Катодное распыление при сварке алюминия

Обновлено: 04.10.2024

Я варил нерж, давненько, получалось классно. Горелки две, одна побольше из плазмотрона сделанная , вторая меньше и аккуратней. Пробовал варить алюм, не получилось. Не грел предварительно и не чистил место сварки, надо попробовать все это сделать и посмотреть, что получиться!

У меня в гараже есть сварочный транс типа ТДК-315 У2 с осцилятором частота 200 герц. Этого достаточно, что бы варить алюминий?

я честно говоря не разу не варил аргоном но я точно знаю что на импортных легче варить и научится варить тоже так что бери нормальный импортный луче ESAB примерно стоит 120 т или по Проше и смотря что варить может тебе хватит кемпи тот 55000 т но на нем простой сварщик сварит ал

я честно говоря не разу не варил аргоном но я точно знаю что на импортных легче варить и научится варить тоже так что бери нормальный импортный луче ESAB примерно стоит 120 т или по Проше и смотря что варить может тебе хватит кемпи тот 55000 т но на нем простой сварщик сварит ал

Баллон с аргоном, редуктор (можно кислородный), горелка, (рекомендую АГНИ-03М+шланг,), пруток вольфрамовый Ф2-4 мм, напр. СВИ. Если варить относительно массивные детали - оборудование для предварительного подогрева.

аппорат на выходе с переменным током или только постоянка.а насчёт водопровода он и ненужен сделай бак с насосом и систему охлождения например автомобильный радиатор.

315 полагаю это ток сварочника.тогда тебе будет достаточно с головкой непроизводство же!

Нужно ещё примочка для компенсации постоянной составляющей сварочного тока, примочка для защиты трансформатора от пробоя осциллятором, сварочная горелка с краником на ручке, баллон с аргоном с регулятором расхода и море алюминия для тренировки.

ну ты и загнул редуктор конешно с ротаметром (расходомером)это хорошо ну а на горелки краник необезательно.

вспомнил про гарелку агни-12м газовое охлождение а с водяным агни-07м или агни-25м

Санёк, я так понимаю, привет!
Ал. какой толщины ты хочешь варить? Я с самодельным свар.трансом + самод. осцилл. варил алюм. флягу (дно оно потолще обечайки будет миллиметра на 2) в среде аргона разумеется, получалось ОК.

Всем привет, значит вод. охлаждение не обязательно, место сварки и присадку чистить до белого (т.е.сдирать окислы) и обезжиривать ацетоном.На толстом алюминии делай разделку кромок пошире и всё будет Ок.

Всем привет, есть апарат, инвертор блю виллд 175 с переключателем в режимом аргонной сварки, горелка с регулировкой подачи газа и балон аргона. пробовал варить нержавейку, идет прекрасно, что нужно делать для сварки алюминия? может нужна какая то высокочастотная приставка?

Всем привет, есть апарат, инвертор блю виллд 175 с переключателем в режимом аргонной сварки, горелка с регулировкой подачи газа и балон аргона. пробовал варить нержавейку, идет прекрасно, что нужно делать для сварки алюминия? может нужна какая то высокочастотная приставка?

Приставок таких нет,ну по крайней мере не встречал,чтоб в переменку преобразовать и регулировать частоту,баланс,спад-нарастание.Для сварки алюминия нужна переменка и не50 гц.

да и аргона подай 7 л а то мож алюминий не сварил из за не достаточного аргона возможно

Аргоном не варят. Варят в среде аргона. Это инертный газ!

romeo +1

Ребята! На заводе встретился с с сварным, асс. Аргоном варит лет двадцать. Он кратко рассказал и привел море примеров. Импортные бомба, но все упирается в бабло. Мой АКД 315 вполне достаточно.
Попробовал сварить две трубки, затем два уголка, две пластины. Я понял, что нужно просто алюминий подогреть.
Подогрел непосредственно горелкой и он начал сплавляться.

Я ещё люминь не варил, но по технологии непосредственно перед сваркой надо снять плёнку оксида алюминия ибо он очень тугоплавкий.

Пленку снять невозможно, так как он моментально окислится снова кислородом воздуха, весь финт сварки алюминия как раз в том, что на фирменных аппаратах идет "дежурная дуга" на одном электроде, а на второй педалью подается высокочастотный ток который как раз и сжыгает оксидную пленку и непосрдственно осуществляет плавку (посмотрите рекламные проспекты таких аппаратов в инете где горелки крупным планом)

Мда. слов нет, одни мысли.
Прежде чем такое писать стоит "букварь" хотя бы почитать.

ответь пожалуста на сл. вопросы:
-Что такое "катодное распыление" ?
-На что влияет "высокочастотный ток " при сварке алюминия ?

И пожалуста опиши, хотябы на словах устройство сварочной горелки с двумя электродами или дай ссылку на эти "фирменные" аппараты.
А то я уже сколько лет варил его (алюминий) без этих "фирменных" примочек и почему то получалось.

Мда. слов нет, одни мысли.
Прежде чем такое писать стоит "букварь" хотя бы почитать.

если бы я знал ответы на все вопросы, то не задавал бы их, а таким опытным и старым сварщикам, думаю стыдно вместо того, чтобы делиться накопленным опытом насмехаться над промахами или ошибками молодых. А вот на мой вопрос, кстати так ответа и не получил, можно ли использовать сварочный инвертор блю вилд 175, с режимом аргонно-дуговой сварки, для сварки алюминия. если да, то что для этого нужно?

Технология сварки алюминия и его сплавов. Катодное распыление

Общие сведения. Алюминий является одним из наиболее распространенных элементов в природе; он обладает малой плотностью, высокой электро- и теплопроводностью, высокой коррозионной стойкостью в окислительных средах и стойкостью против перехода в хрупкое состояние при низких температурах. Плотность алюминия 2,7 г/см 3 . Температура плавления 660° С. Алюминий имеет большое сродство к кислороду, поэтому всегда покрыт плотной пленкой окиси алюминия — Al₂O₃, температура плавления которой 2050°С. Тугоплавкая пленка окиси и возможность образования пор и кристаллизационных трещин в металле шва — основные трудности при сварке алюминия.
Пленка окиси алюминия препятствует сплавлению металла сварочной ванны с основным металлом, ее удаление при сварке алюминия металлическими электродами достигается воздействием на нее составляющих флюса или покрытия электрода, а при аргоно-дуговой сварке — в результате катодного распыления. При сварке постоянным током обратной полярности «очищающее» действие тока происходит на протяжении всего периода горения дуги, а при сварке переменным током лишь в те полупериоды, когда изделие является катодом.
Причиной образования пор в сварных швах является водород, который в связи с резким изменением растворимости при переходе алюминия из жидкого состояния в твердое, стремится выйти в атмосферу. Кристаллизационные трещины в сварных швах чистого алюминия возникают из-за повышенного содержания кремния и уменьшаются с введением в алюминий добавок железа.
Ручная сварка угольным электродом. Сварку угольным электродом применяют при толщине металла от 1,5 до 20 мм и при заварке дефектов литья из алюминия и его сплавов. Металл толщиной до 2 мм сваривают беэ разделки кромок и присадочной проволоки. Для предупреждения попадания окисной пленки алюминия в металл шва применяют флюс АФ-4А.
Ручная дуговая сварка металлическим электродом. Для сварки и наплавки деталей и конструкций из чистого алюминия А6, АД0, АД1 и АД применяют электроды ОЗА-1 и АФ-4аКР. Сварку ведут постоянным током обратной полярности при предварительном подогреве свариваемых листов: при толщине 6 — 8 мм до 200° С, при толщине 8 — 16 мм до 350 — 400° С.
Электроды перед сваркой просушивают при температуре 150 — 200° С в течение 2 ч. Кромки разделывают при толщине металла более 20 мм. Сварку выполняют при зазоре между листами 0,5 — 1 мм с двух сторон. Для сварки алюминиевомарганцевого сплава типа АМц и устранения дефектных мест в литье сплава АЛ-9 предназначены электроды А-2. Сварка выполняется при предварительном подогреве до 300 — 400° С (АМц) и 280 — 300° С (АЛ-9) постоянным током обратной полярности короткой дугой. Для сварки сплавов АЛ-2, АЛ-4, АЛ-5, АЛ-9 и АЛ-11 предназначены электроды ОЗА-2. Сварку выполняют короткой дугой постоянным током обратной полярности при подогреве места сварки до 250 — 400° С.
Ручная аргоно-дуговая сварка. Для сварки применяют аргон марок А и Б. Сварку выполняют вольфрамовым электродом на переменном токе. Удаление окисной пленки происходит в момент, когда изделие бывает катодом, т. е. вследствие катодного распыления. Если стыковые соединения выполняют без разделки кромок (при толщине металла до 4 мм), то ток подбирают по следующей формуле:

I = 50 • S

где I — сварочный ток, а;
S - толщина металла, мм.

Металлы большой толщины сваривают с разделкой кромок слоями. Ток подбирают из расчета 35 — 40 а на 1 мм диаметра вольфрамового электрода.

Катодное распыление, ионное распыление, разрушение отрицательного электрода (катода) в газовом разряде под действием ударов положительных ионов. В более широком смысле — разрушение твёрдого вещества при его бомбардировке заряженными или нейтральными частицами.

К. р., с одной стороны, нежелательное явление, уменьшающее срок службы электровакуумных приборов; с др. стороны, К. р. имеет практическое применение для очистки поверхностей, выявления структуры вещества (ионное травление), нанесения тонких плёнок, для получения направленных молекулярных пучков и т.д. Бомбардирующие ионы, проникая в глубь мишени, вызывают смещение её атомов. Эти смещенные атомы, в свою очередь, могут вызывать новые смещения и т.д. Часть атомов при этом достигает поверхности вещества и выходит за её пределы. При определённых условиях частицы могут покидать поверхность мишени в виде ионов .В монокристаллах наиболее благоприятные условия для выхода частиц складываются в направлениях, где плотность упаковки атомов наибольшая. В этих направлениях образуются цепочки соударений (фокусоны), с помощью которых энергия и импульс смещенных частиц передаются с наименьшими потерями. Существенную роль при К. р. играет процесс каналирования ионов, определяющий глубину их проникновения в мишень

К. р. наблюдается при энергии ионов E выше некоторой величины E₀, называемым порогом К. р. Значения E₀ для различных элементов колеблются от единиц до нескольких десятков эв. Количественно К. р. характеризуется коэффициентом распыления S, равным числу атомов, выбитых одним ионом. Вблизи порога S очень мало (10 –5 атомов/ион), а при оптимальных условиях S достигает нескольких десятков. Величина S не зависит от давления газа при малых давлениях р < 13,3 н/м 2 (0,1 мм рт. ст.), но при р > 13,3 н/м 2 (0,1 мм рт. см.) происходит уменьшение S за счёт увеличения числа частиц, осаждающихся обратно на поверхность. На величину S влияют как свойства бомбардирующих ионов — их энергия E_i (рис. 1), масса M_i (рис. 2), угол падения ее на мишень (рис. 3), так и свойства распыляемого вещества — чистота поверхности, температура, кристаллическая структура, масса атомов мишени.

Угловое распределение частиц, вылетающих с распыляемой поверхности, анизотропно. Оно зависит от энергии ионов, а для монокристаллов также от типа кристаллической решётки и строения распыляемой грани. Осадок из распыляемого вещества, образующийся на экране, имеет вид отдельных пятен, причём симметрия картины осадка та же, что и симметрии распыляемой грани и образовавшихся на ней в результате К. р. фигур травления (рис. 4). Энергии распылённых частиц колеблются от нескольких долей эв до величин порядка энергии первичных ионов. Средние энергии распыляемых частиц составляют обычно десятки эв и зависят от свойств материала мишени и характеристик ионного пучка.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Если ты закладываешь чушь в компьютер, ничего кроме чуши он обратно не выдаст. Но эта чушь, пройдя через довольно дорогую машину, некоим образом облагораживается, и никто не решается критиковать ее. Законы Мерфи (еще. )

Процесс - катодное распыление

При газовом азотировании образование на поверхности с - фазы происходит в результате диффузии и постепенного увеличения концентрации азота в твердом растворе. При ионном азотировании в образовании диффузионного слоя помимо обычного процесса диффузии участвует процесс обратного катодного распыления , в результате которого атомы материала катода, выбитые с поверхности, соединяются в плазме тлеющего разряда с азотом и оседают на поверхности образца, покрывая ее равномерным слоем е - фазы. Если материалом служит легированная сталь, явление катодного распыления усложняется. В начале процесса один из металлов удаляется быстрее другого, в результате чего на поверхности сплава образуется тонкий слой нового однородного соединения. Это позволяет предположить, что приобретение поверхностью образцов из стали 38Х2МЮА защитных свойств связано, кроме нитридного слоя какого-либо из легирующих элементов. [31]

Для возможности работы на обратной полярности применяют источники тока с повышенным напряжением ( до 120 - 140 в) и высокочастотные осцилляторы, облегчающие зажигание дуги и повышающие ее устойчивость. Дуга обратной полярности в аргоне обладает весьма ценным свойством: на поверхности основного металла в зоне катодного пятна под действием бомбардировки положительными ионами и вследствие процесса катодного распыления поверхность металла совершенно очищается от пленки окислов и других поверхностных загрязнений. Это дает возможность сваривать алюминий и магний и их сплавы без применения каких-либо флюсов, что является крупным техническим преимуществом аргонодуговой сварки. [32]

В среде инертного газа возможно получение достаточно чистых пленок тантала с электрическими характеристиками, близкими к характеристикам массивного материала. Этому способствует то, что инертный газ препятствует поглощению свеженапыленной пленкой тантала различных газов, десорбирующихся со стенок камеры и деталей, находящихся внутри нее. Процесс катодного распыления в отличие от термического испарения в вакууме идет при сравнительно низкой температуре испаряющегося материала. [33]

Переведение пробы в парообразное состояние основано на катодном распылении материала катода или вещества, нанесенного на внутреннюю поверхность катода. Постоянная концентрация атомов внутри катода определяется равновесием между процессом катодного распыления , с одной стороны, и конденсацией паров на стенках катода и выносом паров из катода, с другой. [34]

Большое значение при рассмотрении равновесных методов имеет механизм переведения вещества в парообразное состояние. Наиболее совершенным является механический способ распыления с последующим полным испарением аэрозоля, ибо он не зависит от индивидуальных свойств того или иного элемента и потому обеспечивает полное соответствие состава паров и исходной пробы. Процесс катодного распыления в сильной степени определяется свойствами распыляемого материала. Поэтому в этом случае имеет место неравномерное введение различных элементов в поглощающую ячейку. В еще большей степени проявляется неравномерность введения и фракционирование при термическом испарении веществ в печи Кинга. Упругость паров различных элементов, а поэтому и скорости их испарения могут отличаться на несколько порядков. Поэтому ни о каком соответствии состава паров и пробы при термическом испарении в равновесных условиях не может быть и речи. [35]

Высоковакуумным насосом откачивается из-под колокола воздух. Откачка производится до давления 10 4 - 10 - 5 мм рт. ст. Затем специальным краном откачная система отключается и под стеклянный колокол, уже через другой кран, вводится некоторая порция аргона, воздуха или какого-нибудь другого газа, повышающая давление до 0 1 - 0 15 мм рт. ст., после чего на электроды подается от выпрямителя напряжение порядка 1500 - 2000 в. При указанных давлении газа и напряжении между катодом и анодом возникает газовый разряд. Тяжелые, положительно заряженные ионы газа бомбардируют поверхность распыляемой катодной пластинки, и от иее отделяются атомы того металла, из которого сделан катод, и осаждаются как на стенках колокола, так и на поверхностях, расположенных на столике образцов. В процессе катодного распыления образец нагревается. [37]

При аргонодуговой сварке постоянным током неплавящимся электродом используют прямую полярность. Дуга горит устойчиво, обеспечивая хорошее формирование шва. При обратной полярности устойчивость процесса снижается, вольфрамовый электрод перегревается, что приводит к необходимости значительно уменьшить сварочный ток. Вследствие этого производительность сварки снижается. При автоматической и полуавтоматической сварке плавящимся электродом применяется постоянный ток обратной полярности, при котором обеспечивается высокая производительность. Кроме того, при сварке алюминия, магния и их сплавов происходит мощная бомбардировка поверхности сварочной ванны положительными ионами, что наряду с процессом катодного распыления приводит к разрушению пленки оксидов алюминия и магния, облегчая процесс качественной сварки без применения флюсов. [38]

Катодное распыление основано на вырывании частиц металла из катода при бомбардировке его ионами газа, разогнанными до высоких скоростей постоянным полем в области катодного падения напряжения в тлеющем разряде. Давление газа, обычно инертного, 1 - 10 Па. Этим методом можно напылить пленку тугоплавкого металла, например тантала, а затем электрохимически оксидировать ее в водных электролитах. Пленка Та2О5, образованная на напыленном тантале, имеет более высокую электрическую прочность, чем пленка на куске металла. Слой диэлектрика можно напылить на подложку при катодном распылении металла, если инертный газ заменить кислородом; тогда вырванные частицы металла окисляются и на подложку осаждается окисел металла. Из-за малой скорости процесса катодного распыления - порядка ( 0 1 - 1) - 10 - 10 м / с толщина слоев диэлектрика, как и металла, обычно не превышает 0 1 - 0 2 мкм. Описанным способом можно получить композиционный диэлектрик, состоящий из разных оксидов. [39]

Для активизации процессов в газовой среде и на насыщаемой поверхности применяют ионное азотирование. При этом достигается существенное сокращение общего времени процесса ( в 2 - 3 раза) и повышение качества азотированного слоя. Ионное азотирование осуществляют в стальном контейнере, который является анодом. Катодом служат азотируемые детали. Через контейнер при низком давлении пропускается азотсодержащая газовая среда. Вначале азотируемая поверхность очищается катодным распылением в разреженном азотсодержащем газе или водороде. Поверхность при этом нагревается до температуры не более 200 С. Поверхность детали нагревается до требуемой температуры ( 450 - 500 С) в результате бомбарди-ровки роложительными ионами газа. Ионы азота поглощаются поверхностью катода ( детали), а затем диффундируют вглубь. Параллельно с этим протекает процесс катодного распыления поверхности , что позволяет проводить азотирование трудноазотируемых сплавов, самопроизвольно покрывающихся защитной оксидной пленкой, которая препятствует проникновению азота при обычном азотировании. [40]

После кристаллизации в присутствии активатора-серебра пленка состояла из больших кристаллов размером до 1 мкм; эти кристаллы обычно имели много малоугловых границ. Распределенный равномерно по поверхности активатор удаляли промыванием пленки в растворе KCN. Процесс рекристаллизации заключается в образовании зародышей с последующим их разрастанием вдоль всей пленки. Зародышеобразование имеет место вдоль края пленки или на границе раздела вкраплений серебра. Зулинг и Зенковиц [ 222J получали монокристаллические пленки CdS на стеклянных подложках в интервале температур 25 - 300 С, применяя метод конденсации молекулярного пучка. Электронно - и рентгенографические исследования этих пленок свидетельствуют о высокой степени ориентации структуры пленок CdS гексагональной модификации. В процессе роста слоев на монокристаллических подложках проявляются полиморфные структуры, присущие этим соединениям. Подробнее эти вопросы рассмотрены в разд. Другим интересным полупроводниковым соединением является In Sb. Хотя пленки InSb получали многими методами, росту монокристаллических пленок этого соединения посвящено весьма ограниченное число работ. Кан [181] детально изучил рост пленок InSb в процессе катодного распыления . Подробнее эти исследования освещены в разд. [41]

Процесс катодного распыления заключается в разрушении катода при возникновении электрического разряда между электродами при низком давлении под воздействием ударяющихся о него ионизированных атомов и молекул газа. Частицы вещества катода покидают его поверхность в виде атомов, свободных или химически связанных с атомами остаточных газов. Часть освобожденных атомов осаждается на поверхностях, окружающих катод, часть возвращается на катод в результате столкновений с молекулами газа. Химический перенос вещества с катода на покрываемую поверхность состоит из следующих явлений: образования на поверхности катода летучих и непрочных соединений между металлом катода и газом, в котором происходит разряд; испарения этих соединений; частичного их разложения при осаждении на приемную поверхность. [1]

Процесс катодного распыления начинается в вакуумной среде при энергии ионов выше порога распыления Е0, который для различных элементов колеблется от единиц до нескольких десятков электроновольт. [2]

Процесс катодного распыления - разрушение и удаление оксидной пленки - происходит в моменты, когда изделие становится катодом. Вследствие мгновенных изменений полярности тока вольфрамовый электрод не перегревается, его расход практически не увеличивается. Сварка возможна токами значительной величины, что обеспечивает эффективность применения переменного тока для сварки легкоплавких металлов. [3]

В процессах катодного распыления источником ионов является самостоятельный тлеющий разряд, возбуждаемый автоэлектронной эмиссией холодного катода. Функции распыляемого материала ( мишени) и катода совмещены. Подложки устанавливаются на аноде. [5]

В процессе катодного распыления температура детали не превышает 250 С. Температура азотирования 500 - 580 С, разрежение 1 - 10 мм рт. ст., рабочее напряжение 400 - 1100 В. [7]

В процессе катодного распыления возникающие в плазме ионизированные атомы газа ускоряются под действием электрического поля и падают на поверхность катода, выбивая другие атомы. Эти вторичные атомы, вылетающие с поверхности мишени, поступают к поверхности подложки и конденсируются на ней, образуя пленку. Существуют другие типы источников, в которых генерируется плазма различного состава и ускоряется затем до поверхности подложки. Таким образом, такие источники основаны на использовании плазмы; вопрос связи поверхности мишени и источника - это по существу вопрос взаимодействия плазмы о поверхностью. [8]

Известно, что процесс катодного распыления не является аналогом процесса термического испарения, а коэффициенты распыления не коррелируют о коэффициентами упругости паров элементов. [9]

Большинство исследователей считает, что причиной разрушения пленки окислов является процесс катодного распыления , который возникает при бомбардировке катода тяжелыми положительными ионами. Некоторые авторы распыление пленки объясняют действием электронов: вырывающихся из катодного пятна. Имеются мнения о прямом расплавлении пленки за счет высокой температуры дуги. По-видимому, на разрушение пленки влияют в какой-то мере все перечисленные факторы. Чисто тепловое воздействие на пленку сомнительно: известно, например, что анод нагревается больше, чем катод, однако пленка разрушается именно на катоде. Высокая температура скорее всего способствует катодному распылению пленки. [10]

При ионной бомбардировке достигается идеальная депассивация поверхности за счет удаления окисных пленок в процессе катодного распыления . [12]

Возможной причиной уменьшения интенсивности линий Мо в случае чистого электрода является воздействие магнитного поля на процесс катодного распыления молибдена , благодаря которому его атомы поступают в разряд. Присутствие примесей ( особенно Са, Mg) существенно снижает работу выхода грязного молибдена. В таком случае возрастает число электронов, иммитируемых электродом, и сильнее сказывается действие магнитного поля на стадии возбуждения. [14]

Катодное распыление проводят в течение 50 - 60 мин при напряжении 1100 - 1400 В и давлении ОДЗ - Юа-0 26 - 10а Па, В процессе катодного распыления температура поверхности детали не превышает 250 С. [15]

Интенсивное катодное распыление приводит к напылению металла на стенки, причем распыляемый металл также интенсивно поглощает откачиваемые газы. При этом не наблюдается состояния насыщения, так как слой напыленного металла непрерывно возобновляется. [1]

Однако в полупериоде обратной полярности идет очень полезный процесс - интенсивное катодное распыление пленки оксида алюминия - благодаря бомбардировке поверхности детали положительными ионами. [2]

Степень катодного распыления зависит главным образом от массы положительных ионов, которые в процессе сварки бомбардируют катод. Например, в среде аргона наблюдается более интенсивное катодное распыление , чем в среде гелия. [3]

Электронная концентрация в разряде обычно невелика и составляет 1010 - 1012 см-3. Благодаря высоким скоростям ионов в полом катоде наблюдается достаточно интенсивное катодное распыление металла и даже при низких температурах линии материала катода интенсивно светятся. При определенных условиях их яркость превосходит яркость линий инертного газа, служащего носителем разряда. [5]

Разделенные по массам ( точнее по М / е) и сфокусированные ионные пучки необходимо принять каждый в отдельный, по возможности замкнутый, объем ( приемный карман - 6, 7 на рис. 7.1.1), вход в который размещен в фокусе соответствующего ионного пучка. От приемных карманов должно отводится выделяющееся тепло, необходима возможность контроля качества фокусировки ионных пучков, точности наводки масс-спектра на соответствующие карманы и его удержания в оптимальном положении в течение всего процесса накопления. Карманы должны быть сделаны с учетом интенсивного катодного распыления поверхностей , принимающих ионы, и защищены от загрязнения другими изотопами или не разделенным веществом. Все эти функции выполняет ионный приемник - второй важный узел сепаратора. Приемник обычно представляет собой жесткий блок изолированных друг от друга ( или не изолированных) карманов ( коробок), смонтированный на платформе, способной перемещаться в направлении продольной оси прибора ( указано стрелкой на рис. 7.1.1) для совмещения входов в карманы с фокусами ионных пучков. Реперные электроды 8 позволяют контролировать положение спектра, качество фокусировки, правильность наводки. [8]

Одним из наиболее наглядных способов оценки защитных свойств является определение диаметра зоны катодного распыления при возбуждении дуги переменного тока между вольфрамовым электродом и свариваемым металлом. В период, когда катодом является свариваемый металл, происходит вырывание-частиц металла с поверхности сварочной ванны и соседних зон относительна холодного металла. Степень катодного распыления зависит от массы положительных ионов, которые при сварке бомбардируют катод. Так, в среде аргон наблюдается более интенсивное катодное распыление , чем в среде гелия. [9]

Одним из наиболее наглядных способов оценки защитных свойств является определение диаметра зоны катодного распыления при возбуждении дуги переменного тока между вольфрамовым электродом и свариваемым металлом. В период, когда катодом является свариваемый металл, происходит вырывание частиц металла с поверхности сварочной ванны и соседних зон относительно холодного металла. Степень катодного распыления зависит от массы положительных ионов, которые при сварке бомбардируют катод. Так, в среде аргона наблюдается более интенсивное катодное распыление , чем в среде гелия. [10]

Защитное свойство струи инертного газа зависит от чистоты газа, параметров струи и режима сварки. Одним из наглядных способов оценки защитных свойств является определение диаметра зоны катодного распыления при возбуждении дуги переменного тока между вольфраме -, вым электродом и свариваемым металлом. В период, ког -; да катодом является свариваемый металл, происходит вырывание частиц металла с поверхности сварочной ванны и соседних зон относительно холодного металла. Степень катодного распыления зависит главным образом от массы положительных ионов, которые в процессе сварки бомбардируют катод. Например, в среде аргона наблюдается более интенсивное катодное распыление , чем в среде гелия. [11]

Защитное свойство струи инертного газа зависит от чистоты газа, параметров струи и режима сварки. Одним из наглядных способов оценки защитных свойств является определение диаметра зоны катодного распыления при возбуждении дуги переменного тока между вольфрамо -; вым; электродом и свариваемым металлом. В период, ког -; да катодом является свариваемый, металл, происхрдит вырывание частиц металла с поверхности сварочной Чванны и соседних зон относительно холодного металла. Степень катодного распыления зависит главным образом от массы положительных ионов, которые в процессе сварки бомбардируют катод. Например, в среде аргона наблю -; дается более интенсивное катодное распыление , чем в среде гелия. [12]

Основным механизмом возбуждения и ионизации атомов в полом катоде являются неупругие столкновения с электронами. Заметную роль в ионизации, а в ряде случаев и в возбуждении атомов исследуемого вещества, могут также играть соударения с возбужденными атомами инертных газов, находящихся в долго-живущих ( метастабильных) состояниях. Вследствие этого средняя энергия электронов, характеризуемая электронной температурой, в разряде с гелием выше, чем с другими инертными газами. Поэтому в разряде с гелием удается получать спектры трудновозбудимых элементов и их ионов. Наоборот, в случае легковозбудимых элементов лучшие результаты дает использование более тяжелых газов, например аргона, поскольку они вызывают более интенсивное катодное распыление . [13]

Читайте также: