Какое оборудование используется при дуговой сварке плавлением

Обновлено: 21.09.2024

Самым распространенным способом сварки и наплавки является дуговая сварка и наплавка. Сварка (наплавка) может выполняться без внешней защиты дуги, под флюсом и в среде защитных газов.

Сварка (наплавка) без внешней защиты дуги и в среде защитных газов может быть ручной, механизированной и автоматической, а сварка под флюсом — механизированной и автоматической. Различаются эти способы лишь степенью механизации отдельных операций.

При ручной сварке (наплавке) подача электрода в зону дуги и передвижение его вдоль свариваемого соединения производятся вручную. В качестве основного оборудования для ручной дуговой сварки применяют рабочие места, инструмент и защитные приспособления. При механизированной сварке (наплавке) механизирована только подача электрода, а перемещение его вдоль линии сварочного соединения и некоторые другие операции выполняются вручную. Наиболее распространенным способом механизированной сварки является сварка тонкой электродной проволокой диаметром 2 мм и менее, которая подается в зону сварки по гибкому шлангу. В качестве основного оборудования при механизированной дуговой сварке (наплавке) применяют шланговые полуавтоматы с различными горелками (держателями), а также специальные типы полуавтоматов, в которых используются дополнительные устройства, например ручные механизмы передвижения дуги, прижимные механизмы в случае сварки электрозаклепками и т. п. Полуавтоматы для дуговой сварки применяются как плавящимся, так и неплавящимся электродом.

При автоматической дуговой сварке (наплавке) такие процессы, как возбуждение дуги в начале сварки, поддержание дугового процесса, подача сварочных материалов в зону плавления и перемещение дуги вдоль линии сварного соединения путем перемещения сварочного инструмента или изделия, защита дуги и сварочной ванны от воздействия воздуха (по необходимости), колебательные движения электрода (по необходимости), прекращение процесса сварки, заварка кратера в конце шва, и другие выполняются механизмами без непосредственного участия человека по заданной программе. Сварочный аппарат, выполняющий эти функции, является сварочным автоматом [7, 26]. Основным оборудованием для автоматической дуговой сварки (наплавки) являются: сварочные автоматы, станки и установки. Автоматы для дуговой сварки имеют плавящиеся и неплавящиеся электроды как со свободным формированием шва, так и с принудительным.

Эффективность (повышение качества и производительности) технологических процессов сварки в большой мере зависит от технического уровня существующего и вновь создаваемого сварочного (наплавочного) оборудования: сварочных аппаратов, установок и станков (станов).

Определение "аппарат для дуговой сварки и наплавки" объединяет понятия "автомата" и "полуавтомата". Основной частью автомата для дуговой сварки является сварочная головка — устройство, осуществляющее подачу сварочной проволоки и поддержание заданного режима сварки. Подвесная сварочная головка (автомат) закреплена неподвижно, а самоходная перемещается механизмом по направляющим вдоль изделия. Трактор для дуговой сварки — это переносной сварочный автомат с самоходной тележкой, которая перемещает его вдоль свариваемого шва по поверхности изделия или переносному пути.

В состав сварочной установки, станка (стана) входят: сварочный аппарат, источник питания, аппаратура управления и регулирования процесса сварки, механизмы (устройства) для крепления и передвижения в заданном направлении сварочных аппаратов, для установки, крепления, перемещения и изменения ориентации свариваемого изделия, а также вспомогательное оборудование (флюсовые аппараты, скользящие токоподводы и др.). Четкое разграничение в определениях сварочной установки и сварочного станка отсутствует. Станком называют комплекс перечисленного оборудования, основные части которого объединены станиной. Станами обычно называют установки для сварки крупных изделий в массовом производстве (трубосварочные и картосварочные станы).

Механизация и автоматизация отдельных операций технологического процесса может быть частичной или полной. Механизированное производство — способ выполнения технологического процесса (операции) с помощью машин и механизмов, получающих энергию от специального источника. Управление машинами и механизмами, часть вспомогательных операций выполняются вручную. Комплексно-механизированное производство — способ выполнения технологического процесса по всему циклу машинами, механизмами, другим оборудованием. Основные и вспомогательные операции взаимосвязаны и обеспечивают заданный темп, производительность и осуществление в срок всего процесса. Управление частично выполняется вручную. Автоматизированное производство — способ выполнения технологического процесса, при котором основные и вспомогательные процессы, процессы управления и регулирования осуществляются машинами, механизмами автоматически, без участия человека, который только выполняет наладку и наблюдает за ходом процесса.

Комплексно-автоматизированное производство — способ выполнения производственного процесса, при котором все основные и вспомогательные операции, в том числе управление и регулирование осуществляются машинами, механизмами так, что заданная производительность и качество продукции достигаются без участия человека. Человек лишь наблюдает за работой специальных устройств или систем управления. Автоматическая (механизированная) поточная линия — ряд машин (автоматов, полуавтоматов), расположенных по технологическому циклу и соединенных транспортными устройствами. Следует отметить, что термины "автоматическая сварка" и соответственно "сварочный автомат" несколько условны и не отражают того, что сварочный автомат работает без участия человека, как это понимается в машиностроении. В то же время определение "сварочные станки-автоматы" соответствует принятому в машиностроении понятию "станок-автомат", которое обозначает агрегат, работающий по автоматическому циклу.Прогресс, достигнутый в области производства силовой производственной техники, микроэлектроники, новых электротехнических материалов, позволил разработать широкую номенклатуру современного электросварочного оборудования, отличающегося расширенными технологическими возможностями, повышенной надежностью и меньшими массой и размерами. Рост производительности и качества при сварочных работах достигается за счет применения сборочно-сварочных линий, оснащенных автоматами, сварочными роботами, инверторными источниками сварочного тока.

Тип оборудования, при выбранном способе сварки, определяют по силе сварочного тока, которую рассчитывают в зависимости от заданной производительности сварки или наплавки и площади сечения шва. Имеются ряд полуавтоматов на силу тока 160. 630 А, ряд автоматов на 500. 1600 А, источники сварочного тока силой 100. 2000 А. При определении типа оборудования и правильной его эксплуатации (кроме производительности, качества сварных соединений, металлургических особенностей, необходимости термообработки) следует учитывать ряд критериев, связанных с технологическими и эксплуатационными характеристиками оборудования.

К ним относятся следующие условия:

связанные с конструкцией свариваемого изделия (протяженностью и пространственным расположением швов, удобством подхода к шву и доступностью соединения для автомата), числом изделий в партии, а следовательно, периодичностью переналадки оборудования, точностью подготовки соединения под сварку, подачей изделия к месту сварки, необходимостью отвода оборудования после сварки, кантовкой или перемещением изделия;
производственные — цеховые или монтажные условия, необходимость энергоснабжения, газо- и водоснабжения, возможность отвода аэрозолей от места сварки, требования по очистке от брызг как изделия, так и частей оборудования, уборка флюса, предотвращение ослепления окружающего персонала;
организационные — необходимость обучения сварщиков и наладчиков при переходе на новую технику, создание фонда сменных и запасных частей оборудования, снабжение сварочными материалами и подготовка их для правильной эксплуатации оборудования и др.

В индивидуальном и мелкосерийном производстве предпочтение следует отдавать универсальному оборудованию, а также построенному на модульном принципе. В крупносерийном и массовом производстве применяют специальное сварочное оборудование, входящее в состав поточно-механизированных линий.

1.2. Классификация оборудования

Основным оборудованием для дуговой сварки и наплавки являются источники сварочного тока для ручной сварки штучными электродами, полуавтоматы, автоматы, станки и установки для сварки плавящимся электродом без внешней защиты дуги, под флюсом и в защитных газах, оборудование для импульс- но-дуговой сварки плавящимся электродом в инертных газах, установки для ручной и автоматической сварки вольфрамовым электродом, специальное оборудование для сварки конкретных изделий. Универсальное оборудование имеет различные степень сложности и эксплуатационные возможности: от простых полуавтоматов и источников со ступенчатым регулированием режимов до сложных с микропроцессорным управлением.

Классификация оборудования должна проводиться с учетом многих признаков: назначения — тип изделия и вид сварочного соединения; степени механизации сварочного процесса — ручная, механизированная и автоматическая сварка; способа защиты дуги — открытая дуга, газовая защита, слой флюса; степени специализации — универсальное, специализированное и специальное оборудование; количества электродов — для одно- и многоэлектродной сварки; способа осуществления сварочного движения — движение изделия или подвесного сварочного аппарата; способа формирования металла — свободное и принудительное; типа электродов — плавящийся и не- плавящийся, проволока, пластина, лента; количества одновременно работающих сварочных головок — или других рабочих органов; количества позиций, через которые изделие проходит последовательно в процессе сварки — одно- и многопозиционные и др.

Такое большое число признаков и отсутствие связи между ними определяют сложность построения классификационной системы оборудования для сварки. Выбор наиболее характерных признаков, которые сделали бы систему универсальной и по возможности пригодной для различных видов сварочного оборудования, может служить основой при разработке типажа и индексации оборудования, а также способствовать унификации узлов и деталей. При этом конечной целью использования системы является выбор и оценка технических характеристик различного сварочного оборудования, а также обеспечение развития работ по новым направлениям.С учетом изложенного все признаки могут быть разделены на три основные группы [24, 25|.

1. Целевые признаки: вид сварного соединения (стыковые, угловые, нахлесточные, тавровые); форма линии шва (прямолинейная, круговая, сложная); свариваемый материал (сталь, медь, алюминий и пр.); тип изделия (сосуды, балки, листовые конструкции и т. д.).

2. Технологические признаки: характер процесса сварки (непрерывный, импульсный, с колебаниями электрода); тип электрода (плавящийся, неплавящийся) и присадочного материала (проволока, пруток, металлическая крошка и др.); количество электродов и их взаимосвязь; состояние сварочной ванны (свободное или принудительное формирование шва); способ защиты дуги и давление среды, в которой протекает процесс (сварка в защитных газах, под флюсом, без внешней защиты при нормальном или повышенном давлении, а также в вакууме); прочие факторы (например, действие гравитации, невесомость и др.).

3. Эксплуатационные признаки: степень механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций.

Кроме того, все оборудование в зависимости от назначения может быть универсальным, специализированным и специальным. Характеристика сварочного оборудования будет полной при условии, если учитываются все перечисленные признаки.

Патон Б.Е. "Машиностроение Энциклопедия т.IV-6. Оборудование для сварки”

Какое нужно оборудование для дуговой сварки?

Если идёт речь о соединении плавлением, дуговая сварка будет одним из самых распространённых способов её осуществить. Источником нагрева в этом случае выступает электрическая дуга. Она поддерживается переменным или постоянным источником тока, а образуется благодаря дуговому разряду. Выбор оборудования сварочного поста для ручной дуговой сварки —это ответственный шаг. Все соединения производятся плавящимися и не плавящимися электродами. Ручным способ называется из-за зажигания дуги, её контроля и перемещения вдоль соединения, которое воспроизводится специалистом полностью самостоятельно, без помощи автоматизированного процесса.

Особенности сварочного поста

Сварочным постом принято называть рабочее место сварщика. Оно включает в себя все необходимое для полноценного проведения различного рода работ. Пост и все материалы не всегда в обязательном порядке должны находиться в специально подготовленном помещении.

При необходимости сварочное оборудование переносится на открытую местность. Поэтому посты делят на два вида — стационарные и мобильные (передвижные). На рабочем месте будут располагаться сварочные трансформаторы, чтобы осуществлять сварку с переменным током, или же выпрямитель для постоянного напряжения.

Сварочные посты зачастую включают в себя:

Рубильник.
Сеть питания.
Электродержатель.
Сварочные кабели.
Источник питания.
Зонд вытяжки.

Кабина поста также должна иметь свои определённые размеры: 1,5 м и не меньше 2 метров в высоту. Внутри она оборудована столом из металла, в верхней части необходимо установить зонд вытяжки. Стол имеет один или больше ящиков для хранения какого-либо инструмента. Никогда не стоит забывать о средствах личной защиты, к ним относится спецодежда, которая должна быть выдана сварщику.

Сварочное оборудование

Для ручной дуговой сварки принято использовать генераторы, трансформаторы или выпрямители. Подбор каждого из аппаратов производится в зависимости от типа и сложности сварочных работ. Но всё оборудование для осуществления дуговой сварки должно отвечать общим нормам.

К ним относятся:

наличие специального устройства для контроля силы тока;
обеспечение отсутствия нарушений в работе устройств при замыканиях;
наличие возможности холостого хода с поддержанием дуги, в случае если сварочная цепь будет разомкнута;
аппарат должен быть наделён высокими динамическими возможностями, то есть после короткого замыкания иметь возможность быстро восстановиться;
хорошие внешние показатели.

Более простое оборудование для ручной дуговой сварки, которое подойдет для использования в домашних условиях, будет отличаться парой свойств. Во-первых, сложные и простые агрегаты будут отличаться максимальными показателями сварочного тока. А во-вторых, будет разным рабочее время — на его протяжении в цикле и будет вырабатываться этот максимальный сварочный ток.

Генераторы

Сварочный генератор работает с характеристиками постоянного тока, способными обеспечить стабильное горение дуги для сварки. В его состав входят статор с магнитными полюсами и якорь с коллекторами и обмоткой. Когда якорь вращается в магнитном поле, которое создают полюса статора, в обмотках начинает появляться переменный ток, а коллекторы преобразуют его в постоянный.

В первом случае движение якоря сопровождается электродвигателем. Он расположен с ним на одном и том же валу. Это оборудование будет называться «сварочный преобразователь». В аппаратах для сварки вращающим устройством выступает двигатель ВС (внутреннего сгорания). Их преимуществами является возможность осуществлять соединение деталей без внешних источников электричества.

Выпрямители

Выпрямитель — это источник питания, который состоит из регулирующего устройства, блока выпрямителей и трансформатора. В основе его действия лежит питание электрической дуги постоянным током, который протекает по звену первичной обмотки и блоку кремниевых или селеновых выпрямителей. Чтобы получить падающую внешнюю характеристику, аппараты часто дополняются ещё одним дросселем. Стандартно сварочные выпрямители производятся по трехфазной схеме, так как у неё есть свои преимущества в виде большого числа пульсаций напряжения, для равномерной нагрузки самой цепи.

Трансформаторы

Это оборудование для дуговой сварки создано для обеспечения устойчивости электрической дуги. Это значит, что трансформаторы обязательно должны иметь соответствующие параметры. По стандарту, это падающая характеристика, ведь многие трансформаторы используются в том случае, когда нужна аргонодуговая сварка или сварка под флюсом.

В России промышленный ток установлен на отметке 50 Гц. Трансформатор обеспечивает преобразование высокого напряжения в более низкое, до того уровня, пока оно не будет соответствовать сварке. Вторичный показатель напряжения, учитывая холостой ход, равен 60-75 В. На малом токе 65-100 А. Чтобы дуга была стабильной, желательно использовать напряжение 75-80 В.

Оборудование для электродуговой сварки.

Принцип электродуговой сварки металлическим электродом состоит в том, что при прохождении электрического тока по цепи, состоящей из сварочных проводов, свариваемых деталей и электрода, между электродом и изделием образуется дуга, под температурным воздействием которой (3600—4000°С) электрод и кромки свариваемого изделия плавятся. Расплавленный металл, остывая, образует сварочный шов, соединяющий свариваемые части между собой.

При ремонтных работах наиболее широко применяются ручная и полуавтоматическая сварки. В качестве источника переменного тока используется сварочный трансформатор с регулятором тока, схема включения которого показана на рис. 18. При особо ответственной сварке рекомендуется применение сварочных агрегатов постоянного тока (рис. 19).

Сварочные трансформаторы переменного тока применяют с отдельными и встроенными регуляторами величины тока, позволяющими изменять его в пределах от 60 до 700 А. Трансформаторы включают в сеть напряжением 220 или 380 В. Вторичное (сварочное) напряжение при холостом ходе составляет 60—65 В.

Для сварки постоянным током применяются однопостовые и многопостовые сварочные генераторы. Установка, состоящая из сварочного генератора постоянного тока и двигателя к нему, называется сварочным агрегатом. Генераторы бывают стационарные и передвижные, устанавливаемые на тележке. Агрегат ПС-300 имеет мощность 14 кВт и пределы регулирования тока — от 70 до 380 А. В больших сварочных цехах применяют централизованную многопостовую систему питания электрическим током. Регулирование тока каждого сварочного поста производится отдельно специальными (балластными) реостатами.

Оборудование рабочего места для ручной сварки состоит из сварочного аппарата, кабелей, электрододержателя, предохранительного сварочного щитка, стола (стеллажа) и различных сборочно-сварочных приспособлений. Во избежание поражения окружающих лиц излучениями сварочной дуги рабочее место сварщика располагают в изолированной кабине с вытяжной вентиляцией или ограждают передвижными ширмами.

Электроды для дуговой сварки выбирают в зависимости от химического состава металла ремонтируемой детали, толщины направляемого слоя и вида обработки восстанавливаемых поверхностей.

Марки и химический состав стальной проволоки, используемой для изготовления сварочных электродов, приведены в табл. 9.

Электроды бывают с тонкой (стабилизирующей) и толстой (защитной) обмазкой. Стабилизирующая обмазка наносится на стержень электрода ровным слоем толщиной 0,1—0,3 мм. Электроды с такой обмазкой изготовляют кустарным способом и применяют при сварке неответственных изделий. Состав покрытия — мел или поташ с жидким стеклом. Толстая обмазка при расплавлении образует шлаковую и газовую защиту сварочной ванны от действия кислорода и азота воздуха. Кроме того, во время сварки в металл шва из обмазки переносятся легирующие элементы, улучшающие металл шва. Толщина защитной обмазки электрода колеблется от 0,5 до 3 мм и более.

В состав защитных обмазок входят стабилизирующие (мел. поташ), газообразующие (крахмал, древесная мука), раскисляющие (уголь, алюминий), шлакообразующие (мрамор, гранит), легирующие (ферромарганец, ферросилиций) и связывающие (жидкое стекло, декстрин) компоненты. При наплавке такими электродами образуется плотный, прочный и вязкий слой металла без пор, раковин и шлаковых включений.

Рекомендуемые типы и марки электродов для сварки и на плавки приведены в табл. 10.

Индекс А в обозначении типов электродов указывает на повышенную вязкость наплавленного металла и сварного соединения.

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, типа соединения и положения сварки, пользуясь следующими рекомендациями:

Толщина металла, мм 0,5 1—2 2—5 5—10 Свыше 10

Диаметр электрода, мм 1,5 2—2,5 2,5—4,0 4—6 6—8

Электроды для наплавки деталей сплавами со специальными свойствами (наплавочные электроды) представляют собой обычные стандартные металлические электроды, покрытые специальной обмазкой, имеющей в своем составе ферромарганец, феррохром или сталинит. В процессе наплавки компоненты обмазки переходят в наплавленный металл. В результате наплавленный слой получается высокой твердости или повышенной износостойкости. Такие электроды применяют для наплавки рабочих поверхностей деталей, работающих в тяжелых условиях механического износа (ножи бульдозеров, зубья ковшей экскаваторов, буровые долота и т. п.).

По твердости наплавленного металла наплавочные электроды подразделяют на две группы:

электроды, дающие наплавленный металл средней твердости (НВ 250—400), и электроды, дающие слой наплавленного металла высокой твердости (НВ 450—600).

К первой группе относятся электроды ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН400 и У-340ПБ, применяемые для наплавки деталей из обычных низкоуглеродистых сталей для восстановления размеров;

ко второй группе — электроды Т-590, Т-620 и ХР-19, применяемые для наплавки деталей повышенной износостойкости (рабочие органы дробильно-размольного оборудования, землеройных машин и т. п.).

Помимо стержневых изготовляются трубчатые электроды (Т-3, ЭТН). Они представляют собой тонкую железную или никелевую трубку диаметром 3—5 мм, наполненную релитом или другими наполнителями (доменным ферромарганцем, славянитом, карбидом вольфрама и др.). В процессе наплавки расплавляется только трубка. Зерна релита, имеющие температуру плавления свыше 2500°С, остаются нерасплавленными и входят в наплавленный металл в виде твердых износоустойчивых включений. Для устойчивого горения дуги поверхность трубчатого электрода покрывают стабилизирующей обмазкой.

Оборудование для сварки плавлением.

Рабочее место сварщика – это сварочный пост, который оснащён необходимым инструментом и оборудованием для выполнения работ.

Сварочные посты могут быть оборудованы как в производственном помещении, так и на открытой площадке (строительно-монтажные).

Сварочные посты могут быть как стационарными, так и переносными. Рис. 1.

Сварочные посты необходимо размещать в специальных сварочных кабинах. В кабинах в качестве источников питания размещаются наряду, с широко использующимися источниками переменного тока типа (ТДМ) и постоянного тока типа (ВДУ), применяются современные полуавтоматы

с инверторными источниками питания.

Рис. 1.. Сварочный пост для ручной сварки:

1 – сеть электрического питания; 2 – рубильник или магнитный пускатель;

3 – источник питания; 4 – сварочные провода; 5 – электрододержатель;

6 – зонд местной вытяжки газообразных продуктов сварочного производства.

Кабина сварочного поста должна иметь размеры примерно (2 × 2) м и высоту не менее 2 метров. В кабине устанавливается металлический стол, над столом зонд вытяжки, оборудуется место для инструментов. Сварочный пост комплектуется источником питания, электрододержателем (рис. 3.), сварочным щитком со светофильтрами, проводами и т.д.

Рис. 3. Типы электрододержателей:

а – вилочный; б – щипцовый; в – завода «Электрик»;

г – с пружинящим кольцом.

Защитные фильтры (затемнённые стёкла) предназначены для защиты глаз от излучения дуги, брызг металла и шлака, изготавливаются 13 классов или номеров. Размеры (52×102) мм. Номер фильтра подбирается в зависимости от силы тока (мощности излучения дуги).

Кабели и провода необходимы для подвода тока от источника питания к держателю и изделию. Закрепление провода к изделию должно быть надёжно, самодельщина не допускается. Рис. 4.

Рис. 4. Токоподводящие зажимы:

а – быстродействующий с пружинным зажимом;

б – с винтовым зажимом; в – с винтовой струбциной.

В месте присоединения зажима (контакта) сопротивление цепи должно быть минимальным. Нагрев места контакта исключается.

Одежда сварщика изготовляется из прочной ткани, чаще из брезента. Наружная поверхность должна быть огнестойкой и термостойкой, а внутренняя (изнаночная) должна быть влагопоглощающей. Для работы в ёмкостях или узкостях применяется специальная защитная одежда. Различные наколенники, боты, галоши, коврики и т.д. использование рукавиц обязательно.

При выполнении работ сварщик пользуется традиционным инструментом: металлической щёткой и молотком шлакоотделителем, а также применяет различные подручные инструменты. Рис. 5.

Рис. 5. Инструмент для зачистки сварного шва и свариваемых кромок:

а – металлическая щётка (карщётка); б – молоток шлакоотделитель.

1. Что называется сварочным постом?

2. Какие источники питания применяются для сварочного поста?

3. Что представляет из себя кабина сварочного поста?

4. Что представляют собой электрододержатели?

5. Какое назначение выполняют сварочные щитки?

6. Какие кабели применяются для сварочных постов?

7. Какие требования предъявляют к токоподводящим зажимам?

8. Какие основные требования предъявляют к специальной одежде?

9. Какими основными инструментами пользуется сварщик?

ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

ПРИ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКЕ

При выполнении сварочных работ существуют опасности для здоровья рабочего:

- поражение электрическим током;

- поражение глаз и открытых поверхностей кожи лучами дуги;

- отравление вредными газами и пылью;

- ожоги от разбрызгивания электродного расплавленного металла и

- ушибы и порезы в процессе подготовки изделий под сварку и во время

Поэтому, прежде чем приступить к сварочным работам, необходимо изучить на рабочем месте инструкцию по безопасным приёмам обращения со сварочным оборудованием. Убедиться в наличии заземления, исправности вентиляции, соответствия спецодежды, исправности держателя и защитного щитка, хорошего контакта подводящего кабеля к рабочему столу и т.д.

После окончания работы отключить электропитание, установить держатель в положение, исключающие его контакт с токоведущими частями, проверить отсутствие электроэнергии и общий порядок на рабочем месте.

5. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ИСТОЧНИКАХ ПИТАНИЯ

Традиционным источником переменного тока является сварочный трансформатор. Источником постоянного тока является выпрямитель. Широкое распространение получили также инверторные источники тока, которые применяются для сварки, как на переменном, так и на постоянном токе.

Читайте также: