Как должна быть проконтролирована каждая партия сварочных материалов
Обновлено: 15.05.2024
на наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс) с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;
на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;
3.1.2. При отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов.
Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20°С по ГОСТ 6996 в количестве, указанном в табл. 3.1.
Виды испытаний сварных соединений при отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку
Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.
В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего НТД данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.
3.1.3. При отсутствии сертификата на сварочную проволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 6. При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.
3.1.4. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).
3.2. Электроды для ручной дуговой сварки
3.2.1. Для ручной дуговой сварки металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должны применяться электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467.
3.2.2. Тип электрода по ГОСТ 9467 для сварки металлоконструкций должен быть указан в чертежах. В случае отсутствия таких указаний выбор типа электрода должен производиться в зависимости от группы конструкций, климатического района эксплуатации конструкций и характеристики свариваемой стали по пределу текучести согласно ГОСТ 27772 (см. табл. 3.2).
В приложениях 4 и 5 приведены химический состав и механические свойства наплавленного металла соответственно отечественных и зарубежных электродов. Применение электродов, не указанных в табл. 3.3, должно быть согласовано с отраслевой специализированной организацией.
3.2.3. Электроды должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия (на складе, отвечающем требованиям п. 1.3.16 настоящего РД).
3.2.4. Электроды перед сваркой производственных сварных соединений должны быть прокалены по режиму, приведенному в сертификате или паспорте завода-изготовителя на данную марку электродов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл. 3.4.
Примечание. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.
2.3. "Правила контроля сварных соединений элементов локализующих систем безопасности атомных станций. ПНАЭ Г-10-032-92" (утв. Постановлением Госатомнадзора РФ от 17.02.1993 N 2)
2.3. Контроль основных (свариваемых) и сварочных материалов и материалов для дефектоскопии
2.3. Контроль основных (свариваемых) и сварочных материалови материалов для дефектоскопии
проверку наличия сертификата и полноты приведенных в нем данных;
проверку соответствия применяемых материалов по сертификатам или паспортам (для полуфабрикатов) требованиям стандартов, ТУ, проектной или конструкторской документации;
проверку наличия заводской маркировки и соответствия ее сертификатным данным;
осмотр металла для выявления поверхностных дефектов, недопустимых ГОСТ или ТУ на поставку.
2.3.2. При неполноте сертификатных данных или отсутствии сертификата применение материала может быть допущено только после проведения необходимых испытаний, подтверждающих соответствие материала всем требованиям стандарта или ТУ.
2.3.3. Сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы и пр.) перед использованием должны быть проконтролированы на:
наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, ТУ или паспорта на конкретные сварочные материалы;
для аустенитных электродов и проволоки в сертификате должен быть приведен результат контроля наплавленного металла на ферритную фазу и МКК (кроме электродов марок ЭА-395/9 и ЦТ-10 и проволоки марки Св-10Х16Н25АМ6;
наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике и др.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;
отсутствие видимых повреждений упаковки и порчи самих материалов;
наличие для баллонов с газом соответствующего документа; допускается проведение указанной проверки по прикрепленным к вентилям этикеткам и цвету окраски баллонов.
2.3.4. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний (для получения недостающих показателей) и установления имеющихся в сертификате сведений и результатов испытаний требованиям, установленным стандартом, ТУ или паспортом на данный вид материала. В случае несоответствия сертификатных данных или результатов испытаний требованиям стандарта, ТУ или паспорта данная партия сварочных материалов к использованию не допускается.
При обнаружении повреждения и порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования данной партии решается службой главного сварщика (руководителем сварочных работ) совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).
2.3.5. Каждая партия электродов для ручной дуговой сварки, помимо проверки по п. 2.3.3, перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована на:
наличие в соответствующем отчетном документе отметки о проведении прокалки и срока ее действия;
соответствие качества их покрытия требованиям ГОСТ 9466-75 путем проверки 10 электродов от каждой контролируемой партии, взятых из разных пачек;
сварочно-технологические свойства данной партии путем сварки одностороннего таврового образца по ГОСТ 9466-75.
Примечание. Проверка сварочно-технологических свойств электродов, которые будут применяться для сварки труб, может проводиться путем сварки труб с последующим контролем сплошности шва неразрушающими методами или послойной проточкой по ГОСТ 9466-75.
2.3.6. Каждая партия сварочной проволоки сплошного сечения, помимо проверки по п. 2.3.3, перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована на соответствие требованиям ГОСТ 2246-70 по качеству и состоянию поверхности путем визуального контроля поверхности проволоки в каждой бухте (мотке, катушке) на отсутствие окалины, ржавчины, следов смазки, затиров, вмятин и других дефектов и загрязнений.
2.3.7. Каждая партия порошковой проволоки, помимо проверки по п. 2.3.3, перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована на соответствие требованиям ГОСТ 26271-84 по качеству и состоянию поверхности путем визуального контроля поверхности проволоки каждого мотка (катушки), а также на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину в соответствии с ГОСТ 26271-84.
2.3.8. Каждая партия флюса, помимо проверки по п. 2.3.3, перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована на наличие в соответствующем отчетном документе отметки о проведении прокалки и срока ее действия.
2.3.9. Электроды каждой партии и проволока каждой плавки, предназначенные для сварки конструкций из аустенитных и аустенитно-ферритных сталей, работающих в водяных, пароводяных и паровых средах, независимо от наличия сертификата завода-поставщика перед допуском к работе должны быть испытаны на стойкость против МКК по методу АМ или АМУ по ГОСТ 6032-89 без провоцирующего нагрева.
Испытания на стойкость против МКК металла, наплавленного электродами марок ЭА-395/9 и ЦТ-10 и проволокой марки Св-10Х16Н25АМ6, не проводят.
Испытанию подвергаются образцы, вырезанные из контрольного сварного соединения, выполненного на металле, применяемом для производственных сварных соединений, с использованием испытываемых сварочных материалов по технологии изготовления этих узлов.
2.3.10. Аустенитная сварочная проволока каждой наплавки, предназначенная для аргонодуговой или автоматической под флюсом сварки, и аустенитные и аустенитно-ферритные электроды каждой партии должны быть проверены на содержание ферритной фазы в наплавленном металле путем выполнения семи- или пятислойной наплавки по ГОСТ 9466-75.
Определение содержания ферритной фазы в наплавленном металле для аустенитных электродов марок ЭА-395/9 и ЦТ-10 и проволоки марки Св-10Х16Н25АМ6 не производят.
2.3.11. Результаты контроля сварочных материалов по п. п. 2.3.5 - 2.3.10 должны быть оформлены соответствующими документами (протоколами, актами, заключениями и др.) или зафиксированы в журнале.
2.3.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (травящих реактивов, радиографической пленки, усиливающих экранов, фотореактивов и др.) перед использованием должна быть проконтролирована на:
наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости и др.) этикеток с проверкой полноты приведенных в них данных и соответствия этих данных требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ и инструкций;
отсутствие повреждения и порчи упаковки или самих материалов;
действие срока годности, указанного в сопроводительной документации;
соответствие качества материалов требованиям методических документов на данный вид контроля.
2.3.13. При неудовлетворительных результатах контроля данная партия материала для дефектоскопии бракуется (полностью или частично).
Примечание. При истечении срока годности материалов для радиографирования их использование допускается только после проведения испытаний, подтверждающих их пригодность в соответствии с требованиями настоящих ПК. Испытания проводятся не менее чем на четырех контрольных образцах. Результаты таких испытаний действительны 6 мес.
Привет всем, что такое входной контроль сварочных материалов? Давайте разберемся, как его следует производить и зачем он нужен. Честно говоря, о том, что сварочные материалы надо испытывать перед их использованием я узнал не давно, может на стройках, где я работал это была не моя зона ответственности, может про это не знал заказчик и не требовал от подрядчиков, а может я тесно не общался с руководителями сварочных работ.
Зачем нам с этим вопросом разбираться, если заказчики ничего не требуют? Когда на стройке происходят несчастные случаи и дело доходит до суда, то первым делом изучают документы (СНиПам, СП, ГОСТам, РТМ 1С, ПН АЭ Г) на основание каких правил должен был строиться объект.
Например в проекте указаны документы в которых написаны правила проведения входного контроля сварочных материалов, а этим в организации никто не занимался, акты и журналы не оформляли. В этой ситуации спросят у руководителей, почему не проводили и ничего не оформляли и оправдания подрядчика о том, что им заказчик ничего не говорил или они не знали, что это надо делать, в этом случае не помогут.
В промышленном и атомном строительстве при монтаже оборудования и трубопроводов большой объем работ приходится на сварку. Думаю всем понятно, если не качественно заварят трубопроводы или оборудование относящиеся к категории опасные производственные объекты, то при разрыве сварных швов может случиться авария в масштабах не только завода, но и города, а может и области.
Электроды это стержень из электропроводного материала, предназначенный для подвода тока к свариваемому изделию.
Сварочная проволока, расплавляясь при сварке, служит присадочным металлом, заполняющим область шва. Материал сварочной проволоки должен соответствовать материалу заготовок по своим физическим свойствам.
Флюсы предназначены для растворения окислов на металлической поверхности, что облегчает смачивание заготовки расплавленным металлом, а также выступает в качестве барьера для доступа кислорода путем покрытия горячей поверхности металла, предотвращая его окисление. В некоторых случаях расплав флюса служит в качестве теплообменной среды, что облегчает нагрев сварочного стыка.
Сварочная лента и сварочные прутки используется при сварке также в качестве присадочного материала.
Защитные газы предохраняют место сварки от контакта с газами воздуха.
Изготовление и монтаж металлоконструкций не обходится без сварки. Основной документ, в который стоит часто заглядывать при производстве работ это СНиП 3.03.01-87 (Актуализированная редакция СП 70.13330.2012)- Несущие и ограждающие конструкции. Про входной контроль сварочных материалов в этом документе написано только в пункте 10.1.10:
Производственный контроль качества по ГОСТ 16037 для сварочных работ должен включать по процессу производства:
- входной контроль рабочей технологической документации, наличия паспортов (сертификатов) на основной металл, на металлоконструкции, арматурные и закладные изделия, основные сварочные материалы, квалификации сварщиков, состояния оборудования, инструмента и приспособлений, качество сборки и подготовки элементов под сварку.
Получается, что в общестрое при сварке металлоконструкций входной контроль сварочных материалов сводиться к осмотру внешнего вида принимаемых материалов и наличие сертификатов.
Если вам снабжение сертификатов не предоставит, то возможно заказчик потребует провести механические испытания сварочных материалов. При сдаче исполнительной документации следует прикладывать к актам ответственных конструкций сертификаты на сварочные материалы.
В данных видах работ к входному контролю сварочных материалах относятся более серьезно, чем в общестрое, здесь основной документ РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1с).
Это РД (руководящий документ) предназначен для строительных организаций, которые работают в промышленном строительстве занимаются монтажом и ремонтом трубопроводов и трубных систем, паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также изготовление трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см) и температурой не более 425 град. C и отдельных элементов котлов (водяных экономайзеров, пароперегревателей и др.).
О том, как проводить контроль сварочных материалов электродов, флюса, газа, проволоки расписано на 9 страницах.
В основном здесь так же, как и в общестрое особое внимание надо уделить сертификатам при приемке сварочных материалов. Примеры форм оформления актов входного контроля можно посмотреть в этом же РД приложение №27.
Атомная энергетика очень серьезно подходит к контролю сварочных материалов. Наличие сертификатов и хороший внешний вид принимаемых сварочных материалов не достаточно для того чтобы вас допустили к производству сварочных работ.
Согласно ПН АЭ Г-7-010-89 (документ не действующий актуальный НП-104-18) раздел 6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ И НАПЛАВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, вы должны будете провести испытание всех сварочных материалов применяемых в вашем проекте на Атомных станциях и предоставить акты.
6.1. Общие требования
6.1.1. Все партии сварочных и наплавочных материалов (проволоки, лент, флюсов, покрытых электродов и защитных газов), подлежащие использованию при сварке или наплавке оборудования и трубопроводов, подлежат контролю.
6.1.2. Контроль качества сварочных и наплавочных материалов включает:
- проверку сопроводительной документации;
- проверку упаковки и состояния сварочных (наплавочных) материалов;
- контроль металла шва и наплавленного металла.
6.1.3. Контроль качества сварочных и наплавочных материалов должно осуществлять предприятие, использующее эти материалы при сварке (наплавке) оборудования и трубопроводов.
Контроль металла шва (наплавленного металла) на предприятии, использующем сварочные материалы, допускается не проводить, если указанный контроль для каждой партии (для каждого подлежащего производственному использованию сочетания партий присадочных материалов и флюсов) сварочных материалов был проведен другим предприятием в полном соответствии с требованиями настоящих ПК, а результаты контроля оформлены документально и переданы предприятию, использующему проконтролированные партии сварочных материалов.
6.1.4. Контроль качества каждой партии сварочных (наплавочных) материалов должен быть проведен до начала их производственного использования.
6.1.5. При использовании предприятием - изготовителем сварочных (наплавочных) материалов собственного производства допускается совмещение приемосдаточного и указанного в настоящем разделе контроля конкретных партий сварочных (наплавочных) материалов.
Если у вас не будет актов, что были проведены испытания применяемых сварочных материалов, то представители АЭС не примут вашу исполнительную документацию.
Примеры актов входного контроля сварочных материалов
Чтоб испытывать сварочные материалы строительная организация должна иметь минимум оборудованные сварочные посты на строительной площадки, а максимум еще и токарный цех для выточки металлических изделий для сварки и заключить договор с лабораторией.
Какие размеры заготовок из металла необходимо подготовить для проведение механических испытаний сварных соединений можно узнать из «ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств (с Изменениями N 1, 2, 3, 4)»
Журналы, которые необходимо заполнять при входном контроле сварочных материалов: входного контроля сварочных материалов, учета прокалки покрытых электродов, регистрации технологических испытаний покрытых электродов.
Вот несколько примеров актов, которые заполняются и сдаются вместе с исполнительной документацией на атомных станциях.
Как должна быть проконтролирована каждая партия сварочных материалов
5.2.5. Сварочные установки (источники питания, автоматы, полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического контроля сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром.
5.2.6. На каждом предприятии (организации) необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором следует фиксировать ремонт и проверки оборудования.
а) проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий или конструкторской документации;
5.3.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение этого металла может быть допущено только после проведения испытаний, подтверждающих соответствие металла всем требованиям стандарта или технических условий.
5.3.3. Конструктивные элементы котлов и трубопроводов, не имеющие заводского паспорта (сертификата), не могут быть допущены для дальнейшего производства (монтажа, ремонта, укрупнения).
5.4.1. Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса и др.) должны быть проверены:
а) наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс), полнота приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;
б) наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой полноты указанных в них данных;
5.4.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим нормативным техническим документом - стандартами (техническими условиями) или паспортом на данный вид материала.
В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД партия сварочных материалов к использованию не допускается.
5.4.3. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).
5.4.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указываются марка, номер плавки и диаметр проволоки.
5.4.5. Перед применением каждой партии электродов независимо от наличия сертификата должны быть проконтролированы:
Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что они были прокалены и срок действия прокалки не истек.
Технологические свойства электродов можно проверить также при сварке потолочного участка или всего вертикального стыка труб диаметром 133 - 159 мм с толщиной стенки 10 - 18 мм из соответствующей стали.
Сварку нужно производить с подогревом, если он предусмотрен для данного сварного соединения технологической документацией.
После сварки таврового образца шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны выпуклости шва глубиной 1,5 - 2,0 мм.
После сварки стыка труб шов протачивают на токарном станке со снятием слоя толщиной до 0,5 мм или подвергают радиографическому контролю для определения сплошности металла.
5.4.7. Толщину пластин (погонов) и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода:
5.4.8. Пластины и погоны из труб для проверки технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии с данными табл. 4.1 или 4.2.
5.4.9. Сварочно-технологические свойства электродов, предназначенных для сварки труб поверхностей нагрева котлов, необходимо проверить путем сварки не менее трех пробных неповоротных стыков труб из сталей соответствующих марок с последующим контролем сплошности шва с помощью радиографии или проточки стыков на токарном станке со снятием слоя не более 0,5 мм для определения сплошности металла шва.
5.4.10. Сплошность металла шва, определяемая согласно п. п. 5.4.6 и 5.4.9, должна отвечать требованиям, приведенным в табл. 5 ГОСТ 9466 (с Изменением N 1).
5.4.11. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие:
покрытие плавится равномерно без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования "козырька", препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;
образующийся при сварке шлак обеспечивает правильное формирование шва и легко удаляется после охлаждения;
Образование "козырька" из покрытия размером более 3 мм и отваливание кусков нерасплавившегося покрытия от стержня являются браковочными признаками.
Для определения размера "козырька" и прочности покрытия отбирается 10 - 12 электродов из 5 - 6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении с углом наклона электрода к шву 50 - 60 град. Размер "козырька" измеряется от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.
5.4.12. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электродов они должны быть повторно прокалены. Если после этого при проверке сварочно-технологических свойств получены неудовлетворительные результаты, то данная партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация, который направляется заводу-изготовителю и в свою вышестоящую организацию.
5.4.13. Для проверки соответствия легированных электродов марочному составу на малоуглеродистую пластинку наплавляют три бобышки высотой и диаметром у основания, равными не менее чем четырем диаметрам контролируемого электрода. Из разных пачек замеса берут три электрода, при этом каждую бобышку наплавляют одним электродом. Верхнюю площадку бобышки зачищают до металлического блеска и стилоскопированием определяют содержание элементов, входящих в марочный состав (см. подраздел 18.2). Если при проверке выявлено несоответствие наплавленного металла марочному составу (хотя бы одного из трех испытанных электродов), замес должен быть подвергнут повторному стилоскопированию. При повторном контроле проверяют по 10 электродов каждого замеса, результаты испытаний которых были неудовлетворительными.
Все электроды необходимо отбирать из разных пачек каждого замеса. После повторного стилоскопирования бракуют электроды только тех замесов, на которых получены неудовлетворительные результаты. Если при проверке в отдельных замесах встречаются удовлетворительные и неудовлетворительные результаты, бракуют всю контролируемую партию электродов.
Читайте также: