Какие варианты токоподвода возможны при точечной контактной сварке
Обновлено: 16.05.2024
При точечной сварке две или несколько деталей сжимаются электродами машины и соединяемые детали свариваются по поверхности их соприкосновения в отдельных точках. При прохождении сварочного тока металл наиболее интенсивно нагревается в месте контакта, имеющем большое электрическое сопротивление и худшие условия отвода теплоты. Нагрев продолжается до расплавления металла в центральной зоне.
Сварная точка считается качественной, если образуется литое ядро чечевицеобразной формы определенного размера (диаметр и глубина проплавления). Вокруг литого ядра возникает зона металла, в пределах которой произошла сварка в пластическом состоянии. Эта зона удерживает расплавленный металл ядра от растекания. Усилие на электродах должно быть создано до включения сварочного тока и снято после его выключения.
Точечную сварку обычно классифицируют по системе подвода тока (рис. 2). Наиболее широко применяется одноточечная двусторонняя (нормальная) сварка (рис. 2, а). Верхний и нижний электроды имеют рабочую поверхность, обеспечивающую необходимую плотность тока для концентрированного разогрева места сварки. Соединение, полученное этим способом на правильно выбранных режимах, должно иметь характерные вмятины от электродов.
При необходимости уменьшить вмятины от электродов с одной стороны свариваемого изделия может быть использован один из приемов бесследной сварки. Полностью обеспечить отсутствие следов от сварки не удается, однако они значительно уменьшаются. Это достигается увеличением рабочей поверхности одного из электродов (рис. 2, б), сваркой на плоском электроде (рис. 2, в) или введением промежуточной пластинки из медных сплавов между одним из электродов и деталью (рис. 2, г). Во всех этих случаях снижается плотность тока в контакте электрод—деталь с лицевой поверхности. Необходимая плотность тока для обеспечения концентрированного нагрева создается вторым электродом с рабочей поверхностью нормального размера.
Для получения хорошей лицевой поверхности детали в нижнем электроде с большей рабочей поверхностью можно сделать небольшую лунку (рис. 2, д), в месте которой получается небольшая выпуклость, легко удаляемая при зачистке.
Рис. 2. Классификация основных способов точечной сварки
При точечной сварке с косвенным токоподводом сварочный ток подводится с одной стороны электродом с нормальной контактной поверхностью, а с другой — через деталь, т. е. в некотором удалении от места сварки. Такой токоподвод применяют для сварки конструкций, при которых невозможна нормальная точечная сварка (рис. 2, е), или в которых со стороны лицевой поверхности должны быть уменьшены местные остаточные деформации от сварки (рис. 2, ж, з). Режим сварки зависит от жесткости детали, соотношения толщин и требований к качеству. Бесследную сварку и сварку с косвенным токоподводом применяют для тонколистовых стальных деталей.
Для увеличения производительности применяют многоточечную сварку на специальных машинах, осуществляемую по различным схемам. Схемы многоточечной сварки (рис. 2, и, к) с нормальным токоподводом не отличаются от рассмотренных выше схем двусторонней сварки.
Для тонколистовых низкоуглеродистых сталей широко применяют одностороннюю многоточечную сварку (рис. 2, л). Сварочный ток, протекающий во вторичном контуре машины, шунтируется через верхнюю, нижнюю детали и нижний электрод. Значительное шунтирование тока через верхний лист, помимо места сварки, увеличивает плотность тока на рабочей поверхности верхних электродов и ограничивает шаг между точками и толщину верхнего листа. Схема, представленная на рис. 2, м, основана на косвенном подводе тока при одностороннем расположении сварочного трансформатора. По этой схеме возможна одновременная сварка двух точек от одного трансформатора. Процесс сварки не осложняется током шунтирования в верхнем листе, который при этой схеме отсутствует.
Для снижения потерь на шунтирование через верхний лист применяют еще и схему двустороннего токоподвода от спаренных трансформаторов (рис. 2, н). Эта схема пригодна для сварки изделий из металла большей толщины и с меньшим шагом.
Типы и размеры точечных соединений
Контактная сварка
Контактная сварка это процесс образования неразъемных соединений конструкционных металлов в результате их кратковременного нагрева электрическим током и пластического деформирования усилием сжатия.
Разновидности процесса контактной сварки
Точечная сварка
Точечная сварка способ контактной сварки, при котором детали свариваются по отдельным ограниченным участкам касания (по ряду точек).
При точечной сварке детали 1 собирают внахлестку, сжимают между электродами 2, к которым подключен источник электрической энергии 3 (например, сварочный трансформатор). Детали нагреваются при кратковременном прохождении сварочного тока до образования зоны взаимного расплавления деталей 4, называемой ядром. Нагрев зоны сварки сопровождается пластической деформацией металла в зоне контакта деталей (вокруг ядра), где образуется уплотняющий поясок 5, надежно предохраняющий жидкий металл от выплеска и от окружающего воздуха. Поэтому специальной защиты зоны сварки не требуется.
После выключения тока расплавленный металл ядра быстро кристаллизуется, и образуются металлические связи между соединяемыми деталями. Таким образом, образование соединения при точечной сварке происходит с расплавлением металла.
Шовная сварка
Шовная сварка способ получения герметичного соединения (шва) путем образования ряда перекрывающихся точек.
Подвод тока и перемещение деталей осуществляют с помощью вращающихся дисковых электродов – роликов 2. Как и при точечной сварке, детали 1 собирают внахлестку и нагревают кратковременными импульсами сварочного тока от источника 3 в результате чего образуется ряд перекрывающихся точек 4.
Рельефная сварка
При этом на поверхности одной из деталей 1 предварительно формируют выступ – рельеф, который ограничивает начальную площадь контакта деталей. В результате в этой зоне повышаются плотность тока и скорость тепловыделения. При нагреве рельеф постепенно деформируется; на определенной стадии процесса сварки формируется ядро, как при обычной точечной сварке. Сжатие деталей 1 и подвод к ним сварочного напряжения осуществляется при помощи плит 2.
Стыковая сварка
Стыковая сварка способ контактной сварки, когда детали соединяются по всей площади касания (по всему сечению).
Детали 1 закрепляют в токоподводящих зажимах 2 и 4, один из которых (4) подвижен и соединен с приводом усилия сжатия машины. Напряжение к деталям подают от источника 3.
При стыковой сварке сопротивлением детали предварительно сжимают усилием и включают в сеть сварочный трансформатор. По деталям протекает сварочный ток, и происходит постепенный нагрев стыка деталей до температуры, близкой к температуре плавления. Затем сварочный ток выключают и резко увеличивают усилие осадки деталей, которые деформируются в стыке. При этом из зоны сварки частично выдавливаются поверхностные пленки, формируется физический контакт, и образуется соединение.
При стыковой сварке оплавлением вначале на детали подают напряжение от сварочного трансформатора, а затем их сближают. При соприкосновении деталей в отдельных контактах вследствие большой плотности тока металл контактов быстро нагревается и взрывообразно разрушается. Нагрев торцов деталей происходит за счет непрерывного образования и разрушения контактов – перемычек. К концу процесса на торцах образуется сплошной слой жидкого металла. В этот момент резко увеличивают скорость сближения и усилие осадки F деталей; торцы смыкаются, большая часть жидкого металла вместе с поверхностными пленками и частью твердого металла выдавливается из зоны сварки, образуя утолщение – грат. Сварочный ток выключается автоматически во время осадки деталей. Для более равномерного нагрева деталей по сечению и получения однородных свойств соединений в ряде случаев до начала оплавления торец подогревают током способом сварки сопротивлением.
Шунтирование тока. Шунтирование тока проявляется в протекании части тока вне зоны сварки, например, через ранее сваренные точки при двухсторонней точечной сварке или через одну из деталей при односторонней сварке, при шовной сварке, при стыковой сварке изделий замкнутой формы. Шунтирование в значительной мере нарушает симметрию электрического поля и может привести к уменьшению плотности тока. Токи шунтирования обычно снижаются в процессе сварки за счет нагрева шунта и снижения сопротивления электрод-электрод.
Роль пластической деформации
Пластическая деформация металла вызывается как внешними, факторами – усилием со стороны электродов, так и внутренними – напряжениями, возникающими при несвободном расширении металла зоны сварки. При точечной, шовной, рельефной и стыковой сварке сопротивлением пластическая деформация металла присутствует на протяжении всего процесса сварки: от формирования холодного контакта до проковки соединения. При сварке оплавлением деформация происходит на этапе предварительного подогрева и осадки.
Основная роль пластической деформации при точечной, шовной и рельефной сварке заключается в формировании электрического контакта, в образовании пластического пояса для удержания расплавленного металла от выплеска и ограничения растекания сварочного тока во внутреннем контакте, в уплотнении металла на стадии охлаждения.
Основная роль пластической деформации при стыковой сварке заключается в удалении оксидов для образования металлических связей в стыке (второй этап цикла сварки) и электрических контактов (преимущественно в течение первого этапа нагрева). Деформация вызывается действием усилия сжатия, создаваемого приводом сварочной машины. Для образования начального электрического контакта достаточно небольшого давления, при котором происходит микропластическая деформация рельефа поверхности торцов. Для удаления оксидов и образования связей требуется относительно большая объемная пластическая деформация деталей. При стыковой сварке в большинстве случаев используется свободная схема объемной деформации, при которой металл течет без какого-либо внешнего ограничения. В процессе стыковой сварки о величине деформации судят по укорочению деталей, вызванному осадкой.
Дефекты соединений и причины их образования при контактной сварке
Основными дефектами при точечной, шовной и рельефной сварке являются:
- Непровары – проявляется в виде полного отсутствия или уменьшения литого ядра, а также при частичном или полном сохранении оксидной пленки или плакирующего слоя в контакте деталь-деталь; выплески, несплошности зоны сварки (трещины, раковины), снижение коррозионной стойкости соединений, неблагоприятные изменения структуры металла. Общая причина непровара – изменение параметров режима сварки (снижение тока и времени сварки, увеличение усилия сжатия и диаметра электродов), а также других технологических факторов (малая нахлестка, расстояние между точками, большие зазоры), приводящие к снижению плотности тока (тепловыделения).
- Выплески – это выброс части расплавленного металла из зоны сварки. Выплески разделяют на наружные (из области контакта электрод-деталь), внутренние (между деталями), начальные (на I этапе формирования соединения) и конечные (на II этапе). Общая причина появления этого дефекта состоит в отставании скорости деформации от скорости нагрева.
- Несплошности зоны сварки: наружные и внутренние трещины, раковины. Трещины являются горячими и образуются преимущественно в температурном интервале хрупкости.
- Снижение коррозионной стойкости соединений – возникает в результате переноса части электродного металла на поверхность вмятины и может вызвать усиленную коррозию в этой части соединения.
- Неблагоприятные изменения структуры металла сварного соединения – возникают как следствие термодеформационного цикла сварки.
Основные дефекты стыковой сварки:
- Непровар – полное или частичное отсутствие металлической связи. Причина непровара – наличие в стыке оксидов или недостаточный нагрев торцов.
- Искривление волокон в области стыка обычно наблюдается при чрезмерной осадке.
- Расслоения и трещины (обычно продольные горячие) возникают также при чрезмерной осадке.
- Дефекты структуры (крупное зерно, загрязнение стыка неметаллическими включениями, снижение содержания легирующих элементов в стыке и т. п.) – могут быть вызваны перегревом металла, окислением при сварке, выгоранием легирующих элементов.
Области применения процессов контактной сварки и основные проблемы
Точечной и шовной сваркой обычно соединяют детали толщиной 0,5-6 мм. Толщина свариваемых деталей может быть одинаковой или различной. Материал деталей может быть однородным или разнородным. Если герметичность не требуется, то применяют точечную сварку. Прочноплотные соединения выполняют шовной сваркой.
При ограниченном доступе к месту сварки применяют односторонний подвод тока. Для повышения производительности и уменьшения коробления используют многоточечную сварку.
Сваркой сопротивлением обычно соединяют детали небольшого, как правило, круглого, сечения (например, из низкоуглеродистых сталей не более 200 мм 2 ).
Сваркой непрерывным оплавлением сваривают детали сечением до 1000 мм 2 (из низкоуглеродистой стали) и детали большого периметра (трубы, листы и др.).
Оборудование и приспособления
Для машин общего назначения ГОСТ 297—80 устанавливает, в частности, следующие основные параметры.
- Наибольший вторичный ток. Это ток, который проходит во вторичном (сварочном) контуре при его коротком замыкании на максимальной ступени регулирования при номинальных значениях раствора и вылета сварочного контура.
- Номинальное и (или) наименьшее и наибольшее усилия сжатия электродов - для точечных, шовных и рельефных машин.
- Требования к геометрическим параметрам электродов и консолям машины (размеры контура относятся к наиболее важным параметрам машины; контуры состоят из жестких и гибких токоведущих элементов, которые соединяют вторичные витки сварочного трансформатора с оснасткой машин).
Оснастка машин включает консоли, электрододержатели, электроды, токоподводящие губки и другие элементы, размеры и конструкция которых может меняться в зависимости от конструкции изделия. На этих элементах иногда устанавливают приспособления, фиксирующие или поддерживающие свариваемые, детали, загрузочные или съемные механизмы. Вторичный контур характеризуется такими параметрами:
- активное сопротивление;
- индуктивное сопротивление;
- полное сопротивление в режиме короткого замыкания.
В состав точечных, рельефных, шовных, подвесных и многоэлектродных машин входят приводы сжатия. В период протекания сварочного тока эти приводы формируют на электродах постоянное или изменяющееся во времени сварочное усилие. В необходимых случаях такие приводы создают на электродах усилие предварительного обжатия (до включения тока) и ковочное усилие (после выключения тока), превышающие уровень сварочного усилия. В большинстве машин приводы сжатия являются пневматическими, реже – пружинными.
Привода вращения роликов шовных машин – обеспечивают передвижение свариваемых деталей на шаг точек. Вращение роликов может быть непрерывным и прерывистым. Приводным может быть один из роликов, а в некоторых случаях крутящий момент передается сразу на оба ролика.
Электроды для точечной сварки и ролики для шовной сварки состоят из: рабочей части, части, обеспечивающей соединение с машиной, и средней (основной) части. Рабочая часть обеспечивает непосредственный контакт (электрический и механический) электрода со свариваемыми деталями и имеет рабочую поверхность, форма и размеры которой являются важной технологической характеристикой электрода (ролика). В настоящее время наиболее распространены две формы рабочей поверхности: плоская (цилиндрическая у роликов) и сферическая. Основной функцией электродов и роликов является подвод тока к деталям и передача к ним сварочного усилия. Внутренняя часть большинства электродов для точечной сварки имеет канал для подачи охлаждающей воды. Внутри охлаждающего канала находится трубка, по которой поступает вода.
Параметры режима контактной сварки
В зависимости от роли процессов тепловыделения и теплоотвода различают жесткие и мягкие режимы сварки.
Жесткий режим характеризуется высоким значением сварочного тока и малым временем сварки. Жесткий режим характеризуется высокими скоростями нагрева и охлаждения. Такие режимы применяют при сварке материалов, обладающих высокой теплопроводностью и малым удельным электрическим сопротивлением.
Мягкие режимы характерны значительной длительностью протекания тока относительно малой силы. При этом происходит значительный теплообмен внутри деталей и с электродами.
Цикл контактной точечной и рельефной сварки состоит из предварительного сжатия, нагрева и проковки.
При сварке сопротивлением основными параметрами режима являются сварочный ток, или плотность тока, время протекания тока, начальное усилие сжатия и усилие осадки, укорочение деталей при сварке, установочная длина (начальное расстояние между внутренними краями токоподводов).
Основные параметры режима при сварке оплавлением: скорость оплавления, плотность тока при оплавлении, припуск на оплавление, время оплавления, величина осадки и ее скорость, длительность осадки под током, величина осадки под током, усилие осадки или давление осадки, установочная длина детали. Задают также напряжение холостого хода машины и программу его изменения.
Типовой технологический процесс производства сварных узлов состоит из таких операций:
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
КОНТАКТНАЯ СВАРКА. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ
КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
ГОСТ 15878 - 79
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
| КОНТАКТНАЯ СВАРКА. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ Конструктивные элементы и размеры Resistance welding. Welded joints. Design elements and dimensions | ГОСТ 15878 - 79 Взамен ГОСТ 15878 - 70 |
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 мая 1979 г. № 1926 срок действия установлен
с 01.07.80
до 01.07.85
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
1. Настоящий стандарт устанавливает конструктивные элементы и размеры расчетных сварных соединений из сталей, сплавов на железоникелевой и никелевой основах, титановых, алюминиевых, магниевых и медных сплавов, выполняемых контактной точечной, рельефной и шовной сваркой.
Стандарт не распространяется на сварные соединения, выполняемые контактной сваркой без расплавления металла.
2. В стандарте приняты следующие обозначения способов контактной сварки:
Кт - точечная;
Кр - рельефная;
Kш - шовная.
Для конструктивных элементов сварных соединений приняты следующие обозначения:
s и s1 - толщина детали;
d - расчетный диаметр литого ядра точки или ширина литой зоны шва;
h и h1 - величина проплавления;
g и g1 - глубина вмятины;
t - расстояние между центрами соседних точек в ряду;
с - расстояние между осями соседних рядов точек при цепном расположении;
с1 - расстояние между осями соседних рядов точек при шахматном расположении;
l - длина литии зоны шва;
f - величина перекрытия литых зон шва;
l1 - длина не перекрытой части литой зоны шва;
В - величина нахлестки;
и - расстояние от центра точки или оси шва до края нахлестки;
п - число рядов точек.
3. Конструктивные элементы сварных соединений, их размеры должны соответствовать указанным на черт. 1, 2, 3 и в табл. 1, 3, 5 для соединений группы А и в табл. 2, 4, 6 - для соединений группы Б.
Группа соединения должна быть установлена при проектировании в зависимости от требований к сварной конструкции и особенностей технологического процесса сварки.
4. Величина нахлестки В для многорядных швов при цепном расположении точек В = 2и + с (п - 1); при шахматном расположении точек B = 2u + с1 (п - 1).
5. В зависимости от вида нахлестки сварного соединения величину нахлестки В следует определять в соответствии с черт. 4.
6. Расстояние от центра точки или оси шва до края нахлестки и должно быть не менее половины минимальной величины нахлестки.
7. Допускается сварка деталей неодинаковой толщины; при этом размеры конструктивных элементов следует выбирать по детали меньшей толщины.
В случае > 2 минимальные величины нахлестки В, расстояние между центрами соседних точек в ряду t и расстояние между осями соседних рядов точек с следует увеличить в 1,2 - 1,3 раза.
8. При сварке трех и более деталей расчетный диаметр литого ядра точки d следует устанавливать раздельно для каждой пары сопрягаемых деталей. Допускается сквозное проплавление средних деталей.
9. Величина проплавления h, h1 должна быть для магниевых сплавов от 20 до 70 %, титановых - от 20 до 95 % и остальных металлов и сплавов - от 20 до 80 % толщины деталей.
10. При шовной контактной сварке величина перекрытия литых зон герметичного шва f должна быть не менее 25 % длины литой зоны шва l.
При шовной контактной сварке деталей толщиной менее 0,6 мм допускается уменьшение величины перекрытия литых зон шва до значений, гарантирующих герметичность сварного шва.
11. Глубина вмятины g, g1 не должна быть более 20 % толщины детали. При сварке деталей с отношением > 2, в случае применения одного из электродов с увеличенной плоской рабочей поверхностью, а также при сварке в труднодоступных местах допускается увеличение глубины вмятины до 30 % толщины детали.
Конструктивные элементы сварных соединений, выполненных контактной точечной сваркой
а - неплакированные металлы; б - плакированные металлы; в - детали неравной толщины; г - разноименные металлы
Черт. 1
Конструктивные элементы сварных соединений, выполненных контактной рельефной сваркой
Черт. 2
Конструктивные элементы сварных соединений, выполненных контактной шовной сваркой
Черт. 3
| Способ сварки | Группа соединения | s = s1 | d, не менее | Однорядный шов В, не менее | t, не менее | c, не менее | |
| Стали, сплавы на железоникелевой и никелевой основах, титановые сплавы | Алюминиевые, магниевые и медные сплавы | ||||||
| Kт | А | 0,3 | 2,5 | 6 | 8 | 9,0 | |
| Св. 0,3 до 0,4 | 2,7 | 7 | 10 | ||||
| Св. 0,4 до 0,6 | 3,0 | 8 | 10 | 12,0 | |||
| Св. 0,6 до 0,7 | 3,3 | 9 | 12 | 11 | 13,0 | ||
| Св. 0,7 до 0,8 | 3,5 | 10 | 13 | 15,5 | |||
| Св. 0,8 до 1,0 | 4,0 | 11 | 14 | 15 | 18,0 | ||
| Св. 1,0 до 1,3 | 5,0 | 13 | 16 | 17 | 20,5 | ||
| Св. 1,3 до 1,6 | 6,0 | 14 | 18 | 20 | 24,0 | ||
| Св. 1,6 до 1,8 | 6,5 | 15 | 19 | 22 | 26,0 | ||
| Св. 1,8 до 2,2 | 7,0 | 17 | 20 | 25 | 30,0 | ||
| Св. 2,2 до 2,7 | 8,0 | 19 | 22 | 30 | 36,0 | ||
| Св. 2,7 до 3,2 | 9,0 | 21 | 26 | 35 | 42,0 | ||
| Св. 3,2 до 3,7 | 10,5 | 24 | 28 | 40 | 48,0 | ||
| Св. 3,7 до 4,2 | 12,0 | 28 | 32 | 45 | 54,0 | ||
| Св. 4,2 до 4,7 | 13,0 | 31 | 36 | 50 | 60,0 | ||
| Св. 4,7 до 5,2 | 14,0 | 34 | 40 | 55 | 66,0 | ||
| Св. 5,2 до 5,7 | 15,0 | 38 | 46 | 60 | 72,0 | ||
| Св. 5,7 до 6,0 | 16,0 | 42 | 50 | 65 | 78,0 | ||
Примечание. Допускается уменьшение размеров t и с, при этом размер d должен соответствовать указанным в таблице.
| Способ сварки | Группа соединения | s = s1 | d, не менее | Однорядный шов В, не менее | t, не менее | c, не менее | |
| Стали, сплавы на железоникелевой и никелевой основах, титановые сплавы | Алюминиевые, магниевые и медные сплавы | ||||||
| Кт | Б | 0,3 | 1,5 | 4 | 6 | 7 | 8,5 |
| Св. 0,3 до 0,4 | 1,7 | 5 | 7 | ||||
| Св. 0,4 до 0,5 | 2,0 | 6 | 8 | 8 | 10,0 | ||
| Св. 0,5 до 0,6 | 2,2 | 7 | 9 | ||||
| Св. 0,6 до 0,8 | 2,5 | 8 | 10 | 10 | 12,0 | ||
| Св. 0,8 до 1,0 | 3,0 | 9 | 12 | 12 | 15,0 | ||
| Св. 1,0 до 1,3 | 3,5 | 10 | 13 | 14 | 16,5 | ||
| Св. 1,3 до 1,6 | 4,0 | 11 | 14 | 16 | 18,0 | ||
| Св. 1,6 до 1,8 | 4,5 | 12 | 15 | 18 | 19,5 | ||
| Св. 1,8 до 2,2 | 5,0 | 13 | 16 | 20 | 24,0 | ||
| Св. 2,2 до 2,7 | 6,0 | 15 | 18 | 23 | 27,0 | ||
| Св. 2,7 до 3,2 | 7,0 | 17 | 20 | 26 | 31,0 | ||
Примечание. Допускается уменьшение размеров t и с, при этом размер d должен соответствовать указанным в таблице.
| Способ сварки | Группа соединения | s = s1 | d, не менее | Однорядный шов В, не менее |
| Кр | А | 0,3 | 2,5 | 5 |
| Св. 0,3 до 0,4 | 2,7 | |||
| Св. 0,4 до 0,6 | 3,0 | 6 | ||
| Св. 0,6 до 0,7 | 3,3 | |||
| Св. 0,7 до 0,8 | 3,5 | 7 | ||
| Св. 0,8 до 1,0 | 4,0 | 8 | ||
| Св. 1,0 до 1,3 | 5,0 | 10 | ||
| Св. 1,3 до 1,6 | 6,0 | 12 | ||
| Св. 1,6 до 1,8 | 6,5 | 13 | ||
| Св. 1,8 до 2,2 | 7,0 | 14 | ||
| Св. 2,2 до 2,7 | 8,0 | 16 | ||
| Св. 2,7 до 3,2 | 9,0 | 18 | ||
| Св. 3,2 до 3,7 | 10,5 | 21 | ||
| Св. 3,7 до 4,2 | 12,0 | 22 | ||
| Св. 4,2 до 4,7 | 13,0 | 24 | ||
| Св. 4,7 до 5,2 | 14,0 | 26 | ||
| Св. 5,2 до 5,7 | 15,0 | 28 | ||
| Св. 5,7 до 6,0 | 16,0 | 30 |
| Способ сварки | Группа соединения | s = s1 | d, не менее | Однорядный шов В, не менее |
| Кр | Б | 0,3 | 1,5 | 3,0 |
| Св. 0,3 до 0,4 | 1,7 | |||
| Св. 0,4 до 0,5 | 2,0 | 4,0 | ||
| Св. 0,5 до 0,6 | 2,2 | |||
| Св. 0,6 до 0,8 | 2,5 | 5,0 | ||
| Св. 0,8 до 1,0 | 3,0 | 6,0 | ||
| Св. 1,0 до 1,3 | 3,5 | |||
| Св. 1,3 до 1,6 | 4,0 | 8,0 | ||
| Св. 1,6 до 1,8 | 4,5 | 9,0 | ||
| Св. 1,8 до 2,2 | 5,0 | 10,0 | ||
| Св. 2,2 до 2,7 | 6,0 | 12,0 | ||
| Св. 2,7 до 3,2 | 6,5 | 13,0 | ||
| Св. 3,2 до 3,7 | 7,0 | 14,0 | ||
| Св. 3,7 до 4,2 | 8,0 | 16,0 | ||
| Св. 4,2 до 4,7 | 9,0 | 18,0 | ||
| Св. 4,7 до 5,2 | 10,0 | 20,0 | ||
| Св. 5,2 до 5,7 | 11,0 | 22,0 | ||
| Св. 5,7 до 6,0 | 12,0 | 24,0 |
| Способ сварки | Группа соединения | s = s1 | d, не менее | Однорядный шов В, не менее | |
| Стали, сплавы на железоникелевой и никелевой основах, титановые сплавы | Алюминиевые, магниевые и медные сплавы | ||||
| Кш | А | 0,3 | 2,5 | 6 | |
| Св. 0,3 до 0,4 | 7 | 10 | |||
| Св. 0,4 до 0,6 | 3,0 | 8 | |||
| Св. 0,6 до 0,8 | 3,5 | 10 | 12 | ||
| Св. 0,8 до 1,0 | 4,0 | 11 | 14 | ||
| Св. 1,0 до 1,3 | 5,0 | 13 | 16 | ||
| Св. 1,3 до 1,6 | 6,0 | 14 | 18 | ||
| Св. 1,6 до 1,8 | 6,5 | 15 | 19 | ||
| Св. 1,8 до 2,2 | 7,0 | 17 | 20 | ||
| Св. 2,2 до 2,7 | 7,5 | 19 | 22 | ||
| Св. 2,7 до 3,2 | 8,0 | 21 | 26 | ||
| Св. 3,2 до 3,7 | 9,0 | 24 | 28 | ||
| Св. 3,7 до 4,0 | 10,0 | 28 | 30 | ||
| Способ сварки | Группа соединения | s = s1 | d, не менее | Однорядный шов В, не менее | |
| Стали, сплавы на железоникелевой и никелевой основах, титановые сплавы | Алюминиевые, магниевые и медные сплавы | ||||
| Кш | Б | 0,3 | 1,5 | 4 | 6 |
| Св. 0,3 до 0,4 | 1,7 | 5 | 7 | ||
| Св. 0,4 до 0,5 | 2,0 | 6 | 8 | ||
| Св. 0,5 до 0,6 | 2,2 | 7 | 9 | ||
| Св. 0,6 до 0,8 | 2,5 | 8 | 10 | ||
| Св. 0,8 до 1,0 | 3,0 | 9 | 12 | ||
| Св. 1,0 до 1,3 | 3,5 | 10 | 13 | ||
| Св. 1,3 до 1,6 | 4,0 | 11 | 14 | ||
| Св. 1,6 до 1,8 | 4,5 | 12 | 15 | ||
| Св. 1,8 до 2,2 | 5,0 | 13 | 16 | ||
| Св. 2,2 до 2,7 | 6,0 | 15 | 18 | ||
| Св. 2,7 до 3,2 | 7,0 | 17 | 20 | ||
Виды нахлестки сварных соединений, выполняемых контактной точечной рельефной и шовной сваркой
Черт. 4
Читайте также: