Когда выполняется подварка изнутри при сварке патрубка с поверхностью ремонтного участка газопровода
Обновлено: 20.09.2024
технологии ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия (РД)
технологии ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом (РАД) всех
технологии механизированной сварки проволокой сплошного сечения в углекислом
технологии механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой
технологии автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах (АПИ) сварочными головками М300-С, М300 фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва соединений DN (Д у ) 400 и более с толщиной стенки 12,0 мм и более;
Допускается применять механизированную сварку проволокой сплошного
Предварительный и сопутствующий подогрев свариваемых кромок труб, СДТ, ЗРА должен выполняться в соответствии с требованиями и рекомендациями, указанными в 10.3.1–10.3.11. Допускается выполнять предварительный и сопутствующий подогрев свари-
При сварке температура предыдущего слоя перед наложением последующего слоя должна быть в интервале, указанном в 10.3.11, при этом для сварных соединений труб, переходных колец с ЗРА температура предыдущего слоя перед наложением последующего слоя не должна превышать:
+200 °С при сварке соединения “переходное кольцо + ЗРА”;
2,5; 2,6 мм для соединений с толщиной стенки до 8,0 мм включ.;
Сварка тройниковых соединений (прямых врезок) газопроводов
При выполнении тройниковых соединений из углеродистых низколегированных сталей в монтажных (трассовых) условиях рекомендуется, как правило, применять конструкции, не требующие послесварочной термообработки. В случае необходимости проведе-
Геометрические параметры разделки кромок торцов трубы ответвления и усиливающих накладок должны соответствовать требованиям рисунка 10.25.
а) сборка тройникового соединения без усиливающей накладки; б) сборка тройникового соединения с усиливающей накладкой; S – толщина стенки основной трубы и усиливающей накладки; S 1 – толщина стенки трубы ответвления (патрубка)
Рисунок 10.25 – Геометрические параметры сборки тройниковых сварных соединений
Ручная дуговая сварка тройниковых сварных соединений должна выполняться электродами с основным видом покрытия в соответствии с требованиями 10.4.1. Назначе-
Сварку каждого валика шва необходимо выполнять участками. Количество
Параметры угловых швов тройниковых сварных соединений приведены на рисунке 10.26.
а) сварка трубы ответвления (патрубка) с основной трубой;
3,0 +2,0 мм для толщин стенки патрубка до 10,0 мм включ.;
5,0 +2,0 “ более 10,0 мм
Сварка технологических трубопроводов
Сварка выводов электрохимической защиты газопроводов
Общие требования
Материалы (сварочные электроды, термитные смеси либо паяльно-сварочные стержни и термокарандаши из термитных смесей), предназначенные для приварки выводов ЭХЗ, должны соответствовать требованиям раздела 7.
Ручная дуговая сварка выводов ЭХЗ
Ручная дуговая приварка выводов ЭХЗ выполняется в следующей последовательности, приведенной на рисунке 10.27:
1 – стенка газопровода; 2 – стальной вывод ЭХЗ; 3 – угловые швы; 4 – переходная пластина; 5 – наплавочные швы;
6 – облицовочный слой кольцевого сварного шва
Термитная сварка выводов ЭХЗ газопроводов
Для термитной приварки выводов ЭХЗ следует применять:
а) медные термитные смеси, герметично упакованные в разовые тигель-формы (рисунок 10.29);
б) медные термитные смеси (порошок) с многоразовыми графитовыми тигель-формами из двух полутиглей (рисунок 10.30);
1 – разовая тигель-форма; 2 – термитная смесь; 3 – вывод ЭХЗ; 4 – провод вывода ЭХЗ;
5 – стенка газопровода;
6 – термоподжиг; 7 – огнепроводный шнур Рисунок 10.29 – Схема установки РТФ
1 – многоразовая тигель-форма; 2 – термитная смесь; 3 – вывод ЭХЗ; 4 – провод вывода ЭХЗ; 5 – стенка газоопровода; 6 – термоподжиг;
7 – огнепроводный шнур; 8 – магнитные башмаки
Рисунок 10.30 – Схема установки многоразовой тигель-формы
в) медные термитные смеси, спрессованные на клеевой основе в карандаши (термокарандаши) с многоразовыми графитовыми тигель-формами;
г) медные термитные смеси, герметично упакованные в бумажную цилиндрическую оболочку (паяльно-сварочные стержни), с многоразовыми графитовыми оправками * (рисунок 10.31).
1 – многоразовая графитовая оправка; 2 – паяльно-сварочный стержень;
3 – теплоотводящая трубка с выводом ЭХЗ;
4 – провод вывода ЭХЗ; 5 – стенка газопровода; 6 – зажигательная головка стержня ЭХЗ;
7 – огнепроводный шнур
Подготовка опорного торца тигель-формы или оправки для плотного прилегания рабочей поверхности к трубе
Конец провода вывода ЭХЗ или теплоотводящая металлическая трубка, надетая на конец провода вывода ЭХЗ, должны быть введены в литниковую камеру тигель-формы или графитовой оправки.
очистить от шлака и брызг расплавленной меди многоразовую тигель-форму, графитовую оправку, не повреждая поверхностей, зачистить шлифшкуркой (“нулевкой”) на тканевой основе литниковую камеру для последующего применения, шлакои газоотводящие каналы графитовой оправки зачищаются разверткой или сварочным электродом диаметром от 4,0 до 5,0 мм.
Список вопросов базы знаний
Какого диаметра электроды с целлюлозным видом покрытия применяются для сварки горячего прохода шва стыковых сварных соединений труб?
Какая величина зазора должна быть между свариваемыми кромками патрубка и поверхностью ремонтного участка газопровода?
Как производится наплавка выборки овальной, круглой или прямоугольной формы единичных и групповых поверхностных дефектов при ремонте газопроводов сваркой (наплавкой)?
На какое расстояние в каждую сторону от свариваемых кромок облицовочный слой шва должен перекрывать основной металл при ручной дуговой сварке?
?) Устранить с помощью безударных разжимных устройств с обязательным подогревом и последующим ультразвуковым контролем
При каких погодных условиях следует накрывать сварные соединения влагонепроницаемым теплоизолирующим поясом?
?) Сварные соединения диаметром до 1020 мм в зависимости от залегания глубины дефекта и при наличии технической возможности и инструкции по безопасности проведения работ.
Какие геометрические параметры разделки кромок под сварку должны иметь технологические отверстия для последующей приварки патрубков?
?) В герметичных емкостях в сухих отапливаемых помещениях при температуре воздуха не ниже +15С и относительной влажности не более 60%.
?) В термостатах (термопеналах), сушильных шкафах, прокалочных печах при температуре от +100С до +150С
Какой должна быть ширина валиков первых заполняющих слоев наплавки при ремонте газопроводов сваркой (наплавкой)?
Укажите ширину зачистки до металлического блеска наружной поверхности кромок, прилегающих к выборкам дефектных участков сварных швов газопроводов сваркой (заваркой)
Укажите величину зазора при сборке продольных стыковых соединений полумуфт и полуколец во время ремонта дефектных участков газопроводов стальными сварными муфтами?
На какой ширине от резаного торца необходимо выполнять ультразвуковой контроль после вырезки дефектного участка трубы с повреждениями или после резки труб?
До какой толщины стенки при положительных температурах воздуха разрешается применять для предварительного и сопутствующего подогрева газопламенные нагревательные устройства?
?) Сварочные материалы должны изготавливаться по специальным Техническим условиям и могут применяться при наличии сертификатов качества, удостоверяющих их соответствие требованиям ТУ, санитарно-гигиенических сертификатов, свидетельств НАКС об аттестации сварочных материалов согласно РД 03-613-03 с областью применения для производства сварочных работ на газопроводах.
?) Сварочные материалы иметь сертификаты качества, подтверждающие их соответствие требованиям специальных Технических условий, быть аттестованными согласно РД 03-613-03 на группу «Газовое оборудование» с учетом специальных требований, предъявляемых к сварным соединениям газопроводов.
?) Сварочные материалы должны выпускаться в соответствии с действующими стандартами и иметь сертификаты качества.
Указать ширину зачистки до металлического блеска наружной поверхности, примыкающей к кромкам вырезанного технологического отверстия.
Какое количество прихваток должно быть при герметизации технологического отверстия на ремонтном участке газопроводе приваркой патрубка?
Какой должна быть ширина валиков последующих заполняющих слоев наплавки при ремонте газопроводов сваркой (наплавкой)?
На какую глубину несквозная выборка дефектных участков сварных швов должна превышать глубину дефектов при ремонте сваркой (заваркой)?
Какое количество сварщиков должно одновременно выполнять сварку продольных стыковых соединений полумуфт длиной менее 600 мм при ремонте дефектных участков газопроводов стальными сварными муфтами?
Какую ширину зоны нагрева должно обеспечивать оборудование для предварительного и сопутствующего подогрева?
Какой длины должны быть прихватки при герметизации технологического отверстия на ремонтном участке газопровода приваркой патрубка?
?) Допускается просушка электродов при температуре от +80С до +90С в течение от 10 до 20 мин. в случае нарушения целостности упаковки или прямого попадания влаги.
Как допускается производить сварку (заварку) сквозной выборки дефектных участков сварных швов газопроводов в случае повышенного зазора?
Какое количество сварщиков должно одновременно выполнять сварку продольных стыковых соединений полумуфт длиной более 600 мм при ремонте дефектных участков газопроводов стальными сварными муфтами?
Какая максимальная температура нагрева трубы допускается в месте начала заводского изоляционного покрытия труб?
Каким образом производится подготовка кромок при ремонте дефектов корневого слоя шва (при условии расположения дефектов по центральной оси слоя) стыковых сварных соединений снаружи трубы?
?) Выполняется сквозная Y-образная выборка шва с притуплением от 1,0 до 3,0 мм. Зазор не должен превышать 4,0 мм.
?) Выполняется несквозная U-образная выборка части шва глубиной, обеспечивающей остаточную толщину стенки трубы в интервале от 1,5 до 2,5 мм с последующим сквозным пропилом шлифовальным кругом толщиной от 2,5 до 3,0 мм.
СНиП III-42-80 : Сборка, сварка и контроль качества сварных соединений трубопроводов
очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.
При стыковой сварке оплавлением следует дополнительно зачищать торец трубы и пояс под контактные башмаки сварочной машины.
4.2. Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5 % диаметра труб и деформированных концов труб безударными разжимными устройствами. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) допускается правка вмятин и деформированных концов труб при положительных температурах без подогрева. При отрицательных температурах окружающего воздуха необходим подогрев на 100—150°С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более — с местным подогревом на 150—200° С при любых температурах окружающего воздуха.
Участки и торцы труб с вмятиной глубиной более 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы необходимо вырезать.
Допускается ремонт сваркой забоин и задиров фасок глубиной до 5 мм.
Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм следует обрезать.
4.3. Сборка труб диаметром 500 мм и более должна производиться на внутренних центраторах. Трубы меньшего диаметра можно собирать с использованием внутренних или наружных центраторов. Независимо от диаметра труб сборка захлестов и других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно производится с применением наружных центраторов.
4.4. При сборке труб с одинаковой нормативной толщиной стенки смещение кромок допускается на величину до 20 % толщины стенки трубы, но не более 3 мм при дуговых методах сварки и не более 2 мм при стыковой сварке оплавлением.
4.5. Непосредственное соединение на трассе разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, переходами, днищами, отводами) допускается при следующих условиях:
если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых 12 мм и менее) не превышает 2,5 мм;
если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых более 12 мм) не превышает 3 мм.
Соединение труб или труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки между стыкуемыми трубами или трубами с дeтaлями переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.
При разнотолщинности до 1,5 толщины допускается непосредственная сборка и сварка труб при специальной разделке кромок более толстой стенки трубы или детали. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов должны соответствовать указанным на рис. 1.
Смещение кромок при сварке разностенных труб, измеряемое по наружной поверхности, не должно превышать допусков, установленных требованиями п. 4.4 настоящего раздела.
Подварка изнутри корня шва разностенных труб диаметром 1000 мм и более по всему периметру стыка обязательна, при этом должен быть очищен подварочный слой от шлака, собраны и удалены из трубы огарки электродов и шлак.
Рис. 1. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов разнотолщинных труб (до 1,5 толщины стенки)
4.6. Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. На стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) клейма должны наноситься механическим способом или наплавкой. Стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более маркируются несмываемой краской снаружи трубы.
Клейма наносятся на расстоянии 100—150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.
4.7. Приварка каких-либо элементов, кроме катодных выводов, в местах расположения поперечных кольцевых, спиральных и продольных заводских сварных швов, не допускается. В случае если проектом предусмотрена приварка элементов к телу трубы, то расстояние между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.
4.8. Непосредственное соединение труб с запорной и распределительной арматурой разрешается при условии, что толщина свариваемой кромки патрубка арматуры не превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы в случае специальной подготовки кромок патрубка арматуры в заводских условиях согласно рис. 2.
Во всех случаях, когда специальная разделка кромок патрубка арматуры выполнена не в заводских условиях, а также когда толщина свариваемой кромки патрубка арматуры превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы, соединение следует производить путем вварки между стыкуемой трубой и арматурой специального переходника или переходного кольца.
Рис. 2. Подготовка промок патрубков арматуры при непосредственном соединении их с трубами
4.9. При сварке трубопровода в нитку сварные стыки должны быть привязаны к пикетам трассы и зафиксированы в исполнительной документации.
4.10. При перерыве в работе более 2 ч концы свариваемого участка трубопровода следует закрыть инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубы снега, грязи и т. п.
4.11. Кольцевые стыки стальных магистральных трубопроводов могут свариваться дуговыми методами сварки или стыковой сваркой оплавлением.
4.12. Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 50°С.
При ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.
4.13. Монтаж трубопроводов следует выполнять только на монтажных опорах. Применение грунтовых и снежных призм для монтажа трубопровода не допускается.
4.14. К прихватке и сварке магистральных трубопроводов допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора России, имеющие удостоверения и выдержавшие испытания, регламентируемые требованиями пп. 4.16—4.23 настоящего раздела.
4.15. Изготовление сварных соединительных деталей трубопровода (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается.
4.16. При производстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено сварщиков в случае сварки стыка бригадой или звеном) должен (должны) сварить допускной стык для труб диаметром до 1000 мм или половину стыка для труб диаметром 1000 мм и более в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:
он (они) впервые приступил(и) к сварке магистрального трубопровода или имел(и) перерыв в своей работе более трех месяцев;
сварка труб осуществляется из новых марок сталей или с применением новых сварочных материалов, технологии и оборудования;
изменился диаметр труб под сварку (переход от одной группы диаметров к другой — см. а - в на рис. 3);
изменена форма разделки торцов труб под сварку.
Рис. 3. Схема вырезки образцов для механических испытаний
а - трубы диаметром до 400 мм включительно; б — трубы диаметром от 400 мм до 1000 мм; в — трубы диаметром 1000 мм и более; 1 —образец для испытания на растяжение (ГОСТ 6996-66, тип XII или XIII); 2 — образец на изгиб корнем шва наружу (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро; 3 — образец на изгиб корнем шва внутрь (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро
4.17. Допускной стык подвергается:
визуальному осмотру и обмеру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям пп. 4.26; 4.27 настоящего раздела;
радиографическому контролю в соответствии с требованиями п.4.28 настоящего раздела;
механическим испытаниям образцов, вырезанных из сварного соединения в соответствии с требованиями п. 4.19 настоящего раздела.
4.18. Если стык по визуальному осмотру и обмеру или при радиографическим контроле не удовлетворяет требованиям пп.4.26,4.27, 4.32 настоящего раздела, то производится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков бригада или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытание.
4.19. Механическими испытаниями предусматривается проверка образцов на растяжение и изгиб, вырезанных из сварных соединений. Схема вырезки и необходимое количество образцов для различных видов механических испытаний должны соответствовать указанным на рис. 3 и в табл. 3.
СНиП 3.05.04-85 : Монтаж трубопроводов
3.1. При перемещении труб и собранных секций, имеющих антикоррозионные покрытия, следует применять мягкие клещевые захваты, гибкие полотенца и другие средства, исключающие повреждение этих покрытий.
3.2. При раскладке труб, предназначенных для хозяйственно-питьевого водоснабжения, не следует допускать попадания в них поверхностных или сточных вод. Трубы и фасонные части, арматура и готовые узлы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри и снаружи от грязи, снега, льда, масел и посторонних предметов.
3.3. Монтаж трубопроводов должен производиться в соответствии с проектом производства работ и технологическими картами после проверки соответствия проекту размеров траншеи, крепления стенок, отметок дна и при надземной прокладке - опорных конструкций. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.
3.4. Трубы раструбного типа безнапорных трубопроводов следует, как правило, укладывать раструбом вверх по уклону.
3.5. Предусмотренную проектом прямолинейность участков безнапорных трубопроводов между смежными колодцами следует контролировать просмотром «на свет» с помощью зеркала до и после засыпки траншеи. При просмотре трубопровода круглого сечения видимый в зеркале круг должен иметь правильную форму.
Допустимая величина отклонения от формы круга по горизонтали должна составлять не более 1/4 диаметра трубопровода, но не более 50 мм в каждую сторону. Отклонения от правильной формы круга по вертикали не допускаются.
3.6. Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать ± 100 мм в плане, отметок лотков безнапорных трубопроводов - ± 5 мм, а отметок верха напорных трубопроводов - ± 30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом.
3.7. Прокладка напорных трубопроводов по пологой кривой без применения фасонных частей допускается для раструбных труб со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях с углом поворота в каждом стыке не более чем на 2° для труб условным диаметром до 600 мм и не более чем на 1° для труб условным диаметром свыше 600 мм.
3.8. При монтаже трубопроводов водоснабжения и канализации в горных условиях кроме требований настоящих правил следует соблюдать также требования разд. 9 СНиП III-42-80.
3.9. При прокладке трубопроводов на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб должны быть отцентрированы так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по всей окружности.
3.10. Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следует закрывать заглушками или деревянными пробками.
3.11. Резиновые уплотнители для монтажа трубопроводов в условиях низких температур наружного воздуха не допускается применять в промороженном состоянии.
3.12. Для заделки (уплотнения) стыковых соединений трубопроводов следует применять уплотнительные и «замковые» материалы, а также герметики согласно проекту.
3.13. Фланцевые соединения фасонных частей и арматуры следует монтировать с соблюдением следующих требований:
фланцевые соединения должны быть установлены перпендикулярно оси трубы;
плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными, гайки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения; затяжку болтов следует выполнять равномерно крест-накрест;
устранение перекосов фланцев установкой скошенных прокладок или подтягиванием болтов не допускается;
сваривание стыков смежных с фланцевым соединением следует выполнять лишь после равномерной затяжки всех болтов на фланцах.
3.14. При использовании грунта для сооружения упора опорная стенка котлована должна быть с ненарушенной структурой грунта.
3.15. Зазор между трубопроводом и сборной частью бетонных или кирпичных упоров должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором.
3.16. Защиту стальных и железобетонных трубопроводов от коррозии следует осуществлять в соответствии с проектом и требованиями СНиП 3.04.03-85 и СНиП 2.03.11-85.
3.17. На сооружаемых трубопроводах подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ по форме, приведенной в СНиП 3.01.01-85* следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы, устройство упоров, величина зазоров и выполнение уплотнений стыковых соединений, устройство колодцев и камер, противокоррозионная защита трубопроводов, герметизация мест прохода трубопроводов через стенки колодцев и камер, засыпка трубопроводов с уплотнением и др.
3.18. Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.
3.19. Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.
3.20. По окончании сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом.
3.21. При сборке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3 мм. Для стыковых соединений, собираемых и свариваемых на остающемся цилиндрическом кольце, смещение кромок изнутри трубы не должно превышать 1 мм.
3.22. Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с продольным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением швов смежных труб не менее чем на 100 мм. При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить.
3.23. Поперечные сварные соединения должны быть расположены на расстоянии не менее чем:
0,2 м от края конструкции опоры трубопровода;
0,3 м от наружной и внутренней поверхностей камеры или поверхности ограждающей конструкции, через которую проходит трубопровод, а также от края футляра.
3.24. Соединение концов стыкуемых труб и секций трубопроводов при величине зазора между ними более допускаемого следует выполнять вставкой «катушки» длиной не менее 200 мм.
3.25. Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее 100 мм.
3.26. Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью центраторов; допускается правка плавных вмятин на концах труб глубиной до 3,5 % диаметра трубы и подгонка кромок с помощью домкратов, роликовых опор и других средств. Участки труб с вмятинами свыше 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной свыше 5 мм следует обрезать.
При наложении корневого шва прихватки должны быть полностью переварены. Применяемые для прихваток электроды или сварочная проволока должны быть тех же марок, что и для сварки основного шва.
3.27. К сварке стыков стальных трубопроводов допускаются сварщики при наличии документов на право производства сварочных работ в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.
3.28. Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов каждый сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях (на объекте строительства) в случаях:
если он впервые приступил к сварке трубопроводов или имел перерыв в работе свыше 6 месяцев;
если сварка труб осуществляется из новых марок сталей, с применением новых марок сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) или с использованием новых типов сварочного оборудования.
На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка. Допускной стык подвергается:
внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям настоящего раздела и ГОСТ 16037-80;
радиографическому контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82;
механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии с ГОСТ 6996-66.
В случае неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производятся сварка и повторный контроль двух других допускных стыков. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний.
3.29. Каждый сварщик должен иметь присвоенное ему клеймо. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 - 50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.
3.30. Сварку и прихватку стыковых соединений труб допускается производить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочные работы без подогрева свариваемых стыков допускается выполнять:
при температуре наружного воздуха до минус 20 °С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24 % (независимо от толщины стенок труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок не более 10 мм;
при температуре наружного воздуха до минус 10 °С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0,24 %, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок свыше 10 мм. При температуре наружного воздуха ниже вышеуказанных пределов сварочные работы следует производить с подогревом в специальных кабинах, в которых температуру воздуха следует поддерживать не ниже вышеуказанной, или осуществлять подогрев на открытом воздухе концов свариваемых труб на длину не менее 200 мм до температуры не ниже 200 °С.
После окончания сварки необходимо обеспечить постепенное понижение температуры стыков и прилегающих к ним зон труб путем укрытия их после сварки асбестовым полотенцем или другим способом.
3.31. При многослойной сварке каждый слой шва перед наложением следующего шва должен быть очищен от шлака и брызг металла. Участки металла шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены до основного металла, а кратеры швов заварены.
3.32. При ручной электродуговой сварке отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки их в соседних слоях не совпадали один с другим.
3.33. При выполнении сварочных работ на открытом воздухе во время осадков места сварки должны быть защищены от влаги и ветра.
3.34. При контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует выполнять:
операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопровода в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*;
проверку сплошности сварных стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих (физических) методов контроля - радиографическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512-82 или ультразвуковым по ГОСТ 14782-86.
Применение ультразвукового метода допускается только в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 10 % общего числа стыков, подлежащих контролю.
3.35. При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, качества сварочных материалов, подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправности сварочного оборудования.
3.36. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. На трубопроводах диаметром 1020 мм и более сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров снаружи и изнутри трубы, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.
Качество сварного шва по результатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнаружено:
трещин в шве и прилегающей зоне;
отступлений от допускаемых размеров и формы шва;
подрезов, западаний между валиками, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провисаний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы);
смещений кромок труб, превышающих допускаемые размеры.
Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контролю их качества.
3.37. Проверке качества сварных швов физическими методами контроля подвергаются трубопроводы водоснабжения и канализации с расчетным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см2) в объеме не менее 2 % (но не менее одного стыка на каждого сварщика); 1 - 2 МПа (10-20 кгс/см2) - в объеме не менее 5 % (но не менее двух стыков на каждого сварщика); свыше 2 МПа (20 кгс/см2) - в объеме не менее 10 % (но не менее трех стыков на каждого сварщика).
3.38. Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (местоположение, клеймо сварщика и др.).
3.39. Физическим методам контроля следует подвергать 100 % сварных соединений трубопроводов, прокладываемых на участках переходов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах для коммуникаций при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями. Длину контролируемых участков трубопроводов на участках переходов следует принимать не менее следующих размеров:
для железных дорог - расстоянию между осями крайних путей и по 40 м от них в каждую сторону;
для автомобильных дорог - ширине насыпи по подошве или выемки по верху и по 25 м от них в каждую сторону;
для водных преград - в границах подводного перехода, определяемых разд. 6 СНиП 2.05.06-85;
для других инженерных коммуникаций - ширине пересекаемого сооружения, включая его водоотводящие устройства плюс не менее чем по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемого сооружения.
3.40. Сварные швы следует браковать, если при проверке физическими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.
При проверке сварных швов радиографическим методом допустимыми дефектами считаются:
поры и включения, размеры которых не превышают максимально допустимых по ГОСТ 23055-78 для 7-го класса сварных соединений;
непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выполненного электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глубина) которых не превышает 10 % номинальной толщины стенки, а суммарная длина - 1/3 внутреннего периметра соединения.
3.41. При выявлении физическими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах эти дефекты следует устранить и произвести повторный контроль качества удвоенного числа швов по сравнению с указанным в п. 3.37. В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.
3.42. Участки сварного шва с недопустимыми дефектами подлежат исправлению путем местной выборки и последующей подварки (как правило, без переварки всего сварного соединения), если суммарная длина выборок после удаления дефектных участков не превышает суммарной длины, указанной в ГОСТ 23055-78 для 7-го класса.
Исправление дефектов в стыках следует производить дуговой сваркой.
Подрезы должны исправляться наплавкой ниточ ых валиков высотой не более 2 - 3 мм. Трещины длиной менее 50 мм засверливаются по концам, вырубаются, тщательно зачищаются и завариваются в несколько слоев.
3.43. Результаты проверки качества сварных стыков стальных трубопроводов физическими методами контроля следует оформлять актом (протоколом).
3.44. Монтаж чугунных труб, выпускаемых в соответствии с ГОСТ 9583-75, следует осуществлять с уплотнением раструбных соединений пеньковой смоляной или битуминизированной прядью и устройством асбестоцементного замка, или только герметиком, а труб, выпускаемых в соответствии с ТУ 14-3-12 47-83, резиновыми манжетами, поставляемыми комплектно с трубами без устройства замка.
Состав асбестоцементной смеси для устройства замка, а также герметика определяется проектом.
3.46. Размеры элементов заделки стыкового соединения чугунных напорных труб должны соответствовать величинам, приведенным в табл. 1.
Когда выполняется подварка изнутри при сварке патрубка с поверхностью ремонтного участка газопровода
Монтаж заплаты с подкладным кольцом в технологическом отверстии следует выполнять с равномерным зазором между кромками, при этом для толщин стенок до 12 мм
рекомендуется зазор от 2,5 до 4,0 мм, для толщин стенок свыше 12 мм – от 3,5 до 5,0 мм с учетом диаметра электрода, применяемого для сварки корневого слоя шва.
Рисунок 11.16 – Геометрические параметры разделки кромок заплаты и технологического отверстия, сборки заплаты с подкладным кольцом в технологическом отверстии
Сварку всех слоев шва заплаты следует выполнять обратноступенчатым способом с симметричным наложением участков шва, начало и конец выполняемого участка шва должны быть смещены от горизонтальной и вертикальной осей не менее чем на 30 мм, длина каждого участка шва должна составлять от 200 до 250 мм, при этом должно соблюдаться правило послойного смещения мест начала и окончания сварки (рисунок 11.17 а). Последовательность сварки заплат приведена на рисунке 11.17 б.
Рисунок 11.17 – Последовательность сварки заплаты
Минимальное количество слоев шва при вварке заплаты в зависимости от толщины стенки трубы приведено в таблице 11.3.
Таблица 11.3 – Минимальное количество слоев шва при вварке заплаты
свариваемый с днищем (заглушкой) торец должен иметь кромки с углом скоса 10° +5 ,
Рисунок 11.18 – Параметры подготовки кромок патрубка и днища (заглушки)
Монтаж патрубка производится с применением подкладной пластины овальной формы. Подкладная пластина предварительно устанавливается в отверстие с применени-
Выполнение прихваток кромок патрубка с поверхностью газопровода должно проводиться равномерно по периметру электродами, рекомендованными для первого (корневого) слоя шва, количество прихваток должно быть не менее трех, длина прихваток – от 30 до 50 мм. Выполнение прихваток в месте пересечения продольных швов патрубка и газопровода не допускается. Прихватки должны обеспечить сплавление свариваемых кромок и зачищаться механическим способом.
До начала сварки патрубка с днищем (заглушкой) должен быть проведен предварительный подогрев свариваемых кромок патрубка и днища аналогично требованиям 11.5.20.
Сварку патрубка с днищем следует выполнять после выполнения прихваток, расположенных равномерно по периметру, количество прихваток должно быть не менее трех, длина прихваток – от 30 до 50 мм. Выполнение прихваток в месте пересечения продольных швов патрубка не допускается. Прихватки должны обеспечить сплавление свариваемых кромок и зачищаться механическим способом.
S – толщина стенки патрубка
Рисунок 11.19 – Последовательность сварки патрубков
Сварка кольцевых соединений труб газопроводов и специальных сварных соединений
Подготовка, сборка и сварка кольцевых стыковых соединений газопроводов технологической обвязки узлов и оборудования промысловых и магистральных газопроводов, тройниковых сварных соединений (прямых врезок) при ремонте участков газопроводов методом замены или прокладки лупингов должны выполняться в соответствии с требованиями раздела 10.8 СТО Газпром “Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I”.
Сварка (вварка) разнотолщинных труб и катушек
Конструктивное исполнение разнотолщинных сварных соединений приведено в таблице 11.4 и может быть двух видов:
а) конструкция № 1 – труба (катушка) большей или меньшей толщины стенки с патрубками (переходными кольцами) из труб ремонтируемого газопровода;
б) конструкция № 2 – труба (катушка) большей или меньшей толщины стенки без патрубков (переходных колец).
Выбор конструктивного исполнения определяется условиями проведения работ при ремонте газопроводов.
Таблица 11.4 – Конструктивное исполнение разнотолщинных сварных соединений
Обязательными условиями при вварке разнотолщинных труб, катушек должны
а) номинальная толщина стенки ввариваемых труб (катушек) должна определяться
требованиями проектной документации, при этом разность номинальных толщин стенок свариваемых элементов должна быть:
не более половины номинальной толщины стенки катушки, патрубка (переходного кольца) меньшей толщины (конструкция № 1) * ;
не более 2,5 мм при максимальной толщине стенки до 12,0 мм включ., не более 3,0 мм при максимальной толщине стенки 12,0 мм вкл. и более (конструкция
б) нутрение механическим способом торцов труб (катушек) большей толщины стенки (конструкция № 2) – по всему периметру под углом от 14° до 30° (допускается механическая обработка);
в) подварка изнутри корневого слоя шва разнотолщинных сварных соединений (конструкция № 1) – по всему периметру;
г) длина патрубка (переходного кольца) (конструкция № 1) – не менее 250 мм;
Конструкция № 2 – труба (катушка) большей или меньшей толщины стенки без патрубков (переходных колец).
Конструкцию рекомендуется применять в случаях невозможности установки катушки с патрубками (переходными кольцами) из труб ремонтируемого газопровода.
Нутрение торцов труб, катушек разнотолщинных сварных соединений должно выполняться по всему периметру механическим способом с применением специализирован-
Запрещается в процессе сборки труб, катушек для установления необходимого зазора применять ударный инструмент, натягивать или изгибать трубы ремонтного участка газопровода силовыми механизмами и производить их нагрев вне зоны предварительного подогрева.
Геометрические параметры сборки сварных соединений при ремонте участков газопроводов сваркой (вваркой) разнотолщинных труб, катушек приведены на рисунке 11.20.
Рисунок 11.20 – Геометрические параметры сборки сварных соединений при ремонте участков газопроводов сваркой (вваркой) разнотолщинных труб, катушек
Зазоры между стыкуемыми кромками труб, катушек приведены в таблице 11.5. Таблица 11.5 – Зазоры между стыкуемыми кромками труб, катушек
Читайте также: