Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и

Обновлено: 17.05.2024

УТВЕРЖДЕНО:
Комиссией Совета овета
по железнодорожному транспорту
полномочных специалистов
вагонного хозяйства
железнодорожных администраций
(протокол от 20-22 апреля 2011г., п.2.1.7)

Технологическая инструкция
Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой корпуса буксы
ТИ 05-02-Б-2010

РАЗРАБОТАНО Открытым акционерным обществом «Научно- исследовательский институт железнодорожного транспорта»

ВНЕСЕНО Дирекцией Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества

ПРИНЯТО Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций (Протокол пятидесятого заседания от 7-9 декабря 2010 г., г. Ростов-на-Дону, п. 13.1.8)

ВЗАМЕН ТИ-05-02/01Б «Технологическая инструкция по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов»

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2 ТРЕБОВАНИЯ К КОРПУСАМ БУКС
3 ПОДГОТОВКА ПОД НАПЛАВКУ
4 СВАРОЧНЫЕ И НАПЛАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
5 ОБОРУДОВНИЕ ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ
6 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ
7 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
8 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящая технологическая инструкция регламентирует работы по ремонту сваркой и износостойкой наплавкой корпусов букс для колесных пар тележек грузовых вагонов.

1.2 Ремонтные работы должны производиться в вагонных депо, вагоноколесных мастерских и на вагоноремонтных заводах в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

1.3 Сварочные и наплавочные работы должны выполняться сварщиками, прошедшими обучение и аттестованными на выполнение данного вида работ согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

2 ТРЕБОВАНИЯ К КОРПУСАМ БУКС

2.1 Восстановлению сваркой и наплавкой подлежат корпуса букс, удовлетворяющие по ремонтным параметрам требованиям Инструктивным указаниям по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками № 3-ЦВРК и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

2.2 Ремонту подлежат корпуса букс из стали марок 15Л, 25Л ГОСТ 977.
Нормы допусков и износов поверхностей корпусов букc, разрешённым к производству ремонта, представлены в таблице 1.
При всех видах ремонта разрешается (см. рисунок 1):
– наплавка изношенной опорной поверхности, деф. 1;
– наплавка изношенных поверхностей направляющих челюстей, деф. 3, или приварка планок (вариант восстановления);
– наплавка изношенной боковой стороны направляющего бурта, деф. 2 при износе более 2 мм.
При неравномерном износе опорных поверхностей измерение износа проводится по его максимальной величине.

2.3 Твёрдость наплавленного слоя должна составлять от 240 до 300 НВ.

2.4 Корпуса букс с трещинами, отколами к наплавке не допускаются.

Таблица 1 – Нормы допусков и износов корпусов букс

Рисунок 1 - Корпус буксы

3 ПОДГОТОВКА ПОД НАПЛАВКУ

3.1 Изношенные поверхности перед наплавкой должны быть зачищены шлифовальным кругом или металлической щеткой до металлического блеска, а поверхности, подвергающиеся восстановлению приваркой планок, предварительно фрезеруются. Изношенные планки, приваренные на направляющих корпуса букс, необходимо перед наплавкой или приваркой новых планок удалить.

3.2 Восстановление опорной поверхности, деф.1 производится электродуговой наплавкой. Высота наплавляемого слоя металла должна обеспечить получение размера (173±1) мм от оси буксы до опорной поверхности после механической обработки.

3.3 Восстановление изношенных поверхностей направляющих, деф.3, наплавкой производится, если размер между направляющими не менее 324 мм в один слой, высота валика от 3 до 5 мм. Если размер между направляющими менее 324 мм, ремонт производится приваркой планок толщиной от 5 до 6 мм.
При максимальном износе допускается восстановление изношенных поверхностей наплавкой.

3.4 Восстановленные поверхности после наплавки подвергают механической обработке до альбомного размера.

4 СВАРОЧНЫЕ И НАПЛАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

4.1 Для наплавки изношенных поверхностей применять следующие наплавочные материалы:
- проволока марки Св-10ХГ2СМФ ТУ 0805-001-18486807-99;
- проволока марки ПП-АН180МН ТУ 127400-002-18486807-04;
- двуокись углерода 1 сорта по ГОСТ 8050-85;
- электроды марки ЭЖТ-1 ТУ-1272-252-01124323-2008.

Для приварки планок применять:
- проволока марки Св-08Г2С ГОСТ 2246;
- проволока марки Св-10ХГ2СМФ ТУ 0805-001-18486807-99;
- электроды типа Э50А ГОСТ 9467 (например, марки УОНИ - 13/55 ГОСТ 9466 и т.п.);
- двуокись углерода 1 сорта по ГОСТ 8050-85.
Сварочные материалы (электроды, проволока, защитные газы) должны иметь сертификат качества.

4.2 Сварочные материалы должны храниться в помещении при температуре не ниже 15 ºС и относительной влажности воздуха не более 80 %.

4.3 Сварочно-наплавочные материалы перед производством работ должны быть прокалены:
- электроды марки ЭЖТ-1, температура прокалки (380±10) ºС в течение 2 ч;
- электроды марки УОНИ-13/55, температура прокалки 350 °С в течение 1,0–1,5 ч;
- порошковая проволока марки ПП-АН180МН, температура прокалки (230±5) ºС в течение 2 ч.

5 ОБОРУДОВНИЕ ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ

5.1 Для уменьшения деформаций, возникающих в корпусе буксы из-за большого тепловложения при наплавке направляющих, применять разжимные устройства гидравлического или механического действия.

5.2 Участок восстановления изношенных поверхностей корпусов букс комплектуется источником питания постоянного тока с номинальным значением тока не менее 500 А и (или) сварочным полуавтоматом, а также грузоподъемным механизмом - кран-укосиной или тельфером грузоподъемность от 0,25 до 0,5 т. Для прокалки порошковой проволоки и электродов участок должен быть оборудован электрической печью или сушильным шкафом.

5.3 Гидравлическое разжимное устройство (см. рисунок 2) служит для крепления корпуса буксы и его поворота при наплавке восстанавливаемых поверхностей и состоит из:
– гидравлического домкрата (1);
– гидронасоса ручного (2);
– манометра (3);
– устройства (4).


Рисунок 2 – Участок восстановления изношенных поверхностей корпуса букс

5.4 Механическое разжимное устройство (см. рисунок 3) состоит из:
– разжимной тяги (1);
– винтовой пары (2);
– 2-х разжимных башмаков (3).
Для вращения корпуса буксы применять кантователь или вращатель.
Разрешается использовать другие механические разжимные устройства создающие усилие, достаточное для обеспечения заданных размеров предвари- тельной деформации.
Контроль величины предварительной деформации осуществлять нутромером с микрометрической головкой.


Рисунок 3 – Механическое разжимное устройство

6 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ

6.1 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ОПОРНОЙ И НАПРАВЛЯЮЩИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ИЗНОСОСТОЙКОЙ НАПЛАВКОЙ

6.1.1 Наплавка выполняется на постоянном токе обратной полярности.
Минус источника питания подсоединяется к корпусу буксы с помощью болта М20, вворачиваемого в отверстие крепления крышки буксы.
Режимы ручной электродуговой наплавки представлены в таблице

2. Таблица 2 – Режимы ручной электродуговой наплавки

Марка
электрода

Режимы механизированной наплавки представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Режимы механизированной наплавки

6.1.2 Наплавку опорной поверхности, деф.1, производить без предварительного нагружения и промежуточного охлаждения между наложением слоев.
Порядок наложения валиков первого слоя показан на рисунке 4.
Наплавку выполнять валиками шириной от 12 до 15 мм с перекрытием предыдущего валика не менее 1/3 его ширины.

Рисунок 4 – Последовательность наплавки валиков

При неравномерном износе наплавку начинать с места максимального износа. Порядок наложения валиков показан на рисунке 5.

6.1.3 Наплавку направляющих поверхностей, деф.3, производить с предварительным нагружением, по схеме приведённой на рисунке 6. Усилие нагружения гидравлическим домкратом контролируется по манометру, показания которого должны составлять от 20 до 25 МПа.

6.1.4 Наплавку производить одним валиком "крест накрест", как показано на рисунке 7. Процесс повторять до тех пор, пока не будет достигнут чертёжный размер, с учётом припуска на механическую обработку (~ 2,0 мм).

Рисунок 5 – Последовательность наплавки валиков при неравномерном износе опорной поверхности

Рисунок 6 – Схема нагружения корпуса буксы перед наплавкой

6.1.5 После выполнения последнего прохода корпус буксы оставить в нагруженном состоянии не менее чем на 30 мин.

6.1.6 Контроль внутреннего диаметра по подшипник производить после полного остывания корпуса буксы до температуры окружающей среды (не менее чем через 6 час после завершения наплавки) и после механической обработки.

1-4 – последовательность наплавки

Рисунок 7 – Схема наплавки направляющих корпуса букс

6.2 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ НАПРАВЛЯЮЩИХ КОРПУСА БУКСЫ ПРИВАРКОЙ ПЛАНОК

6.2.1 Планки изготавливают из низколегированной стали марки 09Г2С
ГОСТ 19281. Планки обрезают под прямым углом, рассверливают отверстия.
Поверхность планки зачищают от заусенцев. Допускается образование фасок после удаления заусенцев. Чертеж планки представлен на рисунке 8.

Рисунок 8 – Планка

6.2.2 Изношенные поверхности направляющих предварительно фрезеруются до размера 320-2 мм.

6.2.3 Приварку планок выполнить 4-мя электрозаклёпками и угловым швом. Электрозаклёпка формируется в следующей последовательности.
Приварить планку к поверхности направляющей по окружности каждого отверстия угловым швом и заварить отверстия ванным способом до полного их заполнения. Допускается вогнутость шва не более 1 мм. Заварку отверстий вести без прерывания процесса сварки, при этом сварочная горелка или электрод должны располагаться под углом 45º.
Наличие в сварном соединении несплошностей не допускается.
Планка (с двух сторон) приваривается по незамкнутому контору, швом по ГОСТ 5264-80 Н1- 5мм, (рисунок 9).

Рисунок 9 – Схема приварки планки

6.2.4 Режимы приварки пластины ручным и механизированном способом представлены в таблице 3. Приварку планок производить на постоянном токе обратной полярности.

Таблица 3 – Режимы сварки

6.3 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОЙ НАПЛАВКОЙ БОКОВОЙ ИЗНОШЕННОЙ СТОРОНЫ НАПРАВЛЯЮЩЕГО БУРТА КОРПУСА БУКСЫ

Наплавку боковой стороны направляющего бурта, деф.2, производить без нагружения корпуса буксы. Последовательность наплавки валиков показана на рисунке 10.
Наплавку производить в один слой валиками шириной от 10 до 12 мм с перекрытием на 1/3 ширины валика.
После наплавки произвести механическую обработку поверхности до чертёжного размера 168 1 2 + - мм (размер Г, рисунок 1). Режим наплавки указан в таблицах 1 и 2.

Рисунок 10 – Последовательность наплавки валиков

7 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Рисунок 12 – Прибор конструкции Урал ЦНИИ

Рисунок 13 – Индикаторный нутромер

7.2 Контроль качества при подготовке и проведении наплавочных работ выполняется мастером цеха. Мастер цеха проводит:
– входной контроль сварочных материалов на соответствие требованиям ГОСТ, ТУ при поступлении в депо;
– постоянный пооперационный контроль соответствия параметров технологического процесса требованиям настоящей инструкции.

7.3 Приемочный контроль восстановленных букс проводится ОТК завода и мастером участка после выполнения механической обработки.

7.4 Периодический контроль соблюдения технологического процесса и качества ремонта корпуса букс производится службой технического контроля предприятия и инженером-технологом ежедневно.

7.5 В сварных швах и наплавленных слоях не допускается:
– трещины;
– несплавления по кромкам, подрезы, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры;
– поры и шлаковые включения диаметром более 1,0 мм для сварных швов и более 1,5 мм для наплавленных слоев.

7.6 В местах наплавки после механической обработки допускаются местные занижения поверхности (черноты) общей площадью не более 15 % площади наплавки при условии, что их глубина не выводит геометрические размеры за допустимые пределы.

7.7 После наплавки и механической обработки наплавленных поверхностей корпус буксы должен отвечать требованиям инструкции №3 ЦВРК.

7.8 Контроль твёрдости проводить твердомером портативным динамическим, например, тип МЕТ-Д1, твердомером электронным малогабаритным переносным программируемым, например, тип ТЭМП-4.

7.9 На наружную торцевую, механически обработанную поверхность отремонтированного корпуса буксы, со стороны крепительной крышки, нанести маркировку клеймами по дуге в одну строчку: "Н" - корпус наплавлен; условный номер пункта, производившего наплавку; две последние цифры года; клеймо технического контроля. Размеры клейм и знаков должны соответствовать пункту 19.4 Инструкции № ЦВ/3429.

8 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

При производстве работ по ремонту сваркой и износостойкой наплавкой корпуса букс руководствоваться требования безопасности и охраны окружающей среды «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

Исполняющий обязанности заведующего отделением «Сварка» Д.Н. Абраменко
Заместитель заведующего лабораторией А.В. Жарков
Старший научный сотрудник Г.Г. Воробьев

НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

  • Как повысить надежность буксового узла ?
  • Техническое обслуживание буксовых узлов .
  • Виды неисправностей роликового буксового узла вагона.
    Выявление неисправностей буксового узла на ПТО.
    Главные неисправности, предпосылки появления и методы их предупреждения.
  • Контактное деформирование элементов подшипников буксы колёсной пары железнодорожного вагон.
  • Совершенствование и модернизация буксовых узлов грузовых вагонов.
  • 3-ЦВРК Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками .
  • Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 . Утверждено Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от «16-17» октября 2012 г. № 57).
  • Руководство по осмотру, ревизии и ремонту букс специального подвижного состава. Утверждено Распоряжением ОАО "РЖД" от 27.08.2018 № 1887р . (Взамен ЦПО-31)
  • ЦПО-31 Руководство по осмотру, ревизии и ремонту букс специального подвижного состава .
  • Методика определения причин изломов шеек осей и разрушения роликовых буксовых узлов .
  • Р 659/3 Рекомендации по ремонту, сборке и регулировке буксовых узлов колесных пар тягового подвижного состава .
  • ТУ 32ЦВ-ВНИИЖТ-99 Прессовая посадка внутренних колец буксовых подшипников и лабиринтных колец на оси колесных пар.
  • ТИ 05-02-Б-2010 - Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой корпуса буксы (Технологическая инструкция).
  • Классификатор неисправностей вагонных колесных пар и их элементов 1.20.001-2007 .

ТИ 05-02-Б-2010 - Технологическая инструкция
Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой корпуса буксы

Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и


Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно

Приложение N 60

Советом по железнодорожному

ИНСТРУКЦИЯ ПО СВАРКЕ И НАПЛАВКЕ ПРИ РЕМОНТЕ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ*
РД ВНИИЖТ-059/01-2019**

* Рассылается железнодорожным администрациям, участвующим в финансировании

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

ИНСТРУКЦИЯ ПО СВАРКЕ И НАПЛАВКЕ ПРИ РЕМОНТЕ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

Комиссией вагонного хозяйства

1 РАЗРАБОТАНО Открытым акционерным обществом "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта"

2 ВНЕСЕНО Дирекцией Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества

4 ВЗАМЕН Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, утвержденная Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (Протокол от 29-30 мая 2008 года, г.Худжанд)

Извещение N 1 об изменении внесено изготовителем базы данных

1 Область применения

Настоящая Инструкция распространяется на ремонт сваркой и наплавкой деталей и узлов грузовых вагонов, курсирующих на железных дорогах государств-участников Содружества.

В настоящей Инструкции приведены общие правила и требования к ремонту сваркой и родственными процессами деталей и составных частей грузовых вагонов, а также имеются ссылки на конкретные апробированные технологии ремонта, утвержденные Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций.

Настоящая Инструкция предназначена для применения ремонтными предприятиями при всех видах ремонта грузовых вагонов, независимо от форм собственности подвижного состава и ремонтного предприятия.

2 Нормативные ссылки

В настоящей Инструкции использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 3.1105-2011 Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов общего назначения

ГОСТ 3.1109-82 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 5.917-71 Горелки ручные для аргонодуговой сварки типов РГА-150 и РГА-400. Требования к качеству аттестованной продукции

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86 Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.036-84 Система стандартов безопасности труда. Газопламенная обработка металлов. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.039-85 Система стандартов безопасности труда. Плазменная обработка металлов. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация

ГОСТ 12.4.123-83 Система стандартов безопасности труда. Средства коллективной защиты от инфракрасных излучений. Общие технические требования

ГОСТ 12.4.253-2013 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты глаз. Общие технические требования

ГОСТ 12.4.254-2013 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты глаз и лица при сварке и аналогичных процессах. Общие технические условия

ГОСТ 95-77 Трансформаторы однофазные однопостовые для ручной дуговой сварки. Общие технические условия

ГОСТ 304-82 Генераторы сварочные. Общие технические условия

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 949-73 Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1012-72 Бензины авиационные. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 1583-93 Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2310-77 Молотки слесарные стальные. Технические условия

ГОСТ 2402-82 Агрегаты сварочные с двигателями внутреннего сгорания. Общие технические условия

ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 4784-97 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки

ГОСТ 5191-79 Резаки инжекторные для ручной кислородной резки. Типы, основные параметры и общие технические требования

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5457-75 Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия

ГОСТ 5542-87 Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового назначения. Технические условия

ГОСТ 5583-78 Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 6102-94 Ткани асбестовые. Общие технические требования

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7012-77 Трансформаторы однофазные однопостовые для автоматической дуговой сварки под флюсом. Общие технические условия

ГОСТ 7211-86 Зубила слесарные. Технические условия

ГОСТ 7212-74 Крейцмейсели слесарные. Технические условия

ГОСТ 7237-82 Преобразователи сварочные. Общие технические условия

ГОСТ 7293-85 Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки

ГОСТ 7871-75 Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 8213-75 Автоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 9293-74 Азот газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 9356-75 Рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов. Технические условия

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

1.1 Настоящее руководство устанавливает единые требования к проведению капитального ремонта грузовых вагонов колеи 1520мм ремонтными предприятиями Государств-участников Содружества, Грузии, республики Латвии, республики Литвы, республики Эстонии и распространяется на все типы грузовых вагонов имеющих право выхода на пути общего пользования, независимо от формы собственности.

1.2 Настоящее руководство содержит общие обязательные технические требования, требования безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять вагоны грузовые, прошедшие капитальный ремонт на вагоноремонтных предприятиях независимо от формы собственности и имеющих разрешение на данный вид деятельности.

2. Требования на ремонт

2.1 Капитальный ремонт (КР) грузовых вагонов выполняется на специализированных вагоноремонтных предприятиях имеющих право на данный вид деятельности. Капитальный ремонт производится с целью восстановления эксплуатационного ресурса вагона с проведением ремонта узлов и деталей вагона по ремонтной документации, разработанной в соответствии с требованиями руководящих документов утвержденных Советом по железнодорожному транспорту Государств – участников Содружества, и согласованной Комиссией совета полномочных специалистов вагонного хозяйства.

2.2 Работы по капитальному ремонту грузовых вагонов должны производиться в соответствии с технологическими процессами на капитальный ремонт каждого типа ремонтируемого вагона и технологическими процессами работы производственных участков, разработанных вагоноремонтными предприятиями и утвержденными руководителем данного предприятия.

2.3 Несъемные неисправные детали вагона ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной модели вагона.

2.4 Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте вагонов грузовых, должны отвечать установленным стандартам и техническим условиям, и выполнены в климатическом исполнении УХЛ категории 1 согласно ГОСТ 15150-69. На запасные части и комплектующее оборудование, подлежащие обязательному подтверждению соответствия должны быть представлены соответствующие документы (сертификат, декларация и др.) После окончания ремонта вагона, все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, шкворневая балка, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания. На раме, колесах, литых деталях тележек вагона, должны быть коды государства-собственника.

2.5 Детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологических инструкций по испытанию на растяжение №656-2000.

2.6 Перечень деталей вагонов, подлежащих неразрушающему контролю, приведен в Руководящем документе РД 32.174-2001 (с изменениями №1 и №2)
Ультразвуковой контроль сварных швов при ремонте вагонов-цистерн проводят при наличии методики, утвержденной в установленном порядке.

2.7 Детали и узлы вагонов: колесные пары, буксовые узлы, узлы и детали тележек - ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.

2.8 Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят, руководствуясь требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества 29-30 мая 2008 года г. Худжанд.

2.9 Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам на их изготовление, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям завода-изготовителя. Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске, грунтуют.

2.10 При проведении КР все негодные болты и гайки заменяют новыми. Резьбовая часть болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее чем на три нитки, но не более чем на величину диаметра болта.
Шплинты и чеки на болты или валики ставят новые, типовые (стандартизированные). При отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3мм. Концы шплинтов и чек разводят под углом не менее 90°. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.

2.11 Запрещается:
- заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;
- ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);
- производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;
- забивать шурупы вместо завертывания их;
- прожигать отверстия в металлических деталях;
- оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;
- применять материалы, не имеющие сертификата соответствия.

2.12 При проведении КР вновь устанавливаемые резинотехнические изделия должны соответствовать ТУ завода изготовителя, а также иметь сертификат соответствия.

3. Правила приемки в ремонт грузовых вагонов

3.1 В капитальный ремонт отправляются вагоны грузовые:
- с использованным лимитом эксплуатации до капитального ремонта;
- поврежденные или имеющие износы более допустимых, установленных нормативными документами, устранение которых невозможно в текущем или деповском ремонте. На поврежденный вагон составляется акт формы ВУ-25.
- вагоны грузовые с не истекшим сроком эксплуатации до капитального ремонта, допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения собственника вагона.

3.2 Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых не подвергнуты очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями правил по охране труда. В ремонт поступают вагоны, очищенные от остатков груза, грязи.

3.3 При проведении капитального ремонта грузовых вагонов основные работы по модернизации узлов выполняются в соответствии с проектами приведенными в приложении А.

4. Дефектация узлов и деталей вагонов грузовых

4.1 Дефектацию сборочных единиц и деталей вагонов грузовых проводят методом визуального контроля с использованием контрольно-измерительных приборов.

4.2 При дефектации допускается применять методы неразрушающего контроля (НК) при наличии методики неразрушающего контроля данной детали, разработанной в соответствии с требованиями руководящих документов утвержденных Советом по железнодорожному транспорту государств участников Содружества. По результатам проведенных мероприятий определяют объем ремонта с заполнением дефектной ведомости формы ВУ-22.

4.3 Очищенные сборочные единицы и детали вагонов подвергаются комплексному контролю и сортировке на следующие группы:
- годные, сохранившие свои первоначальные размеры и форму;
- требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно;
- негодные подлежащие замене, имеющие износ, коррозию или механические повреждения, устранение которых невозможно по техническим причинам.

4.4 Перечень деталей грузовых вагонов, подвергающихся обязательному неразрушающему контролю, с указанием способов и средств контроля приведен в Руководящем документе № РД 32.174-2001 (с изменениями №1 и №2).

4.5 Перечень узлов и деталей вагонов, предназначенных для перевозки опасных грузов и проверяемых методами неразрушающего контроля, устанавливается железнодорожной администрацией по согласованию с уполномоченным органом установленным порядком.

5. Ремонт тележек, автосцепного устройства,
тормозного оборудования вагонов

5.2 Ремонт и полное освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар ЦВ/3429 и Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-ЦВРК при этом допускаемый размер толщины обода колесных пар для вагонов с установленным межремонтным нормативом 160 000 и 210 000 км или 2 и 3 года при выпуске из ремонта должен быть не менее 40 мм.

5.3 Детали автосцепного устройства снимают с вагона и направляют на участок ремонта автосцепного устройства (КПА), где производят ремонт в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.
При капитальном ремонте производят демонтаж поглощающих аппаратов в случае прохождения сроков регламентного осмотра. Проводят визуальный осмотр на наличие изломов и трещин деталей аппарата, развинчивания резьбовых соединений, изломов пружин, течи эластомерной массы.
На вагоны, не перевозящие опасные грузы, устанавливаются поглощающие аппараты не ниже класса Т1 ОСТ 32.175-2001.
На вагоны, перевозящие опасные грузы классов 3, 4, 5, 8, 9 (нефтепродукты, химические вещества) ГОСТ 19433-88, устанавливаются поглощающие аппараты не ниже класса Т2 ОСТ 32.175-2001.
На вагоны, перевозящие опасные грузы классов 1, 2, 6, 7 (сжиженные газы, ядовитые вещества) ГОСТ 19433-88, устанавливаются поглощающие аппараты не ниже класса Т3 ОСТ 32.175-2001.

5.4 При проведении капитального ремонта грузовых вагонов (кроме восьмиосных цистерн) автосцепное устройство СА-3 подлежит обязательной модернизации по проектам М-1695, М-1761 (усовершенствованние расцепного привода для автосцепного устройства подвижного состава, позволяющее предотвратить саморасцеп и исключить падение автосцепки на путь в случае ее обрыва).

5.5 При проведении капитального ремонта грузовых вагонов не допускается установка автосцепки типа СА-3 со сроком службы 30 и более лет независимо от состояния.

5.6 При капитальном ремонте грузовых вагонов все тормозное оборудование, включая все элементы воздухопровода демонтируется с вагона и направляется для ремонта в соответствующие ремонтные подразделения вагоноремонтного предприятия. Ремонт тормозного оборудования и его приемо-сдаточные испытания осуществляется в соответствии с действующими ремонтными документами на него. После ремонта на вагон монтируется новое или отремонтированное тормозное оборудование. Воздухопровод изготавливается с применением безрезьбовых труб. Допускается в отдельных случаях по требованию заказчика применять при изготовлении воздухопровода трубы с резьбой, выполненной только методом накатки. Производить нарезание резьбы запрещается.

5.7 Рекомендуется при капитальном ремонте грузовых вагонов в узлах трения (шарнирные соединения тормозной рычажной передачи, подвеска триангеля, тормозные колодки и др.) применять только изделия, изготовленные из материалов повышенной износостойкости и обладающие сберегающими свойствами сопрягаемой части пары трения.

6. Ремонт рам грузовых вагонов

6.1 При выполнении сварочных и наплавочных работ при ремонте рамы грузовых вагонов и ее деталей следует руководствоваться требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов грузовых [32] и ГОСТ 12.3.003.

6.2 При ремонте шкворневой и промежуточных балок вагона производится:
- заварка трещин или изломов верхнего листа шкворневой балки с усилением накладкой, при условии постановки не более двух накладок;
- заварка трещин длиной не более 30 мм без постановки усиливающих накладок;
- вырывы на горизонтальной полке верхнего листа промежуточной и шкворневой балки ремонтировать вставкой в количестве не более трех с последующей установкой накладки и обваркой сплошным швом;
- заварка трещин, изломов и коррозионных повреждений с постановкой не более двух усиливающих накладок на вертикальный лист промежуточной или шкворневой балки;
- заварка трещин, не более одного излома нижнего листа шкворневой или промежуточной балки с постановкой усиливающей накладки. Расстояние от начала трещины до границы крайнего элемента хребтовой балки должно быть не менее 100 мм;
- усиление накладкой нижнего листа шкворневой балки в местах постановки пятников при наличии трещин, расположенных на расстоянии менее 100 мм от хребтовой балки, причем накладка должна выступать за размеры пятника, по длине и ширине перекрывать трещины не менее чем на 50 мм. Размеры от плоскости пятника до плоскости скользунов должны соответствовать чертежным размерам для данной модели вагона;
- частичная или полная замена нижнего листа шкворневой балки, причем при частичной замене стык усиливают накладкой, количество которых допускается не более трех на всю длину балки;
- заварка трещин вертикального листа у упоров для крышки люков с последующим усилением их накладкой.

6.3 Хребтовые балки рамы полувагона и двутавр, поврежденные коррозией не более 15% площади поперечного сечения на участке не ближе 500 мм от шкворневой, допускается оставлять без ремонта. Хребтовые балки рамы полувагонов и двутавр, имеющие местные коррозионные повреждения до 30% поперечного сечения на длине не более 500 мм ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок.
Хребтовые балки рамы полувагонов и двутавр, имеющие местные коррозионные повреждения более 30% поперечного сечения на длине 500мм и более заменяют новыми.

6.4 По всей длине хребтовой балки у полувагонов разрешается:
- заварка трещин А согласно рисунка 1 двутавра, при условии, что трещина со стенки не распространяется на нижнюю полку двутавра. Если трещина переходит с вертикальной стенки на верхнюю полку двутавра, то ремонт производить постановкой накладки на верхнюю полку и стенку двутавра толщиной не менее 0,8 толщины основного металла от чертежных размеров. При механической разделке концы трещины должны быть засверлены. Количество трещин не более 4-х на всю длину хребтовой балки;
- частичная замена двутавра длиной не менее 1000 мм. При замене частей двутавра вставками допускается не более одного стыка между балками рамы, но не более трех стыков на всю длину хребтовой балки. Стык частей двутавра должен быть усилен накладками двусторонними по стенкам двутавра. При наличии дефектов, более указанных, двутавр заменяют новым;
- на базовой части хребтовой балки допускается заварка не более двух трещин, не выходящих на верхнюю полку, с постановкой усиливающих угловых накладок. Ремонт вставками зета не допускается.
- ремонт накладками, пораженные места коррозией, глубиной не более 4 мм на длине не более 500 мм. Усиливающие накладки с трещинами и коррозией должны быть заменены новыми.
- в одном люковом проеме ремонт не более двух вырывов верхней полки двутавра с постановкой вставки и усиливающей накладки.

6.5 Хребтовые балки цистерн, изготовленные из двух швеллеров с накладным листом при повреждении коррозией не более 20% от площади поперечного сечения на длине не более 500 мм, допускается ремонтировать сваркой с постановкой накладки.

6.6 Допускается правка или замена деформированной части или полная замена верхнего накладного листа. Части листа приваривают встык к основной части листа. На других участках хребтовой балки разрешается:
- заварка не более двух трещин А согласно рисунка 2, переходящих на вертикальную стенку не более 500мм с постановкой усиливающей накладки;
- заварку не более двух трещин на нижней горизонтальной полке, не переходящих на вертикальную стенку, с постановкой усиливающей накладки;
- постановка усиливающей накладки толщиной от 8 до 10 мм при поражении коррозией длиной до 500 мм;
- заварка продольной трещины длиной не более 150 мм на вертикальной стенке швеллера хребтовой балки цистерны в районе сливного прибора с последующим усилением продольной накладкой с внутренней стороны хребтовой балки.. Усилить накладку электрозаклепками в количестве не менее 4 штук с предварительной засверловкой, зачисткой, зенкованием и установкой по прямоугольной форме на расстоянии 50 ± 10 мм от трещины. Поперечные сварные швы не допускаются.

6.7 Ремонт консольной части хребтовой балки грузовых вагонов производится в соответствии с пунктом 5.5.2 инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов [32].

6.8 При наличии трещины одного элемента хребтовой балки длиной более 0,5 поперечного сечения в консольной части или в месте соединения со шкворневой балкой, допускается установка нового элемента хребтовой балки со стыком на расстоянии не менее 400мм от шкворневой балки к середине вагона и усилением места стыка накладками.

6.9 На концевой балке разрешается производить следующие работы:
- заварка не более двух трещин и одного излома в любом месте концевой балки с последующим усилением накладками;
- полная или частичная замена верхнего или нижнего листа с последующим усилением накладкой при условии, что места стыковки не должны совпадать;
- частичная или полная замена балки с последующим усилением стыка накладкой;
- полная или частичная замена порога дверей у полувагона. Допускается заварка трещин длиной не более 1/3 периметра порога, количеством не более 2 штук.
- заварка не более трех трещин длиной не более 100 мм на балке полувагона с последующей установкой усиливающей накладки;
- замена части балки у цистерн при условии выполнения не более одного стыка на расстоянии от розетки не менее 200 мм;
- ремонт сваркой с постановкой усиливающих накладок при повреждении в местах установки кронштейнов расцепного рычага;
- установка накладок на пораженные коррозией места на площади 0,5 м 2 при остаточной глубине не менее 0,5 от чертежных размеров;
- постановка усиливающей накладки над ударной розеткой. Накладка устанавливается симметрично относительно оси вагона и приваривается сплошным швом по всему периметру;
- при правке лобового листа концевой балки допускается вырезка части заднего листа, но не более половины, с последующей постановкой новой части листа и усилением места стыка накладкой .

Приложение А:
Нормативы периодичности проведения деповского ремонта грузовых вагонов по критерию фактически выполненного объема работ (пробег)
Нормативы периодичности проведения деповского ремонта грузовых вагонов по критерию календарной продолжительности эксплуатации (в годах)
Приложение Б:
Места установки клейм государств- собственников на деталях вагонов
Приложение Г:
Табличка СМГС
Лист регистрации изменений

ДИРЕКЦИЯ СОВЕТА ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ
ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА

Согласовано
Комиссией Совета по железнодорожному
транспорту полномочных специалистов
вагонного хозяйства железнодорожных администраций
(протокол от 7-9.12.2010г., п.13.1.1)

ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм
РУКОВОДСТВО ПО ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1 Требования настоящего Руководства по деповскому ремонту РД 587-2008 (далее Руководство) являются обязательными при проведении деповского ремонта грузовых вагонов (в дальнейшем именуемых вагоны) колеи 1520 мм для всех предприятий независимо от форм собственности.

1.2 Работы по деповскому ремонту вагонов должны производиться в соответствии с типовыми технологическими процессами на деповской ремонт каждого типа ремонтируемого вагона и технологическими процессами работы производственных участков ремонтного предприятия, разработанных в соответствии с требованиями нормативной документации и согласованных с подразделениями железнодорожных администраций.

1.3 Ремонт отдельных деталей и узлов вагонов должен выполняться согласно требований нормативной документации, которая приведена в разделе 3 «Нормативные ссылки» или по технической документации железнодорожных администраций, требования которых должны быть не ниже чем в указанных.

2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящее Руководство распространяется на ремонт грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм в объеме деповского ремонта. Деповской ремонт могут выполнять только предприятия имеющие право на выполнение такого ремонта, которым присвоен условный номер для клеймения ответственных узлов и деталей грузовых вагонов (клеймо).

3. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем Руководстве использованы ссылки на следующие документы:

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ, ОХРАНА ТРУДА

4.2 Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от остатков перевозимых грузов.
Вагоны (любой формы собственности) после перевозки в них людей, животных, мяса, животного сырья, кожевенного сырья, шерсти, а также вагоны неизвестного ветеринарно-санитарного состояния обрабатываются согласно требованиям санитарных правил от 30.07.96 № ЦУФ-6/19.

4.3 Грузовые вагоны подготавливают для проведения деповского ремонта. Согласно требований ветеринарно-санитарных и/или других норм вагоны должны быть очищены от остатков груза, при необходимости промыты и дегазированы. Подготовка осуществляется за счет средств владельца грузового вагона.

4.4 Владельцы вагонов обязаны:
- своими силами очистить и промыть наружную и внутреннюю поверхности кузова вагона, а также оборудование и наружные поверхности;
- у вагонов-цистерн произвести наружную обмывку, тщательно очистить наружную поверхность котла и рамы от остатков груза, котлы пропарить, промыть, очистить и дегазировать, нейтрализовать (снаружи и внутри). Произвести нейтрализацию цистерн, предназначенных для перевозки кислот.

4.5 После окончания всех работ по подготовке вагонов к ремонту владельцы обязаны оформить акт (справку):
- по форме ГУ-23 о проведенной очистке, обмывке и обработке вагонов;
- по форме ВУ-19 о пропарке, промывке, дегазации, очистке, нейтрализации котлов цистерн (снаружи и внутри); - для цистерн для перевозки сжиженных газов - предоставляется акт приемки отремонтированных запорно-предохранительных устройств и справку-удостоверение о проведении испытания котла с датой последующих испытаний.

В справку должны быть занесены номер цистерны, вид обработки, а также результаты анализа воздуха в котле с заключением предприятия или ведомства производившего подготовку, что котел считается дегазированным взрывобезопасным для работы с открытым огнем. Один экземпляр оформленного акта ф. ВУ-19 о годности цистерны для ремонта, направляется в ремонтное предприятие.
В случае ремонта кузовов, котлов, запорно-предохранительных устройств и специального оборудования силами и средствами владельцев, имеющих разрешение на право ремонта, они обязаны предоставлять ремонтному предприятию (соответствующий) акт приемки указанного оборудования после ремонта и справку – удостоверение о проведении испытаний котла, гарантирующие безопасную работу отремонтированных узлов.
Депо при приёмке вагона в ремонт должно произвести визуальный осмотр, а при необходимости, и инструментальную проверку вагона, определив объём и вид его ремонта, а для цистерн, дополнительно, анализ воздушной смеси внутри котла на предмет дегазации и взрывобезопасности.

4.6 На каждую цистерну (любого типа и назначения), независимо от рода собственности, депо должно иметь акт формы ВУ-19.

4.7 До постановки на ремонтную позицию каждый вагон осматривается заместителем начальника ремонтного предприятия по ремонту, старшим мастером или мастером совместно с приемщиком вагонов, определяется комплектность, сравнивается с данными ГВЦ и в случае несанкционированной замены составляется акт-ВУ-25, куда включается и комплектность механизма стояночного тормоза. Приемка и осмотр вагона производится до его подачи на пути вагонного ремонтного предприятия. Объем работ отражается в дефектной ведомости ремонтных работ формы ВУ-22М.

4.8 В тех случаях, когда отдельные технические требования, нормы и условия по ремонту узлов и деталей вагона не отражены в настоящем Руководстве, начальнику ремонтного предприятия совместно с приемщиком вагонов предоставляется право самостоятельно решать эти вопросы, исходя из технической целесообразности ремонтных операций, обеспечения безопасности движения поездов и безаварийной работы отремонтированных вагонов до следующего планового ремонта.
Указанные работы проводятся с обязательным информированием собственника вагона.

4.9 Поврежденные вагоны с не истекшим сроком деповского ремонта не-обходимо направлять в деповской ремонт в зависимости от их технического состояния после составления акта формы ВУ-25М и описи, подтверждающих необходимость производства этого вида ремонта.

4.10 Ремонт вагонов производится по способу непосредственного ремонта деталей и узлов на вагоне или замены неисправных узлов и деталей, отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающим техническим требованиям и характеристикам данной модели вагона.

4.11 Ремонт узлов и деталей сваркой производится в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов»

4.12 Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указан в разделах настоящего Руководства.

4.13 При выпуске из ремонта все ответственные узлы вагона – колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, тормозное оборудование, отре-монтированные детали рам кузовов и котлов цистерн, должны иметь соответствующие клейма, знаки и надписи, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания.
На шкворневых балках рам вагонов, надрессорных балках, боковинах тележек и колесных парах проверять коды государства- собственника в соответствии с приложением Б.

4.14 Детали вагонов испытываются на растяжение и подвергаются неразрушающему контролю в соответствии с требованиями нормативных документов, указанных в разделе 3 данного Руководства.

4.15 На цистернах даты выполнения периодической или промежуточной проверки наносятся на специальной табличке, а на котлах всех цистерн для перевозки опасных грузов (включая и цистерны для перевозки сжиженных газов) должен наноситься один трафарет даты следующей периодической или промежуточной проверки.

4.16 Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при ремонте вагонов, должны соответствовать требованиям соответствующих инструкций, а новые - стандартов, технических условий и сертификатов на их изготовление.

4.17 Детали вагонов прочно закрепляются; крепежные изделия должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, неисправные, пораженные коррозией заменяют. Концы болтов (на которые не ставятся шплинты) должны выходить из гайки не менее чем на 2 нитки и не более чем на величину диаметра болта, кроме болтов, длина которых необходима для регулирования размеров деталей и узлов вагона по рабочим чертежам.
Болты и валики должны ставиться наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией. Под гайки и шплинты должны быть поставлены шайбы, соответствующие рабочим чертежам. Шплинты ставятся только новые и типовые, чеки ставятся типовые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм.
Угол между разведёнными концами шплинтов должен составлять не менее 90°.
Неисправные болты и гайки заменяют новыми согласно проектно- конструкторской документации данного типа вагона.

4.18 При ремонте вагонов запрещается:
1) заменять предусмотренные конструкцией заклепочные и болтовые соединения на сварочные;
2) производить подчеканку, обварку по периметру и подтягивание заклепок;
3) ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежами (техническими условиями);
4) забивать шурупы вместо их завертывания;
5) прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;
6) оставлять или ставить вновь болты и гайки, имеющие изношенную, сорванную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие конструкторской документации;
7) оставлять не загрунтованными места прилегания снимаемых для ремонта или замены деталей и узлов на кузове, раме и тележке вагона;
8) применять материалы, не соответствующие указанным в конструкторской документации требованиям, а также использовать другие материалы, несогласованные к применению при ремонте грузовых вагонов (или подвижного состава) с железнодорожными администрациями государств участников Содружества.

4.19 Руководители вагонных ремонтных предприятий, мастера производственных участков и отделений по ремонту вагонов, их узлов и деталей обязаны оборудовать все имеющиеся рабочие места и создать условия для выполнения всех видов ремонтных работ в соответствии с требованиями «Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава» ПОТ РО-32-ЦВ-400-96 и требованиями нормативной документации.

4.20 Требования к деповскому ремонту транспортеров изложены в документе «Транспортеры. Руководство по деповскому ремонту» 478 ПКБ ЦВ.

5. РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

Съёмные детали автосцепного устройства снимают с вагона и направляют на участок ремонта автосцепного устройства, где производят ремонт в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог», «Типовым технологическим процессом ремонта автосцепного устройства» ТК-289-2009 и «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

Номерные детали, не имеющие маркировку предприятия - изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.
Упорные угольники, розетки, расцепные рычаги, кронштейны расцепных рычагов осматривают, неисправные ремонтируют.
Разрешается производить приварку к ударной розетке отбитых частей согласно технологической «Инструкции по сварке передних упоров» № 317 ПКБ ЦВ.

После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, корпус автосцепки, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.
Поглощающие аппараты класса Т0 к установке на цистерны для перевозки опасных грузов выпуска с 01.01.1985г. не допускаются.
Они должны быть заменены аппаратами повышенной энергоемкости не ниже класса Т1

6. РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 Тормозное оборудование осматривают и ремонтируют в соответствии с «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945, «Временной инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту тормозной системы с раздельным торможением тележек с существующим и новым тормозным оборудованием» (дополнение к инструкции ЦВ-ЦЛ-945).

7. РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК, КОЛЕСНЫХ ПАР, БУКСОВОГО УЗЛА,
РЕССОРНОГО ПОДВЕШИВАНИЯ

7.2 Ремонт и освидетельствование колесных пар производится в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429 при этом допускаемый размер толщины обода колесных пар для вагонов с установленным межремонтным нормативом 160000 и 210000 км или 2 и 3 года при выпуске из ремонта должен быть не менее 35мм.

7.3 Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с «Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.

7.4 . ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ 3-х ОСНЫХ ТЕЛЕЖЕК

7.4.1 Трехосные тележки

При разборке тележек разрядку заклиненных амортизаторов производить после подъемки вагона непосредственно в рессорном проеме тележки.
Износ трущихся поверхностей деталей тележек допускается не более 3мм.

7.4.2 Боковые рамы тележек

7.4.2.1 В боковых рамах тележек разрешается ремонт следующих частей;
- наплавка опорного выступа верхней части корпуса буксы;
- наплавка направляющих для пазов корпуса буксы и пазов надрессорной балки;
- заварка трещин по сварному шву в местах приварки верхней опоры к хоботу боковой рамы;
- наплавка изношенной упорной поверхности конца боковой рамы;
- наплавка мест выработки стенок для валика в хоботе боковой рамы и изношенных боковых поверхностей хобота.
Трещины в боковых рамах тележек заварить по специальному разрешению железнодорожной администрации.
Кронштейны боковых рам тележек, у которых отверстия или втулки для валиков подвесок триангеля разработаны по диаметру более чем на 3 мм, ремонтировать.

7.4.2.2 Отремонтированные боковые рамы тележек типов КВЗ-1М и УВЗ-9М должны удовлетворять следующим требованиям:
- расстояние между внутренними поверхностями буксовых челюстей у тележек типов КВЗ-1М и УВЗ-9М допускается не более 342 мм;
- ширина боковых челюстей у тележек КВЗ-1М и УВЗ-9М допускается не менее 156 мм;
- высота опорного выступа буксовых челюстей балансира и боковой рамы должна быть не менее 3 мм (рисунок Д. 1).

7.4.3 Шкворневые балки

В шкворневых балках при ремонте разрешается:
- наплавка подпятникового места балки при глубине износа опорной поверхности не более 7 мм; толщина стенки внутреннего бурта не менее 7 мм, внешнего - не менее 11 мм;
- наплавка или приварка планки на опорную плоскость скользуна;
- заварка трещин в сварных швах в местах приварки кронштейнов скользунов;
- наплавка опорных поверхностей шкворневой балки в зоне прилегания к подрессорным балкам;
- заварка не более двух трещин в подпятнике при суммарной длине их не более 120 мм;
- заварка трещин в окне для прохода тяги тормоза;
- заварка трещин на крайних челюстях шкворневых балок с последующим усилием накладками при условии, что после разделки трещин сечение уменьшается не более чем на 20 %.

7.4.4 Надрессорные балки

В надрессорных балках при ремонте разрешается:
- наплавка направляющих вдоль и поперек балки;
- наплавка опорной поверхности;
- наплавка нижней плоскости в местах опоры нажимного клина фрикционного амортизатора с последующей механической обработкой.

7.4.5 Балансиры

7.4.5.1 Износ отверстий в балансире для валиков допускается не более 4 мм по диаметру. При большем износе стенки отверстий ремонтируют наплавкой с последующей рассверловкой их в пределах альбомных размеров.

7.4.5.2 При ремонте разрешается наплавка изношенной опорной поверхности, наплавка челюстной и вертикальных плоскостей балансира в месте расположения хобота, а также заварка трещин в щечке балансира при условии, что длина трещины не превышает 50 мм.

7.4.6 Скользуны

7.4.6.1 Скользуны разбирают, при этом планки скользунов с выработкой более 2 мм заменяют новыми или отремонтированными.
Планки и прокладки должны иметь опорные предохранительные планки, приваренные к продольной балке. Горизонтальная плоскость головки болта должна находиться ниже рабочей плоскости планки скользуна на 2-3 мм как показано па рисунке Д.2.

Читайте также: