрольной точке не будет достигнуто требуемое значение. Далее осушку останавливают с целью выдержки на 24 ч. По истечении 24 ч запускают установку осушки и повторно измеряют величину влагосодержания в контрольных точках. В случае необходимости производят доосушку до нормативных значений.

Осушку площадочных объектов проводят аналогичным способом.

Вакуумный метод

Суть вакуумного метода заключается в обеспечении термодинамических условий, при которых происходит переход жидкости из жидкой в паровую фазу (кипение при пониженном давлении). Образующиеся пары удаляются из системы вакуумными насосами. Критерием достижения требуемых значений влагосодержания является достигаемое разряжение соответствующие требуемому уровню давления (ниже давления насыщенного пара при температуре точки росы).

Преимущества вакуумного метода

Метод продувки неэффективен при осушки площадочных объектов. Сложная геометрия системы не позволяет обеспечить требуемый поток осушенного воздуха над поверхностью жидкости на каждом участке трубопровода.
В сравнении с методом продувки вакуумный метод позволят достичь более низких значений точки росы до минус 60 °С.

Комбинированный метод осушки

Для сокращения времени осушки рекомендуется использовать комбинацию описанных методов. Вытеснение капельной жидкости проводить с помощью поршней или сжатого воздуха, а осушку проводить с применением вакуума. Также при определённых условиях наибольшую эффективность показывает комбинированный метод на этапе осушки. Он включает в себя вакуумную откачку и подачу небольшого количества осушенного воздуха или инертного газа в точке системы, максимально отдаленной от вакуумной станции. Такое решение позволяет ускорить процесс осушки и предотвратить замерзание жидкости.

Компрессоры для осушки трубопроводов

Для обеспечения требуемых рабочих параметров отлично подойдут винтовые масляные компрессоры. Исходя из применяемого метода используются модели с рабочим давлением от 0,8 до 1,5 МПа. В качестве системы осушки подойдут только адсорбционные осушители.

Вакуумные насосы для осушки трубопроводов

Вакуумная осушка трубопроводом происходит при сравнительно низких давлениях. Для достижения таких показателей используются масляные средства откачки. Оптимальным решением для небольших систем будут маслосмазываемые пластинчато-роторные насосы. Для более производительных установок подойдут винтовые масляные насосы. Как в первом, так и во втором случае необходимо учитывать допустимый поток водяных паров, который способен перекачивать насос без образования конденсата в камере сжатия. Для обеспечения наилучших показателей рекомендуется использовать специальные влагостойкие версии.

В большинстве случаем рабочих параметров одной масляной ступени оказывается недостаточно. На всасывании в насос также необходимо предусмотреть установку механического бустерного насоса типа РУТС, который позволяет значительно повысить скорость откачки и обеспечить ещё более глубокое разрежение.

Установки ERSTEVAK для осушки трубопроводов

Наша компания занимается разработкой и проектированием как компрессорных, так и вакуумных систем для осушки трубопроводов. Полностью автоматизированные мобильные установки разрабатываются под определённые условия технологического процесса позволяют в автоматическом режиме производить контроль герметичности, задавать программу осушки, выдержки и контроля влагосодержания (вакуумные станции).

Установки ERSTEVAK изготавливаются как в уличном, так и в цеховом исполнении. При необходимости станции могут быть укомплектованы дизельным приводом (компрессорные установки) или поставлять с модульными газовыми генераторами.

Читайте также: