Форма из холодной сварки
Обновлено: 29.04.2024
С герметиками и холодной сваркой я познакомился, когда они только появились на российском рынке. Работая сантехником, я стал искать им применение. Силиконовый герметик прижился, а вот холодная сварка никак не хотела «дружить» с водой, что бы там ни писали в аннотации. Но это было давно, тогда и выбор был невелик. Сейчас в автомагазинах много различных холодных сварок как для пластика, так и для металла. Причем не просто для металла, а для заделки течи в радиаторе и устранения трещин в глушителе автомобиля. А это подразумевает устойчивость к высоким температурам. Вот тогда и появилась идея попробовать изготовить из холодной сварки литьевую форму.
В автомагазине продавались три вида холодной сварки разных производителей. Разумеется, для чистоты эксперимента я взял все три: «Remteka Титан» (Turan, Россия), «Abro Stell» (Abro, США) и «Супер Бронза – Tuff Bronze» (Hi-Gear, США). Все они представляли собой двухкомпонентную эпоксидную композицию в виде пластичных «колбасок» или брусочков с различными наполнителями. Изготовить рабочую литьевую форму получилось только из «Супер Бронзы». «Remteka Титан» не удалось размять в руках: брусочек желтого цвета – отвердитель – крошился в руках и никак не хотел смешиваться с основой серого цвета. И это притом, что до истечения гарантийного срока использования продукции оставалось 2 месяца. Из «Abro Stell» получилась вполне симпатичная литьевая форма, но при заливе свинца появился запах, сильно напоминающий ароматы свиного подворья и канализационной станции одновременно, так что без противогаза работать оказалось просто невозможно. Правда, сведущие люди, взглянув на пластиковый цилиндрический футлярчик, заявили, что это контрафактная продукция. Упаковка «Супер Бронзы» от Hi-Gear с подробной аннотацией подозрений не вызывала. Вызывал опасения только предельный температурный режим в 204ОС, ведь у свинца температура плавления 327ОС. Но все прошло благополучно: литьевая форма выдержала повышенную температуру – не оплавилась, не деформировалась и запаха при литье практически не было.
В рыболовном магазине я приобрел груз-ложку № 3 весом 85 г (Фото 1). Убавил вес до 60 г и впаял вертлюжок (Фото 2). Размял с водичкой «колбаску», заполнил заранее подготовленную коробочку (Фото 3) и впечатал в полимер смазанную машинным маслом заготовку. На Фото 4 видно, что коробочка заполнена неровно – это от нехватки объема полимера. Когда его количество рассчитано верно, то после заполнения просто переворачиваем коробочку и разглаживаем полимер на ровной, смоченной водой поверхности - пластик, стекло – легкими круговыми движениями. Поверхность получается идеально ровной. Один совет: не вставляйте в форму направляющие шпильки и не мудрите с выпором и литником. Все это - потом, после того как высохнут обе половинки формы. Через сутки я заполнил полимером вторую матрицу и наложил ее на хорошо смазанную маслом первую. На следующий день все это можно сверлить, обтачивать и нарезать резьбу, что я и сделал.
А вот что в этот же день решил опробовать литьевую форму – это зря. При первом заливе свинца внутри формы случилась самая что ни на есть война -внутри грохотало, стреляло и булькало. Причина вскрылась на четвертом отливе, после того как в форме побывали 240 г расплавленного свинца. Быстро раскрыв ее, я обнаружил воду, испаряющуюся с внутренних поверхностей. Не выждав с отливкой, я тем самым слегка подпортил форму: внутри образовались микрократеры. Отложив хорошо прогретые свинцом две половины формы, искурил сигаретку и дал им остыть. Когда я разминал «колбаску», то обильно смачивал водой и полимер, и руки. Влага из столь плотного застывшего материала улетучивается не сразу, поэтому необходима сушка на обогревательном приборе в течение нескольких дней. У меня форма сохла в первые четыре отливки. Последующие шесть проходили тихо и мирно – ни взрывов, ни стрельбы. По всей видимости, вся влага успела испариться, и в форме не появилось ни одного нового дефекта. На Фото 5 внизу – шаблон, а над ним – два его «клона». В общем, результат эксперимента меня удовлетворил. Вывод такой: формы из холодной сварки имеют право на жизнь в литейном деле. У Hi-Gear есть полимер «Термо Сталь», работающий при температуре до 1300ОС. Впечатляет? Медь можно в такую форму заливать, не то что свинец. Литьевая форма из подходящей холодной сварки на порядок выше по качеству любой порошковой формы. Так что можно смело ставить форму из эпоксидной композиции с металлическим наполнителем на одну ступень с алюминиевой формой.
Если кто забыл, напомню, что температура плавления алюминия – 660 градусов Цельсия. Работая с холодными сварками, надо помнить о мерах предосторожности. Все что написано в аннотации к холодной сварке, – верно. И если вы наденете тонкие перчатки, это будет совсем нелишним, хотя о них ничего не сказано. Экспериментируя с полимерами, первую отливку делайте очень аккуратно, да и последующие тоже. Я, конечно, не Минздрав, но береженого Бог бережет. Работайте в хорошо проветриваемом помещении, если нельзя все это вообще проделать на улице.
Очень мне приглянулся прозрачный пластиковый цилиндрический футлярчик из-под «Супер Бронзы». Он так и просился стать кормушкой-контейнером для мотыля, что я и сотворил. Но прежде проверил его на прочность: положил на ночь в -18 за окно на подоконник. Утром достал и начал мять в руках. Своих свойств футляр не потерял. Такой же мягкий, все также с приятным усилием садится на место черная пробка. В мякише черного хлеба торцом футляра сделал лунку и залил свинец. После обработки получился свинцовый кругляк весом в 42 г, который был приклеен «Супер-Моментом» к днищу футляра. Потом я насверлил отверстий по окружности футлярчика, в свинцовом днище и в пробке (Фото 6). Пропустил внутрь леску 0,4, заложил в футляр 20 г крупного мотыля и опустил в емкость с водой. Пошла порционная раздача мотыля (Фото 7). Последний живой мотыль выбрался из кормушки через 2,5 часа. На Фото 8 показаны две модели кормушек-контейнеров. Суть у кормушек одна, только вот делал я металлическую кормушку под мелкого лиманного мотыля целый день. А с футляром поработал в охотку всего 1,5 часа. И расставаться с металлической кормушкой в случаи потери мне будет труднее, чем с футляром, хоть и он тоже довольно симпатичный.
Применение такого контейнера может взбодрить пассивную рыбу в реке. Вывешивайте его чуть в подъеме от дна и ловите по течению – он вам поможет в поимке рыбы. Кстати, 4 марта я так и поступил на реке Оке. На фоне всеобщего бесклевья у меня на «тяге» из-под кормушки с глубины 8 м клюнули пять бершиков граммов по 100-150. Было и два схода, причем один сход тянул под 1 кг и по поклевке берша не напоминал. Берш просто приятно зависал на леске, а это был мягкий стук в руку. Клевали бершики только в двух лунках по струе ниже кормушки: одна – в метре, другая – в двух. В стороне от кормушки поклевок не было. Удачи вам и хороших рыбалок!
🛠 Восстановить практически любую пластиковую шестерню от бытовой техники легко
🤔 Для начала немного предыстории, мясорубку Bosch покупал где-то год назад.
Отличный по всем техническим характеристикам агрегат, вот только в ней есть один изъян, и как выяснилось позже, на него клюнули многие пользователи, а именно — реверс.
Кнопка реверса находится рядом с пусковой (их в этой модели всего две) и производитель почему-то не учел тот момент, что при нажатии "Реверс" на включенной мясорубке, сразу же слизываются зубья на шестерне редуктора и защиты от этого нет ни какой.
✨ Хотя если по уму, то можно было сделать блокировку кнопки "Реверс" или на худой конец хотя бы разместили кнопки порознь друг от друга, для предотвращения случайного включения.
😪 В общем-то попался и я на эту недоработку и три зуба на ведущей шестерне как небывало.
Сначала решил не заморачиваться и купить шестеренку, но при поиске получил одно только разочарование,
шестерни имелись в продаже, но только из разряда "китайского ширпотреба".
Заводская шестерня имеет металлическую вставку на месте соединения мясорубки с редуктором, а так же запрессованную втулку, а китайский аналог полностью из пластика и не уверен из какого качества.
До этого я встречал в интернете варианты восстановления шестерни при помощи воска в качестве формы и эпоксидного клея для заливки.
Решил воспользоваться этим способом и как обычно первый блин оказался комом, сейчас расскажу какие ошибки я допускал и как их избежать тем, кто решит реанимировать шестерню подобным методом.
Форма для заливки поврежденных сегментов шестерни из воска
Для изготовления формы понадобится гибкая пластина в качестве ограничителя (я делал из пластиковой бутылки), воск, ровная поверхность и термоклей (или другой материал для уплотнения).
✔ Размещаем пластину на целых зубьях шестерни, при этом учитываем что нам потребуется форма минимум на 4 зуба больше чем повреждено, для надежной фиксации перед последующей заливкой эпоксидного клея.
Воск текучий материал, поэтому всю форму необходимо уплотнить, как и упоминал выше, я делал это при помощи термоклея.
👉 Далее смазываем шестерню маслом, разогреваем воск строительным феном или другим подходящим способом и заливаем форму. Ждем пока воск полностью остынет и разбираем в обратной последовательности.
❗ Сразу скажу, что такой вариант формы подойдет только для узких шестеренок (до 15 мм),
в моем случае шестерня широкая (27 мм) и как я не старался зубья при снятии формы открашивались, поэтому затею с восковой формой мне пришлось оставить.
Форма из холодной сварки
👌 Мне пришла в голову мысль, что сделать форму для заливки можно намного проще и надежнее, для этих целей я использовал холодную сварку.
👉 Сварка пластична и застывает очень быстро, поэтому прежде чем смешивать компоненты, рекомендую сразу подготовить шестерню и помазать маслом или тонким слоем Литола.
Отрезаем кусок холодной сварки с расчетом, чтобы хватило покрыть площадь равную поврежденным шестерням + 4, хорошенько сминаем состав сварки в руке,
☝ накладываем на целую сторону шестерни и прокатываем каким-либо валиком или просто покачав шестерню со сваркой по ровной поверхности стола.
🕓 Ждем несколько минут пока холодная сварка застынет, зачищаем края болгаркой или наждаком и аккуратно снимаем форму с шестерни.
Еще одна ошибка при восстановлении шестерни
⚠ Важный момент, на котором я прокололся, это объем заливки. Первый раз я просто почистил гравером поверхность, где находились зубья,
просверлил несколько отверстий в шестерне для более надежного схватывания клея на поверхности и в таком виде залил форму "эпоксидкой".
Шестерня получилась почти идеальной и от заводской отличалась только цветом реанимированных зубьев.
😪 Но радость продлилась не долго, жена использовала мясорубку всего несколько раз после ремонта и зубья не выдержали нагрузки, возможно косточка попала в шнек и нагрузила редуктор, но шестерня разлетелась в том же месте.
👉 И теперь я решил сделать все то же самое, но только увеличив площадь заливки, а таким образом и укрепив всю конструкцию.
Обороты в редукторе на выходе минимальные, поэтому не думаю что балансировка будет играть важную роль, хотя если кто-то сомневается, можно заливать и всю полость шестерни клеем.
📝 Для себя я посчитал это лишним, возможно не прав, напишите в комментариях свое мнение по поводу балансировке шестерни на малых оборотах.
Подготовка шестерни к заливке клеем
🔰 После того как возможные ошибки учтены, в шестерне выпилил ножовкой чуть большую площадь для заливки клея,
а при помощи гравера и насадки-фрезы удалил лишний пластик.
Далее по аналогии с описанием выше сделал форму для заливки клея.
Форму делал и со стороны зубьев шестерни, и снизу, предварительно смазав все соприкасающиеся поверхности маслом.
Когда форма застыла, аккуратно снял её с шестерни и немного подровнял гравером дно формы.
❗ Теперь будьте внимательны, для того чтобы клей хорошо схватился с поверхностью шестерни, её необходимо хорошо обезжирить.
И наоборот все части формы тоненьким слоем покрыть какой-либо смазкой, чтобы после застывания клея, всю конструкцию формы можно было без труда разобрать.
👉 Надеваем форму на шестерню и обязательно уплотняем все стыки каким либо герметиком, я для этих целей использовал термоклей.
⚠ Учитывайте, что эпоксидный клей очень текучий и если будет хоть одна маленькая щёлочка, то весь клей уйдет из формы.
Проделав все манипуляции, можно считать подготовку законченной и приступать к заполнению подготовленного состава клея в форму.
Какой клей использовать?
Не советую использовать для восстановления зубьев шестерни эпоксидный клей (момент) вот такого типа,
он быстро застывает и воздух из полости формы может не успеть выйти, при этом зубья могут получиться с канавками и ненужными пустотами (по крайней мере у меня ничего не вышло).
Кроме того, такой клей по прочности намного уступает привычному клею советского образца.
💥 Я взял обычный эпоксидный клей, которым пользовался и лет тридцать назад, а посему в его свойстве и прочности был полностью уверен.
У многих пользователей, которых я знаю часто были проблемы с разведением смолы и отвердителя, всегда основной состав оставался, а отвердитель расходовался первым.
👉 Поэтому поделюсь как я развожу клей, просто после распаковки клея на обе бутылки наношу деления маркером, разделяя на несколько ровных долей.
Сначала отмечаем верхний уровень клея, делим его на пополам, далее каждую часть еще на пополам и та до тех пор, пока нужная минимальная дозировка вас устроит.
То же самое проделываем и с емкостью отвердителя. Теперь можно отмерять ровно столько клея и отвердителя, сколько потребуется для ваших нужд.
Можно конечно использовать для этих целей медицинский шприц, но как по мне это более хлопотный вариант.
Выставляем по уровню шестерню и заливаем подготовленный состав клея в форму. Оставляем на 24 часа для застывания клея.
Да, еще я думал как-то армировать состав клея, так как он по своей природе хрупкий
я использовал для этого многожильный медный провод нарезанный на мелкие частицы по 2-3 мм.
Как выяснилось позже (после застывания) это было лишним, так как вся медь ушла на дно, в общем-то немножко я "лопухнулся".
🤔 Напишите в комментариях, может кто-то знает, как и чем армировать клей и нужно ли это делать вообще?
После остывания, разбираем всю конструкцию формы из холодной сварки, немного подравниваем низ/верх шестерни, удаляя лишний клей и
в остатке получаем реанимированную деталь, которая в этом варианте, надеюсь, прослужит долго.
🤷♂️ Далее остается только собрать все на свои места и отдать жене на испытание.
🤪 Еще предварительно, я физически заблокировал кнопку "Реверс", так как знал и предупреждал жену о последствиях неправильного использования, а именно, нажатия кнопки "Реверс" при запущенном двигателе, но не помогло, надо было убрать эту функцию раньше, не пришлось бы заниматься "самостроем", но как говорится "знал бы прикуп, жил бы в Сочи".
👍 Пока что мясорубка работает в штатном режиме, если со временем и эта шестерня не выдержит нагрузки (в чем я конечно сомневаюсь), то обязательно напишу в комментариях об этом.
😜 Ну, а пока у меня все, спасибо что дочитали статью до конца, кому были полезны мои советы из практики, ставьте лайки, подписывайтесь на канал, делитесь публикацией в соцсетях.
Самодельные формы отливки балансиров.
Давно я уже перестал поддерживать местных барыг-торгашей, хозяев рыболовных лавок. За исключением так, кое-какой мелочи, у них ничего не покупаю, а стараюсь в большей степени сделать все собственными руками.
Глядя в магазине на витрины с балансирами, диву даёшься, из какого металла их отливают, уж не из платины ли, думаю? Но когда возьмешь и расковыряешь, становится ясно, что это обычный сплав свинца и олова. Но цены поражают. Почему же за этот окрашенный кусочек свинца «Рапала» подняла цены некоторых своих балансиров от 600 до 800 рублей, а тот же «Нилс мастер» просит еще дороже? Даже дешевые «Лаки Джон» - и те больше 200 целковых.
А где же брать то такие деньги, если весь этот товар считается расходниками, и за рыбалку бывает, теряешь по несколько штук. То щука откусит, то коряга. Да мало ли на рыбалке всякой всячины случается. Вот и задумался я о том, как лить эти игрушки самостоятельно. Тем более, что опыт отливки еще в детстве разных оловянных солдатиков был, и остался с тех времен не истрачен.
Встал вопрос о приобретении гипса. Раньше с этим добром проблем не было, им со мной делились знакомые медики, а сейчас им вместо гипсового порошка поступают уже готовые бинты в гипсовой обсыпке. Но полазив по интернету, наткнулся на статьи таких же рыбачков, которых как и меня, тоже душит жаба платить свои кровные только за имя фирмы, и изготавливают они свои формы из обычного строительного алебастра.
Быстренько метнулся в строительный магазин, и там практически за копейки приобрел цельный килограмм этого вещества. Быстренько соорудил опалубку, и понеслась. В качестве макета были использованы модели от тех же именитых производителей, которые приобретались еще по сходной цене. Думаю, что это не будет считаться плагиатом, так как за основу взята всего лишь их модель. Правда, с составом материала для отливки пришлось долго повозиться, пока подобрал точную консистенцию. Иначе балансиры получались то тяжелее оригинала, то легче, а это отражалось на их игре.
Как я изготавливал свои формы и как отливал в них модели, описывать, думаю, не стоит. Этого материала полно на просторах Интернета. Там же я натолкнулся и на совершенно другой способ изготовления форм. Более оригинальный и простой.
Так как формы из алебастра не очень долговечны, я уже задумывался и вынашивал идею изготовления форм из алюминия. Но неожиданно наткнулся на способ изготовления их из термостойкой холодной сварки. Изготовил их несколько штук и они мне понравились. Как в исполнении, так и по практичности и долговечности.
В отличие от автора, который лепит их просто так, как и я свои первые тоже делал, сейчас изготовил для них опалубку из поликарбоната. Но идею алюминиевых форм я все же не исключаю, а лишь отложил ее на время. Если будет здоровье, то летом наверное все же попытаюсь ее осуществить.
Я не делаю балансиры на продажу, а только для себя и так, чтобы друзьям подарить, и мне хватило бы, конечно, формы из алебастра. Но вот дурная голова рукам покоя не дает.
Еще изготовил и свою модель балансира. Если модель себя покажет с хорошей стороны и проявит себя достойно на рыбалке, то результаты изготовления постараюсь здесь выложить.
Cоздание формы для литья свинцовых грузов
Для начала позвольте мне рассказать про мои неудачные опыты в создании формы для литья свинцовых грузов. Возможно это удержит многих от повторения моего печального опыта. Для тех, кто желает перейти к сути проверенного рабочего способа – читайте пункт 2.
1. Пробы и ошибки.
В поисках способа литья грузов мной было прочитано много материалов. Чего только не читал и про груза с зажимами, и деревянные формы, и формы из стали, со сменными (вставными) рожками для отверстий в грузах. Но мне показалось все это через чур трудоемко в условиях 9-и этажки с минимальным набором инструментов и материалов. Потому решил делать литьевую форму из строительных материалов (гипс, финишная шпаклевка, цемент, глина …). Для начала собрал разборный ящичек из найденных на балконе грубых досточек и кусочка ДСП для дна. Скажу сразу, о его красоте совсем не думал, потому собрал его за 20 минут. Распилил доску на 4 части, почти на глазок. Прикрутил саморезами 2 противоположные стороны к дну. Остальные две стороны вставляются между ними и прикручиваются все теми же саморезами к уже стоящим сторонам. Для того, чтобы достать готовую форму – снимаются две стороны, которые не прикреплены ко дну.
Сначала было решение делать груза на проволочных зажимах. Для этого купил пластилин, из него сделал форму и опустил ее в подготовленный раствор из финишной шпаклевки кнауф. После полного застывания (порядка 4 суток) достал пластилин. Но на форме были раковины и прочие неровности. Зашпаклевал их и после высыхания отшлифовал всю форму. Нашел сталистую проволоку. Но зажим сразу гнуть не стал, а просто залил в свинец петлю. После того как свинец застыл. Достать груз не удалось, несмотря на всю гладкость формы. Пришлось расколоть ее напополам. Впрочем, если стянуть ее проволокой можно лить и лить, а потом половиня форму (просто развязывая стяжку) доставать грузы. Но меня это не устроило, потому как потом много намучался с изгибом сталистой проволоки. Забросил эту идею.
Решил лить стандартные грузы. Из пластилина попытался сделать красивую форму, не получилось. «Плюнул» на это дело и купил за 5$ красивый груз в магазине. И началось…
Первая форму из шпаклевки. Полный крах, в этот раз она почему то не просохла и не схватилась толком, при попытке достать груз развалилась по кусочкам.
Хм… Чеб придумать? Может цементом. Хорошо. Залил цементом, уже лучше, но рожки (из которых потом получаются продольные отверстия) отвалились сразу же. Да и кусок формы тоже выпал.
Может глина? Чтоб не липла сильно к грузу. Глина потрескалась и развалилась вся форма по кусочкам, не говоря уже о рожках, которые сразу же остались в свинцовом грузе.
Следующая попытка с гипсом (он на 1-м фото). Гипс имеет огромные плюсы, а именно: застывает за считанные минуты и он после застывания ну ооочень прочен.
Первая гипсовая форма не получилась все по той же причине – не смог вытащить груз, прилип он там. Рожки отломались сразу же. А чтобы достать груз пришлось ломать форму.
Вторая попытка с гипсом. Но на этот раз я попробовал намазать груз маслом. Уже лучше, но все равно не то, плохо достается груз, ломается форма!
… (уборка покрытия груза, полировка груза, вытаскивание до полного застывания и т.д.)
Последняя самая удачная попытка. Форма все из того же гипса. Груз же обклеил скотчем по всей площади. К тому же обмазал его потом маслом. Выпал он из формы довольно легко. Форма получилась красивой. Плюс к этому были замазаны мелкие изъяны и была проведена полировка мелкой наждачной бумагой. Все здорово! Но…. После литья первого груза вместе с готовым изделием отвалились и рожки…. Б…! Рожки отвалились «красиво», то есть ровно, без крошения. Приставил их на место. И попытался вылить второй груз. На этот раз они отвалились и раскрошились окончательно.
2. Ура! Заработало!
После описанных выше попыток решил обратиться ко всемирной сети :-) набрел на сайт людей, которые занимаются самостоятельным отливом солдатиков, мелкого оружия к этим солдатикам и т.п. Сам процесс таков:
Дерево, стальные листы, сварка, напильник, ножовка, фреза, отрезной круг, молоток нам НЕ понадобятся :-) Все что нам нужно показано ниже:
То есть потребуется гипс (в данном случае я использовал строительный гипс, алебастр) и строительный силикон. Да-да, именно силикон. Хоть у него в инструкции и написана рабочая температура до 120 градусов, но люди же льют солдатиков (правда там олово, а у него температура плавления намного ниже свинца). Что из него потом получилось – чуть позже. Силикон лучше покупать прозрачный, хотя бы потому, что сквозь него видно обрабатываемую поверхность и пузыри воздуха. которые потом могут дать «раковину». В первоисточнике советуют либо прозрачный, либо черный силикон. Белый чуть хуже. У меня изначальны были остатки белого, и только для 2-го слоя я прикупил прозрачного.
Стоимость гипса 1 доллар за 2 кг, силикона – 2 доллара за флакон. Флакона должно хватить на груз массой 1 кг.
Кроме этого, естественно, понадобится емкость для отливки гипсовой формы (формы не для груза. а вспомогательной), сам груз который будем клонировать (можно либо купить 1 на «разведение», либо попросить на время у друга, либо вылепить самому из пластилина), такой формы, как вам нравится.
Далее я покрасил груз белой (ну какая была :-) ) водоэмульсионной краской. Почему именно ней? Мне так было удобнее, ведь ее можно потом и смыть вообще, и отполировать мокрой мочалкой, да и руки отмывать легче. Можно же и акриловой краской его покрыть, и отполировать или просто покрыть его тонким, но жирным слоем чего либо (машинное масло, подсолнечное, маргарин, пластилин, об пирожок его потереть :lol:). Покрытие необходимо для того, чтоб потом легче силикон было отлеплять от груза.
Подготовленный клонируемый груз кладем плоской стороной (та, которая потом будет прижиматься к подвоху :-) ) на гладкую поверхность. В моем случае это была глянцевая крышка от коробки с обувью. Что значит гладкая поверхность? Опять таки это значит, что мы должны будем легко отодрать от нее силикон без повреждения целостности последнего.
А дальше обмазываем силиконом груз.
Внимание! Очень сильно воняет уксусом и др. химией, поэтому работать необходимо в хорошо проветриваем помещении или вообще на улице!
На первоисточнике советуют наносить слои не больше 3 мм и сушить каждый слой не меньше 8 часов. Признаюсь честно – я не вытерпел. Я сразу же залил груз снаружи 3-мм слоем, а внутреннюю часть, ту где вырезы под ремень, вообще залил полностью, то есть получилась этакая лепешка.
Отдельно хочу отметить, что надо выдавить весь воздух из силикона, заполнить все полости формы. Я это делал пальцем. Силикон не отмывается ничем! Однако успешно оттирается туалетной бумагой. А тончайший слой на пальцах потом сам уходит.
Ох уж эта нетерплячка! Картонку с залитым на ней грузом, чтоб быстрее высохло, положил в духовку. 3 раза прогревал примерно до 60-80 градусов. Воняло… мама не горюй как!
После этого выложил все это на закрытый балкон. Солнца правда не было, но выложил не зря. Потому как на следующий вечер после работы, на балконе стоял противный запах.
После этого я решил положить еще слой силикона, потому как 3 мм все ж маловато. Однако не веря во всю эту затею решил выковырять груз, глянуть что получилось, чтоб в случае чего не тратить время и силикон дальше. Для этого аккуратно, последовательно по периметру отодрал высохший силикон так, чтобы не порвать его. Постепенно, круг за кругом отдирал все больше и больше. В конце концов у меня в руках осталась силиконовая лепешка с замурованным в ней грузом. Точно так же, не спеша, последовательно отодрал силикон от груза. Причем выворачивание уже отодранных частей вполне допустимо. Вскоре освободил весь груз. Красиво, черт побери, получилось! Маникюрными ножничками отрезал все лишние наплывы. Потом вставил груз обратно и положил обратно, на картонку.
После этого нанес еще один, контрольный слой силикона. И дальше то же, сушка в печке, на балкон.
На следующий вечер развел гипса, вылил в формовочную коробку и опустил в него сверху лепешку, силиконом в гипс, естественно.
Некоторые пояснения. Гипсовая форма вокруг нужна только для твердости, потому как силиконовую форму легко перекосить тем же расплавленным свинцом, резина считай. Гипс застывает очень быстро! Был случай, я его даже развести не успел а он начал превращаться в камень. Если все же Вам кажется, что гипс застывает долго – добавьте в воду поваренной соли, реакция застывания намного ускорится. Время застывания гипса порядка 10-15 минут. Да, после этого он еще влажный, но уже очень крепкий, даже отверткой тяжело ковыряется :-)
Изначально думал, что силиконовую форму потом придется вытаскивать из гипсовой. для извлечений отлитого груза. Нет, не придется, свинец сам выпадает «на ура», но об этом чуть позже.
Вот и почти все. Буквально через 30 минут после «гипсования» очень захотелось попробовать вылить груз. Ну и что, что гипс еще мокрый? Главное он уже как камень, а свинец-то не в гипс лить!
Читал, что форму лучше обработать графитом, чтоб свинец легче отделялся. Для этого разобрал пальчиковую батарейку. В ней центральный стержень из графита. Натер графита на напильнике, высыпал его в форму и растер равномерно пальцем. Графит очень тяжело отмывать, будьте аккуратнее.
С первого раза навряд ли хороший груз получится, потому как надо поймать «горизонталь» формы. То есть, чтобы свинец лить в строго горизонтальный профиль.
Первая плавка прошла тяжко. От силикона поднялись немного едкие облака белого пара (дыма).
Ждать остывания грузов в форме я опять-таки не захотел. Да и зачем силикон лишний раз подвергать большим температурам? Поэтому как только свинец немного «схватывался» я брызгал на него водой из брызгалки для цветов :-) Вот он немного подостыл. Как же выковыривать готовый груз? Начнем с легких методов. Накрываю форму деревянной разделочной доской. И переворачиваю. Ничего. Стучу по дну формы. Бум! Есть, груз довольно легко вывалился. Форму обратно на печку. Груз в мисочку с водой, чтобы окончательно осудить и не попалить разделочную кухонную доску. Последующие груза вываливались сами, без постукиваний. Будьте аккуратны, все таки килограммовая болванка, температурой намного больше сотни градусов…
Кстати, плавку свинца лучше проводить в одежде и очках, не дай бог свинец брызгнет!
Емкость с расплавленным свинцом я с огня не снимал, просто сделал потише, чтоб свинец не закипал.
Замечание! Думаю все знают, но я повторюсь. Пары свинца, да и сам свинец (тем более в виде пули :-) ) очень вредны для организма. Работать с ним нужно в хорошо проветриваемом помещении или на улице.
Проводим ОТК полученного груза. 1 кг. Класс!
Выравниваю «горизонталь» формы (в первый раз заметил куда и насколько надо наклонить форму) и лью второй груз, третий… пока свинец не закончился.
Что же стало с силиконом? Верхний слой формы, который соприкасался с расплавленным свинцом, стал по консистенции как нагретый пластилин, но слой этот не критичный, десятые доли миллиметра. Сама форма не испортилась ни на каплю.
Более того пальцем, пользуясь мягкость верхнего слоя, я замазал все неровности :-)
Внешне грузы конечно получились не на выставку, но главную функцию выполняют, а именно тянут к земле своей 1-килограмовой массой :-) Но и сказать что они получились с очень отвратительной поверхностью – тоже нельзя.
Правда пришлось все полученные груза протереть туалетной бумагой, потому как на ощупь они были как будто жирные.
Для ценителей красоты могу предложить такую обработку: помыть полученные груза каким-нить дешевым растворителем, а потом покрасить либо антигравием (если хотите «обрезиненные» груза), либо «хозяйственной» акриловой краской, либо автомобильной краской-аэрозолем. Цвет от черного – до ярко розового! Фантазируйте сами! :-)
У меня пока что получилось 5 грузов по 1 кг. Форма думаю выдержит еще много. По крайней мере знаю точно – свинец у меня закончится раньше :-) И еще думаю всем друзьям хватит, если они свинец мне принесут.
Однако в противовес могу сказать, что «промышленного» изготовления грузов таким образом не получится.
Готовые изделия: слева 2 свежеотлитых по «новой» технологии, справа на переднем плане объект клонирования, за ним груз полученный из сугубо гипсовой формы.
Вид формы после всех плавок. Черное – это графит. Фото плохое, пересвечено, но там силиконовая форма в гипсовой форме. Маркерные насечки как оказалось не нужны.
Здесь я показываю, что силиконовая форма не потеряла своей гибкости и еще вполне и вполне жизнеспособна.
PS: (26.04.2008) На сегодняшний момент в общем, включая пробные грузы, выплавлено около 25-30 штук. Форма "подустала", но еще вполне и вполне дееспособна. Единственное что могу добавить, что я понял - [B]обязательно[/B] необходимо по мере надобности подновлять графитовый слой, чтоб силикон и не выглядывал. Иначе подплавленный силикон липнет к свинцу и форма портится. Кроме того, необходимо немного давать форме подостыть между серией выплавок. На последних 11 грузах я делал серию равной 3-м выплавкам. На выплавке последних 4 грузов силиконовая форма таки вывалилась из гипсовой, что, имхо, не очень хорошо. Лично я, на будущее, буду делать на внешней стороне формы побольше сложных неровностей, или вообще вставлять металлические штырьки, чтоб зафиксировать силиконовую форму в гипсовой. Мой знакомый собирается попробовать часть слоя, которая непосредственно касается свинца, сделать из автомобильного герметика. Он держит температуры до 300-350 градусов. Но, к сожалению, пока что, н данный момент, сведений об эффективности и работоспособности данного метода нету.
Читайте также: