Каким способом может производиться обрезка кромок элементов под сварку и вырезка отверстий

Обновлено: 19.05.2024

Подготовка кромок металла под сварку делается с целью обеспечения полного провара металла по всей его толщине и получения: доброкачественного сварного соединения.

Различные виды подготовки кромок металла при сварке стыковых швов показаны на фиг. 49. Скос кромок делается для металла толщиной свыше 5 мм. Угол скоса 70—90° выбирают из расчета возможности свободного доступа к вершине шва и ее проварки.

Скос кромок можно производить различными способами. Самым грубым и малопроизводительным из них является срубание кромок ручным или пневматическим зубилом. При этом способе края кромок получаются неровные. Наиболее ровные и чистые кромки получаются при изготовлении их на специальных кромкострогальных или фрезерных станках. Применение кислородной резки, ручной или механизированной, для скоса кромок является самым экономичным. Шлаки и окалина, остающиеся после кислородной резки, должны быть удалены с помощью зубила и стальной щетки.

Следует уделять большое внимание чистоте кромок, так как загрязненная поверхность кромок металла приводит к плохому провару и образованию в сварном шве неметаллических включений. Поэтому перед сваркой кромки, а также соседние с каждой кромкой участки на ширину 20—30 мм должны очищаться до металлического блеска от окалины, ржавчины, масла, краски и других загрязнений. Очистка от окалины, краски и масла может осуществляться непосредственно пламенем сварочной горелки. При этом окалина отстает от металла, а масло и краска сгорают. После нагрева пламенем поверхность зачищается стальной щеткой.

При сборке деталей под сварку нужно следить за тем, чтобы кромки правильно располагались одна относительно другой, чтобы выдерживались установленные зазоры, не было перекосов и т. д.

Для того чтобы в процессе сварки установленные зазоры и положение деталей не изменялись, перед сваркой делают предварительную прихватку деталей, т. е. свариваемые детали соединяют друг с другом в нескольких местах короткими швами. Длину прихваток и расстояние между ними выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и длины шва. При сварке тонкого металла и коротких швах длина прихваток может быть не более 5 мм. При сварке толстого металла и значительных длинах швов длина прихватки может быть 20—30 мм при расстоянии между ними 300—500 мм. Прихватку следует производить на тех же режимах сварки, что и сварку самого шва, тщательно проваривая участок прихватки. В случае сварки деталей значительной толщины прихватка может заполнять разделку примерно на 2/3 ее глубины.

Порядок постановки прихваток имеет важное значение, особенно при сварке длинных швов.

Виды подготовки кромок под сварку:

а —с отбортовкой кромок; б, и, к — без скоса кромок; в —со скосом одной кромки; г — со скосом двух кромок; д — с двухсторонним скосом двух кромок;е—с криво-линейным скосом кромок; ж — с использованием остающейся или съемной подкладки; з —с замковым расположением деталей; л — дополнительным скосом дляустранения влияния разной толщины

– для автоматической сварки под флюсом α = 30° ± 5° и 10° ± 2° при пря-молинейном и криволинейном скосах кромок в случае стыковых и угловых со-единений, тавровые соединения требуют большего угла, который равен соот-ветственно 50° ± 5° и 20 ± 2;

– для сварки в среде защитных газов α = 40° ± 2° и 20° ± 2° при прямолиней-ном скосе одной и двух кромок — в случае криволинейного скоса α = 12° ± 2°.

Детали при стыковом соединении должны иметь, как правило, одинако-вую толщину. Допустимая разность толщины при сварке составляет не более 1, 2, 3 и 4 мм при толщине деталей соответственно до 4, 20, 30 и более мм. Если разность толщины больше, то на детали с большей толщиной делают скос под углом 15° с одной или двух сторон (Рис. 5, л).

При угловом соединении допускается не делать скос кромок а формиро-вание шва производить за счет смещения деталей на величину h (Рис. 5, и, к). Смещение может быть менее 0,5 s или более 0,5 s при толщине деталей до 6 и 30 мм соответственно.

Выбор типа соединения и способа подготовки кромок зависит от условий его работы, толщины соединяемых деталей, конфигурации изделия и условий сварки. Так, наиболее дешевые соединения без подготовки кромок, но их сквозное проплавление ограничено толщиной детали. Скосы двух кромок, осо-

бенно криволинейные, наиболее трудоёмки, но позволяют сократить массу наплавляемого металла и время сварки.

Зазоры между соединяемыми деталями обычно невелики, в противном случае возможны вытекание расплавленного металла и прожог кромок. Это об-стоятельство особенно может проявиться при автоматической сварке.

Для защиты обратной стороны шва от вытекания металла могут быть ис-пользованы ниже перечисленные приёмы:

– Замок,т.е.перекрытие одной детали другой(Рис.5, з).Перекрытие де-талей b₂ составляет 3 . 20 мм, а зазор в замке z = 0 +0,5 . Способ эффективный, но

– Остающаяся стальная подкладка (Рис.5, ж),толщина которой t₁ до-

стигает 0,5 толщины детали, но не менее 3 мм, ширина b₁ = 10 . 30 мм, а зазор между подкладкой и деталями z не должен быть более 0,5 . 1 мм. Этот способ применяют, в частности, при сварке шаровых резервуаров, сосудов малого диаметра. Такие подкладки соответствуют соединениям С10, С 19 (см. Табл. 1).

– Съёмная технологическая подкладка из меди для стали,из графита длямеди и т. п., которая не приваривается и её удаляют после сварки (С9, С18).

– Предварительная ручная, подварка корня шва (С12,С13,С21, С23,У5,

У10, Т2) является трудоёмкой, её применяют, когда свариваемое изделие не-возможно кантовать или точно собрать перед сваркой.

– Заделка зазора асбестовой набивкой или флюсовой подушкой.

Сварные соединения можно выполнять автоматической, полуавтоматиче-ской или ручной сваркой. Способ сварки выбирают в зависимости от геометри-ческих размеров изделий, свойств материалов, формы сварного шва и серийно-сти производства.

Автоматическая и полуавтоматическая сварка обладает большой произ-водительностью, обеспечивает высокое качество и надёжность соединения, не требует высокой квалификации сварщика, даёт наибольший эффект в серийном и массовом производстве, а также при соединении толстостенныx деталей. Не-достатком этих способов является ограничение по конфигурации и положению шва. Наиболее распространенные автоматы способны сваривать прямо-линейныe горизонтальные швы или соединять цилиндрические детали типа тел вращения.

Форма сварных швов после сварки видна в табл. 3. Так ширина зоны рас-плавленного металла несколько больше, чем исходный зазор между кромками. По высоте сварной шов больше толщины детали, т. е. имеет место так называе-мое усиление шва. Конструктивные элементы швов также регламентированы перечисленными ранее стандартами.

Усиление шва при необходимости снимают строганием, точением или шлифовальными кругами до требуемой шероховатости поверхности.

2.11. Контроль чистоты кромок и прилегающих поверхностей

2.11.2. Контроль выполняется слесарем-сборщиком и сварщиком (последний - перед прихваткой соединения) и периодически руководителем работ на узле, руководителем сварочных работ и контролером службы контроля с фиксацией результатов в карте операционного контроля.

2.12. Контроль расположения, размеров и качества прихваток, подогрева при их выполнении и приварке временных креплений

2.12.1. Контроль проводится визуально (невооруженным глазом и с помощью лупы 4-7 кратного увеличения) и измерением на соответствие требованиям ПТД расположения, размеров и качества прихваток и швов приварки временных креплений. Контроль температуры подогрева (в случаях, оговоренных ПТД) выполняют термоэлектрическими преобразователями (термопарами), пирометрами, термокарандашами или термокраской и др. способами, указанными в ПТД. Контроль выполняют ИТР по сборке и сварке (периодически), производитель работ (сварщик) и контролер.

2.13. Контроль величины зазора в соединениях, смещения кромок, переломов осей или плоскостей соединяемых деталей

2.13.1. Контроль вышеуказанных параметров на соответствие их требованиям ПТД проводится после постановки прихваток и приварки временных креплений. Контроль выполняется измерением.

2.13.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером. Результаты контроля фиксируются в карте операционного контроля или "Журнале сварочных работ". Перед началом сварки соединения зазор и смещение кромок визуально должен контролировать также и сварщик.

2.14. Контроль размеров собранного под сварку узла

2.14.1. Контроль измерением проводится персоналом подразделения предприятия, осуществляющего сборку узла, совместно с контролером службы технического контроля. Проверяется соответствие размеров (угловых и линейных) требованиям КД и/или ПТД.

2.15. Контроль зачистки и наличия защитного покрытия

2.15.1. Контроль проводится визуально. Определяется соответствие требованиям ПТД зачистки швов прихваток и прилегающих поверхностей деталей. В случаях, когда ПТД предусмотрено нанесение защитного покрытия (для аустенитных сталей, а также для защиты от брызг поверхностей, подлежащих контролю), то проверяется его наличие и соответствие требованиям ПТД в части вида покрытия и размеров защищаемой им зоны.

2.15.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и контролером, и фиксируется в карте операционного контроля.

2.16.1. Результаты операционного контроля по п.п. 2.1.-2.15. переносятся в "Журнал сварочных работ" в виде суммирующей записи о готовности узла к сварке за подписями руководителя работ на узле и контролера.

Таблица 1 - Виды и последовательность операций при контроле процессов подготовки и сборки деталей под сборку (перечень операций типовой схемы контроля)

Примечание. Суммирующая запись о проведении контроля по операциям 1. 15 вносится в "Журнал сварочных работ".

* - объем контроля контролером службы контроля должен быть не менее 20% от предъявляемого к контролю количества деталей, сборочных единиц, собранных соединений;

3 Операционный контроль процессов сварки, термообработки и исправления дефектов в сварных соединениях (основном металле)

Перечень контролируемых параметров и требования к операционному контролю процессов сварки, термообработки и исправления дефектных мест приведены в таблице 2.

3.1. Контроль допуска персонала к работе

3.1.1. При контроле допуска сварщиков к работе по прихватке и сварке соединений трубопроводов, металлоконструкций и оборудования проверяются:

наличие записи в "Удостоверении сварщика" о допуске к данному виду работ и срок действия допуска. Эти данные заносятся в "Журнал сварочных работ" (раздел "Сведения о сварщиках") с указанием номера удостоверения и квалификационного разряда по ЕТКС (приложение В);

наличие документального подтверждения производственных навыков сварщика по сварке соединений, расположенных в труднодоступных местах, отличающихся затесненностью, ограниченным обзором, неудобным положением и т.п., полученного при контроле пробных (допускных) соединений, свариваемых в условиях, максимально приближенных к производственным. Необходимость, количество и объем этих соединений определяет руководитель сварочных работ.

3.1.2. При контроле допуска термистов к работе проверяется наличие в удостоверении термиста записи о допуске к данному виду работ и срок действия этой записи.

Списки термистов, допущенных к производству работ, должны быть внесены в "Журнал учета термической обработки сварных соединений" (приложение В).

3.1.3. При контроле допуска лиц, выполняющих ремонт дефектных участков в сварных соединениях (основном металле), проверяется наличие в "Журнале учета ремонтов сварных соединений (основного металла)" (приложение Г) или "Журнале сварочных работ" сведений о лицах, допущенных к удалению дефектов и видам выполняемых ими работ.

3.1.4. Контроль по п.п. 3.1.1.-3.1.3. осуществляется руководителем сварочных работ или специально выделенным лицом службы сварки по записям в "Журнале сварочных работ", "Журнале учета термообработки", "Журнале учета ремонтов сварных соединений (основного металла)".

3.2. Контроль наличия маркировки или записи, подтверждающих соответствие качества сборки установленным требованиям

3.2.1. Проверка наличия маркировки на узле или записи в документации (Журнал сварочных работ), подтверждающих качество сборки под сварку, производится руководителем сварочных работ или ИТР (мастером), выдающим производственное задание сварщику перед началом каждой смены и в течение смены. При отсутствии отметки о контроле качества сборки к сварке соединения приступать не разрешается. Отметка в отчетной (учетной) документации о выполненном контроле не делается.

3.3. Контроль чистоты кромок и прилегающих поверхностей подготовленных под сварку деталей

3.3.1. Проверку чистоты кромок и прилегающих поверхностей перед сваркой соединения проводит сварщик визуально и путем протирки салфеткой на чистой светлой хлопчатобумажной ткани (оценка - по отсутствию следов масла и грязи на ткани после протирки). Контролю подлежат все поверхности разделки кромок, а также наружная и внутренняя (при наличии доступа) поверхности деталей на ширине не менее 20 мм (10 см ПТД). При выявлении загрязнений узел подлежит повторной зачистке (при необходимости с расстыковкой и повторной сборкой). Приступать к сварке соединений, имеющих загрязнение, не разрешается.

3.4. Контроль марки и сортамента сварочных материалов

3.4.1. Проверка марки и сортамента сварочных материалов производится руководителем сварочных работ или ИТР подразделения сварки перед оформлением заявки на получение необходимых сварочных материалов из кладовой (раздаточного пункта) и в процессе производства работ по сварке производственных соединений. Проверке подлежат:

наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов (входной контроль);

дата прокалки электродов и флюсов перед выдачей по записям в "Журнале учета выдачи сварочных материалов в производстве";

марка и сортамент сварочных материалов - по маркировке на бирках и этикетках на упаковке (бухта, пачка, банка);

зачистка сварочной проволоки перед употреблением (путем протирки чистой светлой хлопчатобумажной тканью и визуально на отсутствие следов коррозии);

условия хранения сварочных материалов на рабочих местах, исключающие их увлажнение и загрязнение (согласно требованиям ПТД).

3.4.2. Марка и сортамент сварочных материалов, примененных для сварки каждого конкретного соединения (группы однотипных соединений) с указанием партии (плавки) и номера сопроводительного документа о качестве фиксируется в "Журнале сварочных работ".

3.4.3. Применение сварочных материалов, не соответствующих требованиям ПТД (по марке и сортаменту), а также при отсутствии документов по входному контролю, или с просроченным сроком хранения после прокалки, или с недостаточной зачисткой (для проволоки) не разрешается. В случае выявления несоответствия требованиям ПТД условий хранения сварочных электродов, флюсов и порошковой проволоки на рабочих местах эти сварочные материалы подлежат либо возврату на склад для повторной прокалки (сушки), либо проверке путем сварки и последующего контроля пробного соединения.

3.5. Контроль исправности сварочного и термического оборудования, аппаратуры, приборов, инструмента и приспособлений

3.5.1. Проверка сварочного и термического оборудования, аппаратуры, приборов, инструмента и приспособлений при производстве сварочных работ и работ по подогреву и термической обработке осуществляется руководителем сварочных работ или ИТР подразделения сварки, а также лицами, ответственными за эксплуатацию оборудования, и производится с целью подтверждения:

Подготовка под сварку, сборка

Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров, а также выводных планок и размеры швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, а при их отсутствии - величинам, указанным в ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 на швы сварных соединений.

Обработка кромок элементов под сварку и вырезка отверстий на монтажной площадке может производиться кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой поверхности реза:

на элементах из сталей С235 до С285 (Ст 3), - до удаления следов резки;

на элементах из сталей С345 до С375 (09Г2С) - с удалением слоя толщиной не менее 1 мм;

на элементах из сталей С390 и С440 (10ХСНД, 10Г2С1)- с удалением слоя толщиной не менее 2 мм.

Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.

При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

Правка металла должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений поверхности.

Места правки (подгонки) можно подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры 450-600 °С.

Огневую резку кромок деталей сталей С345 и более прочных при температуре окружающего воздуха ниже минус 15 °С нужно проводить с предварительным подогревом металла в зоне реза до 100 °С.

Предварительный подогрев может выполняться ручными газовыми резаками или горелками.

Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.

Собранные элементы должны прихватываться в нескольких местах ручной дуговой или механизированной сваркой. Прихватки должны располагаться на равном расстоянии друг от друга в местах последующего наложения сварного шва.

Длина прихваток должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними не более 500 мм, а в конструкциях из стали с пределом текучести 440 МПа длина прихваток должна быть не менее 100 мм, расстояние между прихватками не более 400 мм. Высота прихватки должна составлять 0,3-0,5 высоты будущего шва, но не менее 3 мм.

Катет шва прихваток под ручную дуговую сварку угловых и тавровых соединений должен быть равен катету шва, установленному рабочей документацией. В этом случае прихватки последующей переплавке не подлежат.

Катет шва прихваток под автоматическую и механизированную сварку должен быть 3-5 мм и при наложении основного шва прихватка должна быть переплавлена.

Запрещается наложение прихваток у кромок, не подлежащих сварке, в местах пересечения швов и на краях будущих швов.

Прихватки должны выполняться сварщиками, имеющими допуск на сварку конструкций, и по возможности теми, кто будет сваривать данное соединение, теми же сварочными материалами, которые будут применяться для сварки основных швов.

Прихватки должны быть полностью перекрыты и по возможности переварены при наложении основного шва.

Прихватки должны быть зачищены от шлака и проконтролированы. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалять механическим способом.

В сварных соединениях, осуществляемых полуавтоматами, прихватки могут выполняться электродами или механизированной сваркой.

При сборочных работах запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей:

с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм 2 ) и менее - при температуре ниже минус 25 °С;

с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/мм 2 ) - при температуре ниже 0 °С.

При совмещении установки временных креплений и прихваток наложение последних следует производить после приварки креплений.

Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не допускается, они должны привариваться на расстоянии не менее 30 мм от кромки разделки (шва).

Перед приваркой вспомогательных элементов места наложения сварных швов должны быть зачищены.

Разделка кромок под сварку: назначение и порядок выполнения

Надежность сварного шва зависит от глубины провара металла. При монтаже деталей толще 3 мм предусмотрено предварительное оформление краев – разделка под сварку. Когда кромки скошенные, формируется глубокая ванна расплава, образуется надежный диффузный слой. Процесс подготовки металла перед свариванием оговаривается в стандартах. Все они перечислены в одном из разделов статьи.

Назначение разделки кромок под сварку

Правильно сформированная ванна – залог прочного соединения сварных деталей, образуется глубокий однородный слой, после кристаллизации в диффузном слое не возникает внутренних напряжений.

Процессом разделки кромок под сварку подразумевают изменение геометрии стыка, его увеличивают с одной или двух сторон. Разделку выполняют с целью упрочнения соединения толстых деталей, проварить встык на всю глубину невозможно. Появляется доступ к центральной части шва, увеличивается размер ванны расплава.

При правильной подготовке деталей снижается риск брака, не образуются пустоты, раковины, несплошности в месте шва.

Подготовка заготовок под разделку

Торцевые поверхности зачищают, убирают:

загрязнения, снижающие качество соединений;
оксидную тугоплавкую пленку;
следы ржавчины;
пятна маслянистых жидкостей, они приводят к браку.

С металла снимают слой до 2 мм.

Зачистка бывает двух видов:

механическая заключается в обработке стальными щетками, наждачной бумагой, напильниками, абразивным инструментом (работы производят вручную или используя специальный инструмент);
химическая проводится для растворения загрязнений и оксидной пленки, применяют органические растворители, кислоты.

Второй этап подготовки металла – разделочные операции, обеспечивающие доступ ко всей области стыка.

Подготовка заготовок под разделку кромок обязательна!

Виды предварительных операций:

ручная правка, необходима для соединения плит, проводится молотком;
механическая заключается в прокатке на правильных вальцах, устраняются складки, коробления, неровности;
разметка проводится при ремонтных работах, криволинейных швах, когда нужно сверлить отверстия для крепежа;
термическая подготовка, некоторые металлы предварительно прогревают для увеличения пластичности, упорядочивания внутренней структуры металла, снятия остаточных напряжений.

Подготовка кромок бывает трех видов:

без разделки, поверхности хорошо зачищают, укладывают на определенном расстоянии;
с разделкой, снимают фаски с одной или двух сторон, с одной детали или обеих, или делают угловой скос граней;
с отбортовкой – сглаживают острые края.

Формы скосов кромок

Стоит рассмотреть различные виды оформления торцов, зависит от толщины заготовки, физических свойств металла, способа сварки.

V-образная

Самая популярная разделка, практикуется для всех видов сварки, пластин толще 3–5 мм. Заключается в симметричном скосе краев у одной и другой заготовки. Используются все существующие виды обработки.

X-образная

Такая разделка толстых пластин проводится при двухстороннем соединии. По сути – это два встречных V-образных соединения, металл проваривается на всю глубину. Образуется шов, способный работать под нагрузкой. Шов наплавляется слоями, валики образуются широкими. Рекомендованный угол скоса – 45 или 60° в зависимости от физических свойств заготовок. Для вязких нужен большой скос, текучие варят с наименьшим углом скоса.

Х- и К-образные скосы делают на заготовках толщиной от 12 до 40 мм. При ручной сварке стальных заготовок плавящимися электродами скашивают кромки свыше 5 мм, при односторонней или симметричной разделке совокупный угол должен быть не менее 60°, но не более 80°. Наклон влияет на прочность шва.

U-образная

Края разделывают с одной или двух сторон. Сделать углубление правильной формы новинкам бывает сложно, для этого требуется практика. Особенностью такой разделки заготовок толщиной от 20 до 60 мм считают экономию расходных материалов, быстрый провар. При U-образном оформлении скоса образуется ровный шовный валик, зона термического влияния меньше, чем при V-образной разделке.

K-образная

Этот способ оформления краев толстостенных деталей схож с Х-образной разделкой. К-образная предусматривает скос кромок только одной из заготовок, метод применяется при двухсторонней сварке. Нужно учитывать, что деталь со скошенными гранями прогревается сильнее.

Односторонняя применяется для стыковых и угловых швов (V или U), двухсторонняя при стыковой, когда заготовки проваривают снизу и сверху (K или X). Угол скоса кромок под сварку зависит от вида сварочного оборудования:

для газовой рекомендуемый угол наклона в пределах 45°;
электродуговой – 30-35°.

Притупление краев делается на высоту от 1 до 3 мм.

Способы обработки кромок

Обработку кромок под сварку проводят разными способами:

вручную, используют зубило, напильник или наждачку;
с использованием механизации: а) вращающиеся вокруг оси заготовки обтачивают на карусельном, расточном или токарном станке; б) для остальных деталей используют фрезерование, шлифовальный инструмент, строгальные станки, дробеструйное и пескоструйное оборудование; в) криволинейные края под сварку делают на специальных фрезеровальных станках или универсальных центрах;
термическим способами: а) газовым резаком (газовая завершается ручной доводкой); б) плазмотроном, (плазменная обрезка кромок самая точная).

Методы подготовки деталей зависят от толщины металла, типа соединения, регламентированы системой ГОСТ:

Для электродуговой сварки применяется ручная, механическая, термическая обработка кромок. Лазерная требует тщательной очистки металла, края будущих швов после разделки дополнительно протравливают, затем промывают, просушивают.

Еще один важный нюанс: на скосах не должно быть острых краев, они могут стать причиной прожженных деталей или непроваренных швов. Острые края обязательно скругляют.

Разделка кромок под сварку труб

Вид подготовки краев зависит от расположения свариваемых деталей, типа сварного соединения. Трубы соединяют:

стыковкой с соблюдением соосности;
под определенным углом;
внахлест, если меняется диаметр трубопровода или приваривается фланец.

При монтаже трубы соединяют между собой и арматурными элементами – важными частями трубопроводов (врезают заглушки, отводы, фитинги, уголки, краны, приборы учета и др.).

В стандарте регламентирована механическая и химическая подготовка поверхности, подготовка краев толстостенных заготовок.

Отводы приваривают встык со скосом одной или двух кромок с наклоном 45° к оси трубы. Угловые швы варят без снятия фаски. Отводной штуцер присоединяют внахлест или угловым швом, предусмотрена односторонняя подготовка кромок. При сварке труб угол раскрытия 60 –70°, размер притупления 2–2,5 мм, величина зазора 2–3 мм.

Зная особенности подготовки кромок, можно получать надежные стыковые, угловые соединения, сваривать металл внахлест. При правильной подготовке деталей снижается риск брака, не образуются пустоты, раковины, несплошности в месте шва. Особенно важно правильно подготовить заготовки из сильно текучих и слишком вязких металлов.

Читайте также: