Флюс сварочный срок годности

Обновлено: 05.07.2024

Настоящий стандарт распространяется на керамические флюсы для автоматической дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Керамические флюсы должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на флюсы конкретных марок по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Характеристики
1.2.1. Гранулометрический состав флюса должен соответствовать приведенному в табл. 1.
Таблица 1

Просев через сетку № 025 (ГОСТ 6613), %

Остаток на сетке № 2 (ГОСТ 6613), %

1.2.2. Флюсы не должны содержать инородных примесей.
Частицы компонентов, входящих в состав флюса, не являются инородными примесями.
1.2.3. Относительная влажность готового флюса в момент упаковывания должна быть не более 0,1 %.
1.2.4. Сварочно - технологические свойства флюсов при соблюдении режимов и условий сварки, установленных техническими условиями на флюс конкретной марки, и при отсутствии магнитного дутья должны удовлетворять следующим требованиям:
дуга должна легко возбуждаться и стабильно гореть;
сварочный валик должен иметь ровную гладкую поверхность с выпуклостью не более 4 мм и плавным переходом к основному металлу;
шлак должен обеспечивать хорошее формирование валиков наплавленного металла и легко удаляться после охлаждения;
поры, трещины и надрывы на поверхности наплавленного валика не допускаются.
1.2.5. Химический состав металла шва или наплавленного металла, механические свойства металла шва или наплавленного металла, наличие допускаемых внутренних дефектов должны соответствовать требованиям технических условий на флюс конкретной марки.
1.2.6. Требования безопасности
1.2.6.1. Работа с флюсами при их изготовлении, сортировке, упаковывании, контроле качества и применении может сопровождаться выделением пыли, содержащей марганцевые, кремнистые и фтористые соединения. Флюсовая пыль относится к химически опасным и вредным производственным факторам. По характеру воздействия на организм человека флюсовая пыль является токсичной, раздражающей и сенсибилизирующей. Пути проникания флюсовой пыли в организм - через органы дыхания, кожный покров и слизистую оболочку.
1.2.6.2. Для предупреждения профессиональных заболеваний, а также для обеспечения оптимальных условий труда при проведении с флюсом работ, приведенных в п. 1.2.6.1, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, санитарные правила по производству сварочных материалов (электродов, порошковых проволок и флюсов), утвержденные Министерством здравоохранения СССР.
Содержание основных вредных веществ в воздухе при работе с флюсами не должно превышать допустимых концентраций (ПДК), приведенных в табл. 2.
Таблица 2

Марганец в сварочных аэрозолях при его массе:

Марганца оксиды (в пересчете на MnO₂):
аэрозоль дезинтеграции

Кремния диоксид аморфный в смеси с оксидами марганца в виде аэрозоля конденсации с каждого из них не более 10 % массой

Водород фтористый (в пересчете на F)

Фтористоводородной кислоты соли (по F):
фториды натрия, калия, аммония, цинка, олова, серебра, лития и бария

Примечания:
1. Если в графе «ПДК, мг/м 3 » приведены две величины, то это означает, что в числителе приведена максимальная, а в знаменателе - среднесменная ПДК.
2. Для диоксида кремния приведена величина ПДК для общей массы аэрозоля.
3. При длительности работы в атмосфере, содержащей оксид углерода не более 1 ч, предельно допустимая концентрация оксида углерода может быть повышена до 50 мг/м 3 . Повторные работы при условиях повышенного содержания оксида углерода в воздухе рабочей зоны могут проводиться с перерывом не менее чем в 2 ч.
1.2.6.3. Валовые выделения наиболее вредных веществ при применении флюсов должны соответствовать требованиям технических условий на флюс конкретной марки.
1.2.6.4. Работающие с флюсами должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.
1.2.6.5. Определение вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводится в соответствии с методическими указаниями, утвержденными Министерством здравоохранения СССР.
1.2.6.6. При применении флюсов следует руководствоваться требованиями ГОСТ 12.3.003 и санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов Министерства здравоохранения СССР.
1.3. Маркировка
1.3.1. На каждое упаковочное место должна быть наклеена этикетка или нанесена маркировка по трафарету с указанием:
товарного знака или наименования предприятия - изготовителя и его товарного знака;
условного обозначения флюса;
даты изготовления;
обозначения нормативно - технической документации на данную марку флюса.
1.3.2. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционных знаков: «Хрупкое. Осторожно» и «Беречь от влаги».
1.4. Упаковка
1.4.1. Флюс должен быть упакован в четырехслойные или пятислойные мешки по ГОСТ 2226 марки НМ, вкладываемые в джутовые мешки по ГОСТ 30090. Наполненные мешки должны зашиваться машинным способом.
Допускается упаковывание флюса в другую тару, обеспечивающую сохранность его качества при транспортировании и выгрузке.
1.4.2. Масса брутто одного грузового места должна быть не более 50 кг.

2. ПРИЕМКА

2.1. Приемка флюса проводится партиями.
2.2. Партия должна состоять из флюса одной марки, изготовленного по неизменной технологии из шихтовых материалов одних партий и сопровождаться одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование предприятия - изготовителя и его товарный знак;
условное обозначение флюса;
номер партии;
массу нетто партии;
дату изготовления партии;
результаты определения химического состава наплавленного металла или металла шва и их механических свойств с указанием марки сварочной проволоки;
штамп отдела технического контроля.
2.3. Масса партии должна быть не более 20000 кг.
2.4. Для проверки качества флюса проводят следующие испытания:
проверку флюса на однородность;
определение влажности флюса;
проверку сварочно - технологических свойств флюса;
определение химического состава наплавленного металла или металла шва и их механических свойств.
2.5. Для определения качества флюса от партии отбирают выборку - не менее пяти упаковочных единиц.
2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, взятых от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Для проведения испытаний из выборки равными порциями отбирают не менее 10 кг. Отобранный флюс тщательно перемешивают.
Для проведения испытаний пробы отбирают:
для определения гранулометрического состава - 100 г;
для определения однородности - 100 г;
для определения влажности - 100 г;
для определения сварочно - технологических свойств - 2 кг;
для определения химического состава и механических свойств металла шва или наплавленного металла - 4 кг.
При отборе флюса для проведения первых трех испытаний взвешивание проводят с погрешностью не более 0,1 %, последних двух - не более 1 %.
3.2. Гранулометрический состав флюсов определяют рассевом навески через соответствующие контрольные сита в течение (60 ± 5) с и c последующим взвешиванием с погрешностью не более 0,1 % остатка на сите с сеткой № 2 по ГОСТ 6613 и просева через сито № 025 по ГОСТ 6613.
Относительную массу остатка или просева флюса, не соответствующего требованиям, приведенным в табл. 1, в процентах вычисляют по формуле

где О1, П1 - масса остатка на сите с сеткой № 2 или просева через сито с сеткой № 025, соответственно, г;
m - масса навески, г.

3.3. Однородность флюса контролируется визуальным осмотром без применения увеличительных приборов.
3.4. Для определения влажности флюса навеску помещают в предварительно просушенную чашку и выдерживают при температуре (300 ± 10) °С в сушильном шкафу (60 ± 5) мин. После охлаждения в эксикаторе в течение (40 ± 5) мин пробу взвешивают с погрешностью не более 0,005 %.
Влажность флюса (В) в процентах вычисляют по формуле

где m1 - исходная масса навески, г;
m2 - конечная масса навески, г.

За окончательный результат анализа принимают среднеарифметическое результатов двух параллельных измерений, расхождение которых не должно превышать 0,05 %.
3.5. Проверка сварочно - технологических свойств флюса
3.5.1. Проверку сварочно - технологических свойств проводят методом выполнения контрольной наплавки.
3.5.2. Наплавку проводят на пластину из стали марки Ст3сп по ГОСТ 380 толщиной не менее 10 мм и размером не менее 300?100 мм.
3.5.3. Поверхность пластины должна быть очищена от ржавчины, масла и других загрязнений.
3.5.4. Наплавку выполняют посередине пластины. Длина наплавленного валика должна быть не менее 200 мм. Наплавку следует проводить с соблюдением режимов и условий, установленных нормативно - технической документацией на флюсы конкретных марок, при температуре не ниже 10 °С.
3.5.5. Легкость возбуждения и стабильность горения дуги, правильность формирования валиков, а также легкость удаления шлака контролируются визуальным наблюдением при наплавке образцов.
3.5.6. Контроль поверхности наплавленного валика на отсутствие поверхностных пор, трещин и надрывов проводят визуально. Осмотр следует проводить по всей площади наплавленной поверхности, за исключением кратерной части после тщательного удаления шлака.
3.5.7. Допускается проводить оценку сварочно - технологических свойств флюсов при выполнении первого прохода сварных соединений по п. 4.6.
3.6. Определение механических свойств металла шва или наплавленного металла
3.6.1. Для проверки механических свойств металла шва или наплавленного металла собирают стыковое соединение двух стальных пластин размером не менее 300?100 мм.
3.6.2. При определении механических свойств металла шва конструктивные элементы подготовленных под сварку стыковых соединений должны соответствовать приведенным на черт. 1. Стыковые соединения собираются на выводных планках размером не менее 70?40?8 мм.

3.6.3. Конструктивные элементы металла шва должны соответствовать приведенным на черт. 2.

3.6.4. При определении механических свойств наплавленного металла конструктивные элементы подготовленных под сварку кромок пластин с предварительно приваренной остающейся подкладкой должны соответствовать приведенным на черт. 3. Пластины собирают под сварку с выводными планками размером не менее 70?40?8 мм. В качестве выводных планок может быть использована остающаяся подкладка.

3.6.5. Конструктивные элементы наплавленного металла должны соответствовать приведенным на черт. 4.

3.6.6. Сварку стыковых соединений следует проводить в нижнем положении при температуре не ниже 10 °С. Не менее 35 мм начала и конца каждого сварочного прохода должны быть выполнены на выводных планках. При выполнении многопроходных швов направление сварки следует менять при каждом очередном проходе. При сварке без подогрева каждый очередной проход следует выполнять после охлаждения металла ранее выполненной части шва до температуры ниже 250 °С, если другие требования не установлены техническими условиями на флюс конкретной марки.
3.6.7. Из стыкового сварного соединения для проверки механических свойств металла шва или наплавленного металла вырезают два образца для испытания на растяжение типа II и три образца для испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) типа VI или IX по ГОСТ 6996.
При испытании флюсов, предназначенных для сварки сталей с пределом прочности свыше 480 МПа, количество образцов типа II должно быть увеличено до трех, а образцов типа IX - до пяти.
Вырезку образцов проводят механическим способом в соответствии со схемой, приведенной на черт. 5.
Образцы для испытания на растяжение, а также рабочая часть образцов для испытания на ударный изгиб должны быть изготовлены полностью из металла шва или наплавленного металла в соответствии с требованиями ГОСТ 6996.
3.6.8. Испытания механических свойств металла шва или наплавленного металла проводят в соответствии с ГОСТ 6996. Условия проведения испытаний и оценка их результатов должны соответствовать требованиям ГОСТ 6996 или технических условий на флюс конкретной марки.
3.7. Если нормативно - технической документацией на флюс конкретной марки предусмотрена проверка специальных свойств сварного соединения, то размеры пластин должны быть соответственно увеличены или должны быть изготовлены дополнительные сварные соединения в соответствии с требованиями технических условий.

3.8. Пробу для проведения химического анализа состава металла шва или наплавленного металла отбирают в виде стружки по ГОСТ 7122 из стыкового сварного соединения, выполненного по п. 4.6, или при чистовой обточке разрывных образцов (тип II по ГОСТ 6996). Образцы для проведения спектрального анализа химического состава металла шва или наплавленного металла вырезают из места, приведенного на черт. 5.
Перед отбором пробы допускается проводить разупрочняющую термическую обработку металла шва или наплавленного металла.
3.9. Химический состав металла шва или наплавленного металла определяют по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.14.
Допускается применение других методов анализа, если их метрологические характеристики не уступают характеристикам методов, включенных в вышеуказанные стандарты.
При возникновении разногласий в качестве оценки флюса испытания проводят по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Флюс должен транспортироваться в крытых транспортных средствах любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.
4.2. Допускается флюс транспортировать в контейнерах по ГОСТ 15102, ГОСТ 20435, ГОСТ 22225, а также пакетами по правилам перевозки грузов, действующим на соответствующем виде транспорта, сформированными на плоских поддонах по ГОСТ 9557, ГОСТ 9078 или другой нормативно - технической документации. Габаритные размеры пакетов - по ГОСТ 24597. Средства скрепления по ГОСТ 21650. Формирование пакетов - по ГОСТ 26663.
4.3. Транспортирование и хранение флюсов проводят в соответствии с группой хранения Ж2 по ГОСТ 15150.
4.4. Транспортирование и хранение флюсов, отправляемых в районы Крайнего Севера или приравненные к ним местности, - по ГОСТ 15846, группа 146.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие флюсов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и применения, регламентируемых настоящим стандартом.
5.2. Гарантийный срок хранения флюсов в упаковке предприятия - изготовителя - 12 мес со дня изготовления.

6. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

6.1. Перед применением флюс необходимо просушить при температуре (400 ± 20) °С в течение (125 ± 15) мин. При этом толщина слоя флюса должна быть не более 60 мм.
6.2. Сушку флюса проводят в электрических печах. Допускается использование печей с другими источниками нагрева и другими режимами термообработки, если после сушки флюс соответствует требованиям настоящего стандарта.
6.3. После сушки и охлаждения флюс в период до его непосредственного применения при сварке может храниться в специальных плотно закрывающихся бункерах в отапливаемых сухих помещениях или в помещениях с температурой воздуха не ниже 17 °С и относительной влажностью не выше 80 % не более одних суток. Хранение флюса после сушки в течение более длительного времени проводят в сушильном шкафу при температуре 100 °С - 120 °С.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук УССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 11.05.90 № 1154
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО - ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Печь для прокалки и хранения флюса с цифровым термостатом SDF-250

Стационарная прокалка флюса 250 кг SDF - это большие контейнеры для прокалки и хранения флюса.

Stationary Drying Flux 250 кг
Цифровой термостатом с широким диапазоном регулировок температур хранения.
После прокалки температура опускается до рекомендованной предварительно установленной температуры хранения в 130°
Вместимость – 250 кг
Диапазон температуры прокалки 0-400°C
Внизу люк для выгрузки флюса

SDF-250 Контейнер для прокалки и хранения флюса, 400V AC 50/60Hz (SDF-250 Flux Drying Oven, 3ph 400V AC 50/60Hz), артикул 0700100000, - это большие контейнеры для прокалки и хранения сварочного флюса. Печь оснащена колесами для перемещения, а также цифровым термостатом с широким диапазоном температур. После прокалки температура автоматически опускается до рекомендованной предварительно установленной температуры хранения в 130°C.

Информация для заказа SDF-250

Контейнер для прокалки и хранения флюса ESAB SDF-50

Стационарная прокалка флюса 50 кг SDF - это большие контейнеры для прокалки и хранения флюса.

Stationary Drying Flux 50 кг
Цифровой термостатом с широким диапазоном регулировок температур хранения.
После прокалки температура автоматически опускается до рекомендованной предварительно установленной температуры хранения в 130°C
Вместимость – 50 кг
Диапазон температуры прокалки 0-400°C
Внизу люк для выгрузки флюса

SDF-50 Контейнер для прокалки и хранения флюса, 230V AC 50/60Hz (SDF-50 Flux Drying Oven, 3ph 230V AC 50/60Hz), артикул 0700100059, - это большие контейнеры для прокалки и хранения сварочного флюса. Печь оснащена колесами для перемещения, а также цифровым термостатом с широким диапазоном температур. После прокалки температура автоматически опускается до рекомендованной предварительно установленной температуры хранения в 130°C.

Информация для заказа SDF-50

Покупателям

Контактная информация

Мы принимаем к оплате:

Печь для прокалки и хранения флюса с цифровым термостатом SDF-50

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленные технические условия

Настоящий стандарт распространяется на плавленые флюсы, применяемые для автоматической и механизированной электродуговой сварки и наплавки стали, а также для электрошлаковой сварки стали, предназначенные для нужд народного хозяйства и экспорта.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.2. Рекомендации по применению флюсов приведены в приложение 1 и приложение 2.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Флюсы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Химический состав флюсов должен соответствовать таблица 1.

Продолжение табл. 1

2. Содержание оксидов железа в флюсах всех марок приведено в пересчете на железо (III) оксид.

2.4. Строение и цвет зерен флюса должны соответствовать указанным в таблица 2.

1. Для флюсов марок ОСЦ-45, ОСЦ-45М, ОСЦ-45П, АН-60, АН-65, АН-8, АН-17М, АН-18, АН-20С, АН-20СМ, АН-20П, АН-22, АН-26С, АН-42, АН-43, АН-47, АН-26П, АН-26СП, ФЦ-9 допускается наличие не более 3 %; а для флюса марки АН-15М - не более 1 % от массы флюса зерен с цветом, отличающимся от указанного.

2.5. Размеры зерен флюса должны соответствовать приведенным в таблица 3.

1. Не допускается наличие во флюсе: зерен размером, превышающим соответственно 1,6; 2,5; 2,8; 4,0 мм, в количестве более 3 % от его массы, зерен размером менее соответственно 0,25 и 0,35 мм - более 3 % от его массы.

2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять флюс с размером зерен менее 0,25 мм.

2.2.-2.5. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.6. Влажность флюсов марок ОСЦ-45П, АН-20С, АН-2-П, АН-60, АН-65 не должна превышать 0,05 %, марки АН-8 - 0,08 %, остальных марок - 0,10 % от массы флюса.

2.7. Насыпная плотность флюса должна соответствовать указанной в таблица 5.

* Таблица 4 исключена.

2.6, 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Флюсы, выплавляемые в электрических печах, перед упаковыванием должны подвергаться магнитной сепарации, за исключением флюса марки АН-60.

2.9. Флюс марки АН-26СП допускается изготовлять смешиванием выплавленных отдельно флюсов марок АН-26С и АН-26П в соотношении 1:1 от массы флюса.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Работа с флюсами при их сортировке, упаковке, транспортировании, контроле качества может сопровождаться выделением пыли, содержащей марганцевые, кремнистые, фтористые соединения. Флюсовая пыль относится к химически опасным и вредным производственным факторам. По характеру воздействия на организм человека флюсовая пыль является токсичной, раздражающей и сенсибилизирующей, пути проникновения в организм - через органы дыхания, кожные покровы и слизистые оболочки.

3.2. Для предупреждения профессиональных заболеваний, а также во избежание несчастных случаев при сортировке, упаковке, транспортировании, контроле качества флюсов необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007.

Концентрация вредных веществ в воздухе при работе с флюсами не должна превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), приведенных в таблица 6.

Наименование вещества	Величина ПДК, мг/м 3	Класс опасности
Марганец в сварочных аэрозолях при его содержании:
до 20 %	0,2	II
от 20 до 30 %	0,1	II
Марганца оксиды (в пересчете на MnO₂):
аэрозоль дезинтеграции	0,3	II
Кремния диоксид аморфный в смеси с оксидами марганца в виде аэрозоля конденсации с содержанием каждого из них не более 10 %	1	III
Водород фтористый (в пересчете на F)	0,5/0,1	I
Фтористоводородной кислоты соли (по F):
а) фториды натрия, калия	1/0,2	II
б) фториды алюминия, кальция, магния	2,5/0,5	III

1. Если в графе “Величина ПДК” приведены два значения, то это означает, что в числителе максимальная, а в знаменателе - среднесменная ПДК.

2. Для диоксида кремния приведена величина ПДК для общей массы аэрозоля.

3.3. Работающие с флюсами должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.

3.4. Определение вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводится в соответствии с методическими указаниями, утвержденными Минздравом СССР.

3.5. При применении сварочных флюсов следует руководствоваться требованиями ГОСТ 12.3.003 и санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов, утвержденных Минздравом СССР.

3.3.-3.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной марки и оформляться одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

результаты химического анализа;

обозначение настоящего стандарта.

Масса партии должна быть не более 80 т.

4.2. От каждой партии флюса отбирают выборку массой не менее 10 кг, составляемую из точечных проб. Изготовитель проводит отбор точечных проб в процессе упаковки продукции. При упаковке флюса в бумажные мешки отбирают одну точечную пробу от каждого десятого мешка; при упаковке в контейнеры - от каждого контейнера не менее четырех точечных проб, причем следует брать усредненные пробы при засыпке флюса в контейнер, пересекая полностью поток; при подаче флюса в бункер на движущихся средствах отбирают не менее четырех точечных проб за 1 час. Масса точечной пробы от 0,05 до 0,30 кг.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей по этому показателю проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Отобранную выборку тщательно перемешивают, после чего доводят квартованием до массы не менее 2,5 кг, из которых после перемешивания отбирают 0,5 кг для определения химического состава и влажности. Оставшийся флюс квартуют, получая четыре порции - каждая массой не менее 0,5 кг, их которых две порции отбирают для двух параллельных определений насыпной плотности, третью порцию делят пополам, получая две порции по 250 г для определения гранулометрического состава, и от последней порции после квартования отбирают две навески по 100 г для контроля однородности.

5.2. Химический состав флюсов определяют по ГОСТ 22974.0 - ГОСТ 22974.13.

Допускается применение других методов анализа, если их метрологические характеристики не уступают характеристикам методов, включенных в вышеуказанные стандарты.

При возникновении разногласий в оценке качества флюса испытания проводят по ГОСТ 22974.0 - ГОСТ 22974.13.

5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3. Гранулометрический состав флюсов определяют рассевом навески на приборе марки 029М, изготовленном по нормативно-технической документации, через соответствующие два сита диаметром 200 мм в течение (60±5) с и последующим взвешиванием остатка на крупном сите и просева под мелким ситом с погрешностью не более 0,1 %. Относительное количество зерен (Х), не соответствующих по размеру требованиям табл. 3, в процентах вычисляют по формуле

где m - масса остатка на крупном сите или просева под мелким ситом, г;

M - общая масса навески, г.

Для определения гранулометрического состава флюсов должны применяться сита с сетками № 025, 0355 по ГОСТ 6613, № 1,6; 2,5 по ГОСТ 3826 или ГОСТ 6613 и № 2,8; 4,0 по ГОСТ 3826.

5.4. Однородность строения и цвет флюса контролируется визуальным осмотром навески при увеличении не менее чем в 2,5 раза. Частицы другого цвета, а также инородные частицы отбираются и взвешиваются. Результаты взвешивания выражают в процентах от массы навески.

5.5. Насыпную плотность флюса определяют наполнением мерного стеклянного цилиндра вместимостью 250 или 500 см 3 , изготовленного по ГОСТ 1770 или другой нормативно-технической документации.

Наполнение цилиндра флюсом производится без уплотнения из химического стакана с носиком с высотой не более 2 см над верхней кромкой цилиндра. Флюс взвешивают с погрешностью до 1 г. Насыпную плотность (П_ф), г/см 3 , вычисляют по формуле

где М - масса флюса, заполнившего цилиндр, г;

V - объем цилиндра, см 3 .

5.6. Для определения влажности флюса навеску массой (100±5) г помещают в предварительно высушенную чашку и выдерживают при температуре (330±10) °С в сушильном шкафу (60±5) мин. После охлаждения в эксикаторе в течение (40±5) мин пробу взвешивают. Влажность флюса (В_ф) в процентах вычисляют по формуле

где m₁ - исходная масса навески, г;

m₂ - конечная масса навески, г.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных измерений, расхождение между которыми не должно превышать при влажности:

от 0,02 до 0,04 - 0,005 %;

св. 0,04 до 0,08 - 0,007 %;

св. 0,08 до 0,20 - 0,010 %.

5.4 - 5.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На каждый мешок или контейнер крепят ярлык или наносят маркировку водостойкой краской, на которой указывают:

обозначение настоящего стандарта;

манипуляционный знак “Беречь от влаги”.

6.2. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных, информационных надписей и манипуляционного знака “Беречь от влаги”, выполняемых водостойкой краской на ярлыке, надежно прикрепленном у двери с внутренней стороны вагона при повагонной отгрузке. При отгрузке флюса в транспортной таре каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку.

6.3. Флюс должен быть упакован в бумажные мешки по ГОСТ 2226. Масса нетто одного мешка от 20 до 50 кг. Взвешивание должно проводиться с погрешностью не более 1 % от массы мешка.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание флюсов в специализированные контейнеры, изготовленные по нормативно-технической документации, обеспечивающие сохранность флюса и его качество при транспортировании.

Флюсы, предназначенные для экспорта, упаковывают в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторгового объединения.

6.4.Флюс должен транспортироваться в крытых транспортных средствах любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки, погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

6.5. Упаковка, транспортирование и хранение флюсов, отправляемых в районы Крайнего Севера или приравненные к ним, - по ГОСТ 15846 группа 146 - флюсы сварочные плавленые.

Допускается упаковывание флюсов в бумажные мешки по ГОСТ 2226 с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 19360.

6.6. Флюс должен храниться в крытых неотапливаемых складских помещениях по группе хранения 3ЖЗ ГОСТ 15150.

Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие флюса требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок хранения флюсов - 2 года со дня изготовления.

Разд. 7. (Введен дополнительно, Изм. № 1).

АН-20СМ, АН-20П, АН-22, АН-26С, АН-42, АН-43, АН-47, АН-60, АН-65, ФЦ-9 400-450 2 АН-26П, АН-26СП 500-600 2 АН-15М 650-800 1

Примечание. Допускается применение иных режимов сушки, обеспечивающих требуемую влажность и стабильность цвета зерен флюса.

ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук УССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Д.А. Дудко, В.В. Подгалецкий, В.И. Гузей

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.05.81 № 2605

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9087-69, ГОСТ 5.1929-73

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта	Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта
ГОСТ 12.1.005-88	3.2	ГОСТ 14192-96	6.2
ГОСТ 12.1.007-76	3.2	ГОСТ 15150-69	6.6
ГОСТ 12.3.003-86	3.5	ГОСТ 15846-79	6.5
ГОСТ 1770-74	5.5	ГОСТ 19360-74	6.5
ГОСТ 2226-88	6.3, 6.5	ГОСТ 22974.0-85 - ГОСТ 22974.13-85	5.2
ГОСТ 3826-86	5.3	ГОСТ 22974.0-85 - ГОСТ 22974.13-85	5.2
ГОСТ 6613-86	5.3

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в июне 1988 г., июне 1990 г. (ИУС 10-88, 9-90)

Флюс сварочный срок годности

ОРГАНИЗАЦИЯ ХРАНЕНИЯ, ПОДГОТОВКИ И КОНТРОЛЯ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Дата введения 1985-10-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Министерства химического и нефтяного машиностроения от 10.06.85 N 21-3/827

Э.П.Черпилло, Ю.П.Булатов, С.Н.Бережницкий, В.А.Нижегородов, В.К.Сорокин, И.Н.Аникина

СОГЛАСОВАН С ВНИПТИхимнефтемашем

ВЗАМЕН РТМ 26-304-78

Настоящий руководящий документ распространяется на электроды сварочные по ГОСТ 9466-75, флюсы сварочные по ГОСТ 9087-81, проволоку сварочную по ГОСТ 2246-70, проволоку наплавочную по ГОСТ 10543-82* и порошковую проволоку.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 10543-98. Здесь и далее. - Примечание изготовителя базы данных.

РД устанавливает единую систему организации централизованного хранения, подготовки, контроля качества и доставки сварочных материалов в условиях заводов Министерства химического и нефтяного машиностроения.

РД содержит сведения по организации хранения и выполнению технологических операций подготовки и контроля сварочных материалов, приводит технические условия на хранение сварочных материалов, основные технические решения по организации комплексно-механизированных участков хранения и подготовки сварочных материалов, рекомендации по ведению учетной документации, излагает основные положения по централизованной доставке сварочных материалов потребителям и приводит перечень рекомендуемого оборудования.

РД предназначен для внедрения на предприятиях Министерства химического и нефтяного машиностроения единой системы организации хранения, подготовки, контроля и качества и централизованной доставки сварочных материалов потребителям с целью решения следующих вопросов:

повышения качества сварных соединений в связи с использованием сварочных материалов, подготовленных в соответствии с техническими требованиями;

сокращения расхода сварочных материалов за счет создания необходимых условий хранения и транспортировки;

снижения трудозатрат и улучшения условий труда при проведении работ по хранению, подготовке и доставке сварочных материалов.

РД может быть использован в качестве рекомендательного документа следующими категориями работников организаций и предприятий Минхиммаша:

технологическими службами при разработке проектов комплексно-механизированных участков и рабочей технологии хранения, подготовки и контроля сварочных материалов;

конструкторами при проектировании оборудования для хранения и подготовки сварочных материалов;

работниками технического контроля, материально-технического снабжения и производственных подразделений.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ХРАНЕНИЯ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Приемка материалов

1.1.1. Сварочные материалы, поступающие на участок централизованного хранения и подготовки или общезаводской склад, должны пройти внешнюю приемку (количественный и качественный контроль) с соответствующим оформлением первичной приходной документации.

1.1.2. Внешняя приемка сварочных материалов производится комиссией в составе работников участка (склада), представителей ОТК и отдела снабжения, которая руководствуется инструкциями "О порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству и качеству" (N II-6 и II-7), утвержденными постановлением Госарбитража при Совете Министров СССР от 15 июня 1965 г. и 25 апреля 1966 г.

1.1.3. Поступление материалов оформляется приходным ордером в трех экземплярах: для бухгалтерии, отдела снабжения и участка хранения и подготовки сварочных материалов (склада).

1.1.4. Заведующий участком (складом) или дежурный кладовщик должен отметить поступление сварочных материалов в журнале регистрации прибытия грузов.

1.1.5. Сварочные материалы, поступающие на участок для повторной подготовки, учитываются на основании приемо-сдаточных накладных, выписываемых цехами-сдатчиками.

1.2. Размещение и хранение материалов

1.2.1. Каждая поступающая на участок (склад) партия материалов должна размещаться отдельно и регистрироваться в журнале поиска материалов (рекомендуемое приложение 1).

1.2.2. На каждый вид, марку и размер сварочных материалов, поступающих на участок (склад), кладовщиком открывается карточка складского учета (типовая форма М17).

1.2.3. Сварочные материалы следует хранить в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже +15 °С в условиях, предохраняющих их от загрязнения, увлажнения, ржавления и механических повреждений.

1.2.4. Электроды должны храниться в упаковке по ГОСТ 9466-75, таре, стеллажах или штабеле с высотой укладки пачек электродов не более 1 м. Высота укладки пачек электродов с основным видом покрытия не должна превышать 5 рядов.

1.2.5. Мотки (бухты, катушки) проволоки необходимо хранить на складе упакованными по ГОСТ 2246-70 или ГОСТ 10543-82, снабженными металлическими ярлыками предприятия-изготовителя.

1.2.6. Проволока порошковая должна храниться в специальной таре или упаковке предприятия-изготовителя. Тару и упаковку без надобности не вскрывать.

1.2.7. Флюсы следует хранить в бумажных мешках по ГОСТ 2226-75*, уложенных в штабель или на поддоны, а также россыпью в специальных емкостях (бункерах, ларях и таре).

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2226-88. - Примечание изготовителя базы данных.

1.2.8. В табл.1 приведены рекомендуемые способы складирования сварочных материалов.

Читайте также:

Флюс сварочный срок годности

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ПРИЕМКА

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Рекомендации по хранению и использованию флюсов

Чтобы избежать подобных проблем, ЭСАБ разработал следующие рекомендации

Печь для прокалки и хранения флюса с цифровым термостатом SDF-250

Информация для заказа SDF-250

Контейнер для прокалки и хранения флюса ESAB SDF-50

Информация для заказа SDF-50

Покупателям

Контактная информация

Мы принимаем к оплате:

Рекомендации сварщикам по хранению и использованию флюсов

Информация для заказа

Печь для прокалки и хранения флюса с цифровым термостатом SDF-50

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленные технические условия

Флюс сварочный срок годности