Методика испытания рукавов для газовой сварки

Обновлено: 03.07.2024

Пытаюсь закончить разработку стандарта по проведению электрогазосварочных работ. Сломала голову по поводу проведения испытаний рукавов для газовой сварки. Есть 3 документа и требования в них (как обычно бывает) разнятся:
1. ПОТ Р М-020-2001 Межотраслевые правила по ОТ при электро- и газосварочных работах: п.2.15.24. Не реже одного раза в месяц шланги должны подвергаться осмотру и испытанию.
2. РД 34.03.204 Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями (1985г.): п. 7.3.42 ….рукава должны подвергаться гидравлическому испытанию на прочность 1 раз в 3 месяца.
3. ГОСТ 9356-75* «Рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов. Технические условия», на который ссылаются 2 первых НПА, говорит только о приемо-сдаточных испытаниях

Коллеги, у кого ясность по этому вопросу, подскажите, пожалуйста!

7.3.42.* Рукава должны подвергаться гидравлическому испытанию на прочность 1 раз в 3 мес. давлением, равным 1,25 р, где р - рабочее давление, МПа (кгс/кв. м). Рукава выдерживают при этом давлении не менее 10 мин. При наличии замасленных вод допускается заменять гидравлическое испытание пневмоиспытанием воздухом или азотом, очищенным от масла и механических примесей, методом погружения в воду. На рукаве не должно быть разрывов, просачивания воды в виде росы и местных вздутий или выделения пузырьков воздуха (азота).
Результаты испытаний должны заноситься в журнал (произвольной формы).

Ну собсно здесь все сказано. Вам необходимо будет разработать только методику испытаний применительно к вашему производству.
Да, еще. Срок эксплуатации рукавов 1 г. 6 мес.

Цитата
Александр Блинов пишет: Ну собсно здесь все сказано.

Я придерживаюсь такого правила - если есть хоть какое-либо упоминание о чем-то более важном, то нужно придерживаться важного. (ну или типа того)Т.е. если есть упоминание о проверке, то и проверять надо. Как - это другой вопрос. Тем боле, что методики данной проверки нет нигде.

Цитата
Александр Блинов пишет: если есть хоть какое-либо упоминание

Так в ПОТ РМ-020-2001 Межотраслевые правила по ОТ при электро- и газосварочных работах тоже есть упоминание, только: п.2.15.24. Не реже одного раза в месяц шланги должны подвергаться осмотру и испытанию.
Я не против проведения испытаний, я не пойму, какая должна быть периодичность?

Цитата
Александр Блинов пишет: Да, еще. Срок эксплуатации рукавов 1 г. 6 мес.

А где об этом прочитали?
Кстати в периодической печати задавали вопрос о применении Правил РД 34.03.204 Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями (1985г.). Был ответ, что они не являются нормативным документом, подлежащим применению (хотя я знаю, что ГИТ на них ссылается при проверках).
Правда наши специалисты голову себе не забивали, а тупо скопировали требования с этих правил.
В наше положение по испытаниям включено:
Резаки и горелки всех типов 1 раз в месяц 15кГ/см2 - кислородный канал, 3 кГ/см2 - канал горючего газа,
Ацетиленовый генератор 1 раз в год, водяной затвор 1 раз в квартал испытание по инструкции завода-изготовителя
Редуктора, шланги, бачки - 1 раз в 3 мес.

Мое личное мнение - все это лишнее! Испытать необходимо перед первичным применением, а на рабочем инструменте безо всяких испытаний видно, что, где не так визуальным осмотром.

Цитата
Юрий Орлов пишет: Мое личное мнение - все это лишнее! Испытать необходимо перед первичным применением, а на рабочем инструменте безо всяких испытаний видно, что, где не так визуальным осмотром.

Юрий Викторович, я с Вами согласна на все 100%, но ведь ГИТ то моего мнения не спрашивает! Тупо читает НПА. Так вот я и думаю, что 1 месяц сильно часто, шланги поистираются от испытаний:laugh4:, а раз в 3 месяца как-то опасливо
Короче, мои 1 раз в месяц сейчас только осматривают и делают запись в журнале. Вот и хотела узнать, как вообще в стране с этим дело обстоит. Да, видно, туговато.

Цитата
Ольга А пишет: а раз в 3 месяца как-то опасливо.

А здесь есть хороший выход Утвержденных методик испытаний нет - нет! Вот и можете внести в свое положение об испытании газорезательной аппаратуры такую запись: испытывать 1 р. полгода на специализированном стенде, а между испытаниями 1 раз в месяц рабочей средой с максимальным рабочим давлением и визуальным осмотром на рабочем месте, соблюдая меры предосторожности.
Скажу по секрету, сдается мне, что реальная практика на местах.

Испытание рукавов для газовой сварки

Rubber hoses for gas welding and metal cutting. Specifications

Настоящий стандарт распространяется на резиновые рукава с нитяным каркасом, применяемые для подачи под давлением ацетилена, городского газа, пропана, бутана, жидкого топлива и кислорода к приборам для газовой сварки и резки металлов.

Рукава работоспособны в районах с умеренным и тропическим климатом при температуре окружающего воздуха от минус 35°С до плюс 70°С и в районах с холодным климатом при температуре от минус 55°С до плюс 70°С.

1. Классы, основные параметры и размеры

I - для подачи ацетилена, городского газа, пропана и бутана под давлением Р 6,3 II - для подачи жидкого топлива: бензина А-72 по ГОСТ 2084*, уайт-спирита по ГОСТ 3134, керосина или их смеси под давлением Р 6,3

III - для подачи кислорода под давлением Р 20 (4 МПа).

1.2. Основные размеры и минимальный радиус изгиба рукавов должны соответствовать указанным в таблице.

Рабочее давление, МПа

Предельное отклонение по длине должно быть

1.4. Отклонение от круглости (овальности) рукавов не должно быть более предельных отклонений наружных диаметров, указанных в табл. 1.

Пример условного обозначения рукава класса I, внутренним диаметром 16 мм, на рабочее давление 0,63 МПа, работоспособного в районах с умеренным климатом:

2. Технические требования

2.1. Рукава должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Рукава должны состоять из внутреннего резинового слоя, нитяного каркаса из хлопчатобумажного волокна или на основе непропитанных и пропитанных химических волокон и наружного резинового слоя.

Допускается наружный слой черного цвета для рукавов всех классов, работоспособных в районах с тропическим, умеренным и холодным климатом, а также обозначение класса рукава двумя резиновыми цветными полосами на наружном слое для всех климатических районов или группами из двух примыкающих друг к другу рифов или рисок (канавок).

Высота рифов или глубина рисок - от 0,2 до 0,3 мм, ширина рифов или рисок - от 0,4 до 0,5 мм. Расстояние между группами рифов или рисок - от 3 до 4 мм. Рукава класса I обозначают одиночной группой рифов или рисок, рукава класса II - двумя группами рифов или рисок, рукава класса III - тремя группами рифов или рисок.

На рукава класса III для подачи кислорода под давлением 4 МПа (40

2.3. Рукава, работоспособные в районах с тропическим климатом, должны соответствовать группе I по ГОСТ 15152, категориям размещения 1, 2, 3, 4, 5 по ГОСТ 15150.

2.4. Рукава, работоспособные в районах с умеренным и тропическим климатом, должны быть морозостойкими при температуре не ниже минус 35°С.

2.5. Рукава, работоспособные в районах с холодным климатом, должны быть морозостойкими при температуре не ниже минус 55°С.

2.6. Рукава всех классов должны быть герметичными при гидравлическом давлении, равном .

2.7. Рукава должны иметь не менее чем трехкратный запас прочности при разрыве гидравлическим давлением.

2.8. Рукава II класса должны быть бензостойкими. Изменение массы резины внутреннего слоя рукавов после воздействия объемной смеси 70% изооктана (ГОСТ 12433) и 30% толуола (ГОСТ 5789, ГОСТ 14710) в течение не должно быть более 40%.

2.9. Прочность связи между элементами рукава должна быть не менее 2 кН/м (2 кгс/см). Допускается прочность связи между элементами рукава из непропитанных нитей на основе химических волокон не менее 1,5 кН/м (1,5 кгс/см).

Методика испытания рукавов для газовой сварки

ГОСТ Р ИСО 1402-2019

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

РУКАВА РЕЗИНОВЫЕ И ПЛАСТИКОВЫЕ И РУКАВА В СБОРЕ

Rubber and plastics hoses and hose assemblies. Hydraulic testing

Дата введения 2020-01-01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации материалов и технологий" (ФГУП "ВНИИ СМТ"), Техническим комитетом по стандартизации ТК 160 "Продукция нефтехимического комплекса" на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 160 "Продукция нефтехимического комплекса"

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 1402:2009* "Резиновые и пластиковые рукава и рукава в сборе. Гидростатические испытания" (ISO 1402:2009 "Rubber and plastics hoses and hose assemblies - Hydrostatic testing", IDT).

________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5).

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы гидравлических испытаний резиновых и пластиковых рукавов и рукавов в сборе статическим давлением, включая методы определения устойчивости к деформации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие международные стандарты [для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированых - последнее издание (включая все изменения к нему)]:

ISO 4671, Rubber and plastics hoses and hose assemblies - Methods of measurement of the dimensions of hoses and the lengths of hose assemblies (Резиновые и пластиковые рукава и рукава в сборе. Методы измерения размеров рукавов и длин рукавов в сборе)

ISO 7751, Rubber and plastics hoses and hose assemblies - Ratios of proof and burst pressure to design working pressure (Резиновые и пластиковые рукава и рукава в сборе. Отношение испытательного и разрывного давлений к расчетному рабочему давлению)

ISO 8330, Rubber and plastics hoses and hose assemblies - Vocabulary (Резиновые и пластиковые рукава и рукава в сборе. Словарь)

ISO 23529, Rubber - General procedures for preparing and conditioning test pieces for physical test methods (Резина. Общие процедуры приготовления и кондиционирования образцов для определения физических свойств)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ИСО 8330.

4 Общие положения

Если нет других указаний, все испытания проводят при стандартной температуре (см. ИСО 23529).

5 Аппаратура

5.1 Источник давления, способный обеспечивать давление со скоростью, указанной в 7.2.2, до достижения требуемого испытательного давления.

5.2 Калиброванный манометр или датчик давления с цифровой индикацией, выбираемый для каждого испытания таким образом, чтобы испытательное давление при испытании составляло от 15% до 85% максимального показания шкалы.

Для обеспечения точности измерений калиброванные манометры или датчики давления с цифровой индикацией следует часто проверять, также рекомендуется устанавливать дроссельные устройства для сведения к минимуму повреждений при ударной нагрузке.

5.3 Средства измерения размеров - штангенциркули с нониусом или микрометры, рулетка для измерения длины, лента для измерения окружности ( лента).

6 Испытуемые образцы

6.1 Рукава в сборе

При необходимости испытания рукавов в сборе используют длину рукава в сборе.

Испытания на гидростатическое давление и разрывное давление проводят на образце рукава минимальной свободной длины, за исключением концевой арматуры и концевых армирующих элементов: 600 мм - при необходимости измерения деформации рукава и 300 мм - при ее отсутствии. Если для рукава конкретного типа или размера требуется более длинный испытуемый образец, его длину следует указывать в спецификации на данный рукав.

6.3 Число образцов

Испытывают не менее двух образцов.

7 Приложение гидростатического давления

7.1 Общие положения

В качестве испытательной среды используют воду или другую жидкость, пригодную для испытуемого рукава.

Предупреждение - Рукава и рукава в сборе, в которых находится жидкость под давлением, могут быть потенциально опасными, поэтому испытание проводят в защитном корпусе. Следует избегать использования воздуха и других газов в качестве испытательных сред из-за риска для операторов. В особых случаях, когда такие испытательные среды необходимы для испытаний, применяют строгие меры безопасности. При использовании жидкости в качестве испытательной среды крайне важно удалить весь воздух из испытуемого образца из-за риска травмирования оператора в результате резкого расширения высвобождающегося воздуха при разрыве рукава.

7.2 Приложение давления

7.2.1 Заполняют образец испытательной жидкостью, вытесняя весь воздух, и подсоединяют к испытательному оборудованию. Закрывают клапан и прикладывают гидростатическое давление с равномерной скоростью. Измеряют давление калиброванным манометром или датчиком давления с цифровой индикацией (см. 5.2).

Важно - Следует обеспечить свободное перемещение открытого или закрытого конца испытуемого образца во время испытания.

Полный текст этого документа доступен на портале с 20 до 24 часов по московскому времени 7 дней в неделю .

Также этот документ или информация о нем всегда доступны в профессиональных справочных системах «Техэксперт» и «Кодекс».

Рукава для газовой сварки и резки металлов (рукав кислородный, рукав пропановый)

Резиновый шланг или рукав является гибкой системой трубопроводов, которая предназначена, чтобы подавать или перемещать различные газы, жидкости, сыпучие, вязкие и горючие вещества. Перейдем к рассмотрению видов резиновых рукавов:

напорный МБС
кислородный
дюритовый

Выделив разновидности резиновых шлангов определим их давление, внутренние и наружные диаметры.

Классы сварочного шланга и их характеристики.

Современная классификация разделяет все шланги для ведения сварочных работ на три класса:

Класс 1. Шланги предназначены для подачи горючих газов, отличаются наличием сплошной красной полосы или полностью имеют такой цвет. Такие шланги предназначены для транспортировки пропана, ацетилена и других горючих веществ в газообразном состоянии. Они рассчитаны на работу при избыточном давлении до 6,3 атмосфер.
Класс 2. Шланги этого класса применяются для подачи горючих жидкостей, таких как керосин, бензин, уайт-спирит, смесей подобных жидкостей. Шланги имеют желтый цвет или такую полосу по всей длине. Допустимое рабочее давление 6,3 атмосферы.
Класс 3. К нему относятся кислородные шланги синего цвета, способные работать при давлении до 20 атмосфер.

Все шланги имеют внутренний диаметр от 6,3 до 16 мм, выпускаются в двух исполнениях:

Продукция продается бухтами, содержащими до 100 метров шланга.

Условное обозначение и маркировка кислородного рукава

Каждый шланг кислородный ГОСТ 9356-75 имеет маркировку, нанесенную несмываемой краской или рельефным способом. Метод нанесения маркировки должен обеспечивать ее сохранность и читаемость на всем сроке эксплуатации резино-технического изделия. Для газосварочных шлангов диаметром 6,3 мм. допускается нанесение маркировки на бирку, а не на сам шланг.

Маркировка шлангов кислородных ГОСТ 9356-75 содержит:

условное обозначение изделия;
товарный знак или наименование фирмы-производителя;
номер партии и дату выпуска;
штамп ОТК, свидетельствующий о соответствии продукции требованиям Государственного Стандарта.

На цветные рукава кислородные маркировка наносится белой краской. Для черных рукавов цвет маркировки зависит от принадлежности рти к классу.

Сварочный рукав с продольной маркировкой (Рис.)

Маркировка наносится в виде продольной линии на всей длине шланга кислородного (допускается наличие интервалов).

Основные технические и эксплуатационные характеристики рукавов кислородных шифруются в условном обозначении, которое содержит следующую информацию:

наименование изделия;
принадлежность к классу;
значение проходного диаметра, мм.;
максимальное рабочее давление (расчетное), МПа;
климатическое исполнение (для рукавов кислородных, предназначенных для эксплуатации в холодном и тропическом климате, — ХЛ и Т, соответственно);
номер Государственного Стандарта, в соответствии с требованиями которого изготовлен сварочный рукав.

Например, кислородный шланг ГОСТ 9356-75 класса I, диаметром 16 мм., рассчитанный на подачу газов под давлением до 0,63 МПа и предназначенный для эксплуатации в тропических районах, будет обозначен как: Рукав I-16-0,63-Т ГОСТ 9356-75.

Конструкция газовых шлангов.

Они представляют собой многослойное изделие способное работать с агрессивными веществами, находящимися под давлением. Конструктивно шланги состоят из следующих слоев:

Внутренняя часть шланга изготовлена из черной технической резины, стойкой к воздействию проходящих по ней газов или жидкостей.
Поверх внутреннего шланга накладывается один или несколько (в зависимости от производителя) слоев нитяного каркаса, повышающего прочность изделия.
Верхний слой шланга также резиновый. В последнее время не применяют нанесение маркирующей полосы, вместо этого используется верхнее резиновое покрытие, имеющее требуемый цвет полностью. Применяемая резина должна быть морозостойкой, предназначенной для работы в определенных условиях.

Подобная конструкция обеспечивает безопасную эксплуатацию изделия.

Правила эксплуатации шланг для газовой сварки.

Согласно требованиям техники безопасности шланги для газовой сварки должны эксплуатироваться при соблюдении следующих условий:

Все шланги должны применяться для подачи к горелке только того газа, для которого предназначены.
Перед вводом в эксплуатацию шланги необходимо продуть воздухом для удаления талька, при этом воздух не должен содержать примесей масел. После этого шланги промываются рабочим газом.
Длина газовых шланг должна составлять не менее 9 м, максимальный размер составляет 30 м, в крайних случаях, при разрешении руководства предприятия разрешено увеличить длину до 40-50 м.
Шланг может стыковаться по длине не более чем из 3 кусков, все соединения должны выполняться при помощи промежуточных приспособлений и хомутов.
При прокладке линии нельзя допускать перегиба, перекручивания шланг, целесообразно применять спаренные шланги.
Во время работы необходимо следить за состоянием шланга, предохранять его от повреждений.

Техническое обслуживание шланг для газовой сварки.

Газовые шланги должны постоянно подвергаться профилактическим осмотрам и проверке технического состояния.

Внешний осмотр проводится каждый раз перед началом работы. Проверятся целостность шланг, качество соединений.
Каждый месяц необходимо подвергать испытаниям избыточным давлением. При этом для кислородных шланг величина давления составляет 20 атмосфер, а для ацетиленовых 5 атмосфер. Для этой цели применяют азот или сжатый воздух.
Каждый квартал все шланги должны пройти освидетельствование. В него входит внешний осмотр, испытание избыточным давлением газом (10 атм.) и гидравлические испытания. Для этой цели в шланг нагнетают воду под давлением 30 атм.

Все обнаруженные дефекты должны немедленно устраняться, эксплуатация шланг для сварки непрошедших какую-либо проверку не допускается. Для обеспечения выполнения всех мероприятий практикуется закрепление каждого комплекта шланг за конкретным газосварщиком, отвечающим за их техническое состояние.

Современные шланги для газовой сварки и резки позволяют транспортировать рабочие газы к месту веления сварки самым удобным способом. При правильной эксплуатации они обеспечивают безопасные условия работы.

Стройтехсервис

» РУКАВА КИСЛОРОДНЫЕ
Рукав кислородный газовый, для горючих газов (кислород) — редназначен для подвода кислорода, горючих газов и жидкостей к горелке или резаку.

Рукава для газовой сварки и резки металла — применяются для подачи под давлением ацетилена, городского газа, пропана, бутана, жидкого топлива и кислорода к приборам для газовой сварки и резки металлов.

В настоящее время множество работ проводится с использованием сварки. По этой причине кислородные рукава стали довольно востребованным материалом, к тому же их просто перевозить. Что такое рукав Обычный кислородный рукав представляет собой гибкий длинный шланг, который изготавливается из слоя кордовой нити, защищенной с обеих сторон несколькими слоями резиновой смеси. Данное изделие является наиболее востребованным при работе со сваркой. Конечно, у этого материала очень узкое применение, но, несмотря на этот недостаток, на сегодняшний день он является одним из самых востребованных резинотехнических изделий. Основное предназначение данного шланга — это заполнение или подача газов. Чаще всего эта функция требуется при проведении каких-либо промышленных работ.

Сфера применения шланга. Кислородные рукава, к примеру, на производстве, незаменимы для того, чтобы поставлять такие вещества, как кислород, пропан, ацетилен и атмосферный воздух, которые поступают от стационарных устройств. Такими стационарными устройствами могут быть кислородная магистраль, ацетиленовый или пропановый баллон. Доставка осуществляется от этих изделий к тому месту, где проводятся промышленные работы. Кроме того, кислородные рукава успешно используются при производстве медицинского оборудования. Чаще всего увидеть применение такого шланга можно в медицинской системе жизнеобеспечения, которая поставляет кислород, или же в спецкостюме, основная задача которого — также поставлять кислород от баллона в маску. Отзывы покупателей о данной вещи сильно отличаются. Некоторые покупатели вполне довольны приобретением, говорят, что шланг выдерживает нагрузки, не рвется и не трескается. Однако есть и другие утверждения. К примеру, говорят, что обычный ацетиленовый шланг красного цвета, рассчитанный на 6 МПа, не выдерживает в некоторых случаях давлений и рвется. Если изучить отзывы об обычных резиновых шлангах, то некоторые покупатели утверждают, что они часто трескаются.

Конструкция. Состоит кислородный рукав из двух компонентов. Первый элемент — это внутренний слой резины, второй элемент — это кордовый каркас, который изготавливают из хлопчатобумажного волокна или же из пропитанных или непропитанных волокон наружного резинового слоя. Также важно отметить, что при обнаружении любого видимого повреждения рукава его использование строго запрещается. Стоит отметить, что эти изделия обладают разной окраской. В зависимости от цвета шланга изменяется область его применения:

рукав красного цвета применяется для работ с ацетиленом, пропаном, бутаном, а также городским газом и имеет класс 1;
второй класс — это рукав желтого цвета, который предназначается для транспортировки жидкого топлива;
синий кислородный рукав обладает третьим классом, а используется для транспортировки кислорода.

Но важно заметить, что разрешается красить данные изделия и в черный цвет, причем независимо от того, к какому классу они принадлежат. При этом используется цветная риска (канавка), которая определяет принадлежность этого шланга к какому-либо классу.

Для обозначения используются:

одна черточка — это первый класс;
второй класс — это, соответственно, две черточки;
третий класс — три.

Стандартные технические характеристики этих шлангов такие:

внутренний диаметр кислородного рукава — 9 мм;
внешний диаметр шланга — 22 мм;
рабочее давление внутри изделия может достигать 6,3 МПа;
ГОСТ, по которому изготавливается этот продукт — 9356-75.

Испытания рукавов. При производстве этого продукта обязательно его прохождение через лабораторные, а также производственные испытания. После того как разрабатывается новый продукт и проходит полную отработку технологического процесса по его производству, изделие отправляют для прохождения производственных испытаний. Программа этих испытаний кислородных рукавов включает проверку на соответствие техническим требованиям, которые предъявляются к этому изделию. После завершения испытательного этапа следует принятие решение о том, стоит ли использовать данную разработку, а также налаживать ли производство именно этого типа продукта.

Испытания в лаборатории. Начать стоит с того, что лабораторным проверкам подвергают абсолютно все материалы, которые впоследствии будут использоваться для создания кислородного или кислородно-пропанового рукава. Испытаниям подвергаются ингредиенты, из которых будет состоять резиновый слой шланга. Также испытывать будут и все армирующие материалы, из которых изготавливают силовую часть продукта. Также важно отметить, что после изготовления резиновой смеси, клея или пасты, прежде чем пустить их в дальнейшее производство, проводят еще одни лабораторные испытания, цель которых — выяснить, соответствует ли полученный материал всем нормам и требованиям, имеющимся в нормативной документации. Первое, что оценивается — это упруго-прочностная характеристика. Также оцениваются физико-химические показатели полученной смеси. Они должны соответствовать всем нормам и требованиям, который прописаны в ГОСТ 270-75. Помимо определения этих характеристик, проверяют также твердость и эластичность полученной резины, ее стойкость к морозу или теплу. Еще одним фактором, который также проверяется, является устойчивость шланга к тому газу, который будет являться рабочим.

Испытания на производстве. Важно знать, что в отечественном производстве нет стандартизованной процедуры проведения испытаний этого изделия. Чаще всего этот вид проверки сводят к тому, что оценивают целостность полученного изделия, а также выборочно контролируют размеры шланга. Для тех изделий, которые будут работать в условиях пневматического или гидравлического нагружения, является обязательным прохождение проверки на герметичность и запас прочности. Для того чтобы проверить функционирование шланга под давлением, его наполняют рабочей жидкостью до тех пор, пока воздух не будет полностью вытеснен. После этого под действием нужного давления шланг выдерживают требуемое количество времени. Допускаются варианты, когда вместо обычной проверки по времени его доводят до момента разрыва. Если брать в расчет тканевые рукава, то их испытания проводятся в соответствии с ГОСТ 6867. Важно определить прочность связи между тканевыми и резиновыми элементами конструкции.

Рукав кислородный 9мм, ГОСТ 9356-75. Данный государственный стандарт устанавливает нормы и требования, предъявляемые к такому виду изделий. Из технических требований можно выделить следующие:

Состоять они должны либо из резинового внутреннего слоя и хлопчатобумажного каркаса, либо быть на основе пропитанных и непропитанных химических волокон, наружный слой — резиновый.
Этот же ГОСТ устанавливает и требования к цветам данного изделия относительно его рабочей среды.
Высота рифов у шланга должна быть от 0,2 до 0,3 мм, а вот их ширина — от 0,4 до 0,5 мм. Расстояние между группами черточек — от 3 до 4 мм.
Можно отметить, что если рукав относится к третьему классу, работает с кислородом, и он выкрашен в черный цвет, то при рабочем давлении до 4 МПа, то есть 40 кгс/см2, нанесение цветных полос или черточек необязательно.

Маркировка, хранение, доставка. Наносить маркировку на те рукава, которые будут эксплуатироваться в условиях холодного климата, необходимо с учетом нормативной документации, принадлежащей этим объектам. Для осуществления доставки или хранения все рукава связываются и укладываются в бухты. Диаметр полученной бухты должен быть не менее 300 мм. Связывать такие бухты необходимо при помощи тканевой ленты, ширина которой — от 30 до 40 мм. К тому же закреплять такую ленту нужно минимум в трех местах. Лента изготавливается из миткаля или другого материала, который может использоваться для перевязки и обеспечивает сохранность упаковки рукава.

Читайте также: