Многодуговая сварка под флюсом

Обновлено: 13.05.2024

В качестве электрода применяются проволоки диаметром от 1,2 до 6,0 мм, а токи сварки находятся в диапазоне от 120 А для малых диаметров до 1 500 А для больших. Для получения более высокой производительности наплавки, вместо сварки одиночной проволокой применяют сварку расщепленной дугой или двухдуговую сварку. Причем для обоих этих методов SAW-сварки можно использовать как проволоки сплошного сечения, так и порошковые флюсонаполненные и металопорошковые.

Сварка расщепленной дугой

Взамен сварки одиночной проволокой диаметром 3 мм, механизм подающий проволоку переоборудуется под две проволоки диаметром по 2,4 мм каждая (твин-процесс). Расстояние между проволоками в контактном наконечнике или контактных губках составляет 8 мм, которые можно располагать как вдоль, так и поперек линии стыка. Преимуществами являются более высокая производительность и большая доля участия присадочного материала в металле шва. Питания дуги осуществляется от одного источника, а сварочный ток протекает по обеим проволокам. На электрод подается положительный потенциал. Подобное переоборудование достаточно просто и экономически жизнеспособно.

Двухдуговая сварка

С точки зрения производительности, еще более эффективным является метод двухдуговой сварки под флюсом (тандем-процесс).
В данной схеме задействованы две независимых сварочных системы объединенных в один блок. Данное устройство должно содержать в себе:

Два независимых источника питания дуги, один постоянного тока, второй переменного.
Два независимых блока управления
Два независимых механизма подачи сварочной проволоки

По первому электроду протекает постоянный ток, а по второму переменный. Задняя головка наклонена в сторону головной, благодаря этому ее проволока поступает в хвостовую часть сварочной ванны. Система «тандем» также может быть оснащена под конфигурацию твин. При такой конфигурации в зону сварки подаются 4-е проволоки. Производительность такой системы может достигать 30 кг/час. При сварке стыкового соединения применяются проволоки 2х2.0, 2х2.4 и 2х3.0 мм. Расстояние между твин-проволоками составляет 8 мм. Использование сварки на постоянном токе более предпочтительно из-за лучшей стабильности дуги.

Прямая полярность (DC-), как известно, применяется при наплавке. Глубина проплавления меньше, производительность выше.

Позиционирование электродов, преимущества и недостатки

При сварке расщепленной дугой положение электродных проволдок относительно линии стыка можно изменять от перпендикулярного до параллельного. Это осуществляется за счет поворота контактной трубки в диапазоне от нуля до 90°.
При повороте проволок параллельно стыку глубина проплавления увеличивается, а риск образования подрезов и пор снижается. Связано это с тем, что длина ванны получается наибольшей, а потому времени на удаление газов из ванны в этом случае больше.
При перпендикулярном расположении проволок относительно стыка глубина проплавления наименьшая. Однако, такое расположение электродов позволяет заполнять разделки с большим углом раскрытия, накладывая валики по той же линии, что и корневой проход. Корневой проход лучше выполнять при параллельном расположении проволок относительно стыка, а заполняющие и облицовочный при перпендикулярном.
Проволоки также можно располагать по диагонали к линии стыка, что применяется для разделок с меньшим углом раскрытия.

Сравнение сварок одиночной проволокой и расщепленной дугой

Многодуговая сварка

Когда электроды подключены к разным источникам питания, а сварочные головки связаны в общий блок, такая сварка называется многодуговой. Для такой сварки применяют электроды большого диаметра (3-5 мм). Данный метод, используемый для сварки толстого листового металла, основной задачей является заполнение сечения разделки.

Недостатком данного метода можно считать очень большие размеры сварочной ванны и, соответственно, медленное затвердевание шлаковой корки.

Скорость сварки м/мин

Род тока и полярность

Наплавка лентой

Оборудование, применяемое для дуговой сварки под флюсом различными видами проволок, может также быть приспособлено для наплавки лентами. Вместо проволоки в качестве электрода используется лента и требуется специальный флюс.

Для наплавки обычно применяются ленты шириной 30, 60 и 90 мм толщиной 0,5 мм. Ленточная наплавка процесс достаточно медленный. Лента подается достаточно медленно, поэтому подающий механизм должен иметь мотор и редуктор с соответствующим передаточным отношением, обеспечивающие необходимую медленную скорость подачи. Преимуществом ленточной наплавки является достаточно низкая доля участия основного металла в составе наплавленного металла. Обычно сварочные токи находятся в диапазон от 600 до 1500 А. Чаще всего, ленточная наплавка применяется для наплавки на поверхности толстостенных сосудов плакирующих слоев из коррозионностойких сплавов. Это позволяет изготавливать сосуды, работающие в коррозионных средах из конструкционных сталей, что значительно снижает их стоимость.

Примеры расположения электродов при многодуговой сварки и сварочные токи

Сварка в узкую разделку

Метод сварки под флюсом в узкую разделку (NGW - Narrow Gap Welding) разработки ЭСАБ предназначен для изготовления сосудов работающих под давлением с толщиной стенки до 350 мм. Ширина разделки в ее верхней части составляет примерно 18 мм, а угол раскрытия кромки не превышает 3°. Если для подобных толщин использовать традиционные формы разделки, то заполнение таких разделок будет занимать очень длительное время. Затраты на сварочные материалы, рабочую силу и электроэнергию будут огромными. По данным показателям сварка в узкую разделку имеет неоспоримые преимущества. Данный метод значительно упрощает и удешевляет сварку толстостенных сосудов.

После сварки корневого прохода, сварка в узкую разделку выполняется с раскладкой наплавляемых валиков на левую и правую стенку разделки после каждого оборота сосуда. NGW может выполняться как для кольцевого, так и для продольного стыка. Т.к. наплавка валиков осуществляется с раскладкой то на левую, то на правую стенку, проблем с отделением шлака не возникает, т.к. он отделяется сам. Использование для сварки высокоосновных флюсов позволяет получать шов с высокой вязкостью.

В итоге NGW дает следующие преимущества:

Уменьшение времени сварки
Меньше расход сварочных материалов
Ниже остаточные напряжения в сварном соединении
Более узкая зона термического влияния
Меньше удельное тепловложение
Высокое качество шва
Хорошие экономические показатели

Сварка с холодной проволокой

Токонесущая сварочная головка может быть доукомплектована системой подачи холодной проволоки. Идея заключается в подаче в сварочную ванну проволоки, по которой не протекает сварочный ток, что позволяет несколько увеличить производительность наплавки. Холодная проволока подается в ванну таким же образом, как и проволока, по которой сварочный ток протекает. В некоторых приводах системы подачи проволоки используются редукторы с двумя выходными валами. От одного из них подается горячая проволока, от второго холодная. Наиболее правильным соотношением диаметров этих проволок считается вариант, когда диаметр холодной проволоки по размерному ряду на 1 или два шага меньше чем холодной.

Железный порошок

Другим путем повышения производительности является добавление железного порошка. Из специального дозатора железный порошок подается в сварочную ванну. При сварке на постоянном токе, под воздействием магнитного поля, образуемого сварочной проволокой, порошок притягивается к ней и поступает в сварочную ванну.

Автоматы и полуавтоматы для дуговой сварки под флюсом

Автоматическая сварка под флюсом нашла самое широкое применение при изготовлении различного рода резервуаров, труб большого диаметра, а также изделий из листовой и профильной стали.

При массовом производстве однотипных изделий со стыковыми соединениями (например, при производстве труб большого диаметра) с целью повышения производительности возникает необходимость выполнять сварку на больших скоростях. Тенденция к увеличению скорости сварки наблюдается во многих областях ее применения.

Известно, что при однодуговой сварке вертикальным электродом со скоростью выше 60 м/ч шов имеет неудовлетворительную форму: по обеим сторонам шва образуются подрезы. При сварке с наклоном электрода углом вперед форма шва получается хорошей, однако глубина проплавления значительно уменьшается, что приводит к непроварам. Поэтому для обеспечения хорошего формирования шва при больших скоростях для сварки стыковых соединений под флюсом применяют многодуговую автоматическую сварку.

Дальнейшее развитие процесса сварки под флюсом идет по пути использования многодуговой автоматической сварки. Этот способ отличается большой производительностью при высоком качестве сварного- соединения. При многодуговой сварке шов выполняется несколькими раздельными дугами, допускающими независимое регулирование их режима. Обычно плавление электродных проволок производится в одну общую сварочную ванну.

Наибольшее распространение получила двухдуговая и трех-дуговая сварка, при которых стыковые соединения свариваются двумя или тремя дугами, расположенными вдоль оси шва. Питание каждой дуги осуществляется от самостоятельного источника сварочного тока. Сварка двумя дугами выполняется при скорости до 120-140 м/ч. При этом первый электрод расположен вертикально, обеспечивая необходимую глубину провара, а второй наклонен углом вперед (до 45°), обеспечивая достаточную ширину шва и хорошее его формирование. Обе дуги могут питаться постоянным током обратной полярности. Для улучшения формирования шва сварка выполняется под пемзовидным флюсом марки АН-60. Двумя дугами за один проход могут свариваться стыковые соединения металла толщиной не более 14 мм, причем в стыке должен быть зазор. Сварку необходимо выполнять на флюсовой подушке или флюсо-медной подкладке. При двухдуговой сварке по сравнению с однодуговой производительность увеличивается в 2,5-3 раза.

Автоматы для многодуговой сварки в большинстве случаев состоят из комплекта двух или трех одноэлектродных сварочных головок, в них обеспечивается одновременная подача соответствующего числа электродных проволок при раздельном питании дуг.

Двухдуговые автоматы позволяют применять схему трехфазного питания с симметричной загрузкой сети.

Двухдуговой сварочный автомат ДТС-38

Автомат ДТС-38 тракторного типа предназначен для сварки под флюсом стыковых соединений с разделкой и без разделки кромок, а также угловых и тавровых соединений с наклоном электродов или в лодочку" металла большой толщины двумя дугами.

Во время сварки трактор перемещается непосредственно по изделию или по направляющей линейке. Он имеет два двигателя переменного тока: один - для подачи электродных проволок, второй - для перемещения ходовой тележки. Электроды подаются с постоянной скоростью, не зависящей от напряжения дуги. Скорость подачи и скорость сварки устанавливаются сменными зубчатыми колесами механизма подачи и механизма ходовой тележки.

Автомат ДТС-38 имеет следующие технические данные:

Напряжение питающей сети (частота 50Гц), В 220 или 380

Общий вид двухдугового сварочного трактора ДТС-38 представлен на рис. 29.

Ходовая тележка 9 предназначена для перемещения трактора вдоль свариваемого шва. Привод тележки имеет электродвигатель переменного тока 80 Вт, 1400 об/мин, 36 В и четырехступенчатый редуктор, состоящий из двух червячных и двух цилиндрических пар. Включение и отключение тележки осуществляется зубчатой муфтой. На тележке установлены две сварочные головки с общим механизмом подачи 7, кассеты для электродной проволоки, бункер для флюса 5, пульт управления 6.

На торцевой части корпуса тележки имеются два зажима для крепления переднего шасси с бегунками 2. Переднее шасси трактора состоит из двух выдвижных штанг, на которых укреплены холостые бегунки. Переднее шасси имеет устройство 3 для вертикального одновременного корректирования электродов на ±25 мм. При сварке без копиров тележка трактора перемещается на четырех бегунках, направление ее по шву осуществляется оператором вручную по указателю 1, закрепленному на флюсовой воронке бункера. При сварке стыковых соединений с разделкой кромок или с зазором не менее 2 мм на переднее шасси вместо двух бегунков устанавливаются копиры, состоящие из двух стальных роликов, связанных балансиром. Копирные ролики ставятся в разделку кромок впереди электродов. При сварке стыкового соединения по копиру трактор опирается на три точки - два задних бегунка и балансир двухроликового копира. При сварке угловых швов "в лодочку" впереди мундштуков устанавливаются бегунок переднего шасси и один копирный ролик, закрепленный на специальной штанге. Копирный ролик во время сварки катится по углу свариваемого шва впереди мундштука и направляет электроды по шву. Для того чтобы автомат во время сварки не сползал по изделию вниз, сзади, на суппорте 8, укрепляется упорный копир.

Механизм подачи 7 является приводом двух головок. Он представляет собой трехступенчатый цилиндрический редуктор. Вращение подающим роликам головок передается однозаходным червяком, расположенным в штанге, на которой крепятся два механизма подачи проволоки. Головки для подачи проволоки крепятся на штанге механизма подачи 7. Первая головка снабжена фиксатором, позволяющим производить поворот на ±5° вокруг оси штанги. Вторая головка фиксируется на штанге жестко.

Настройка скорости подачи проволоки автономна для каждой головки и осуществляется сменными зубчатыми колесами.

Автомат имеет комплект мундштуков 10 со скользящими контактами для сварки на токах до 1500 А. Контакты представляют собой два медных ролика, жестко зажатых винтами. Третий ролик является подвижным и закреплен в вилке на оси. По мере износа контактирующие ролики поворачиваются на определенный угол и опять зажимаются.

Для сварки тонкой проволокой диаметром 2 мм служит трубчатый мундштук. Скользящим контактом в нем является медный наконечник.

Поперечная корректировка двух электродов одновременно в пределах ±60 мм осуществляется при помощи суппорта 8.

Первый электрод может смешаться относительно второго на +15 мм поперечным корректором первой головки. Вторая сварочная головка имеет возможность ступенчато перемещаться до соприкосновения с первой. При этом угол наклона второго электрода к вертикали изменяется на 65-75°. Первый электрод также изменяет угол наклона к вертикали от О до 15°. Углы наклона электродов изменяются за счет поворота мундштуков вокруг оси подающих роликов.

Перед началом сварки замыкают на изделие первый электрод и засыпают флюс, отводят прижимной ролик 4 второго электрода, так как второй электрод в начале сварки не должен подаваться. После зажигания дуги первого электрода сварку ведут только первым электродом на длину, равную расстоянию между электродами (60-90 мм). Затем включают прижимной ролик второго электрода, и последний подается в зону сварки. В дальнейшем изделие сваривается двумя дугами. Перед окончанием сварки сначала отключают подачу первого электрода и сварку продолжают вести одним вторым электродом до места конца сварки первым электродом, после чего сварку прекращают нажатием кнопки "стоп".

Электрическая схема двухдугового автомата ДТС-38 приведена на рис. 30. Автомат имеет универсальное исполнение для сварки двумя дугами на постоянном токе от сварочных выпрямителей СВ1, СВ2 либо от сварочных трансформаторов TCI, ТС2. Схема управления питается от понижающих трансформаторов Tpl, Тр2, ТрЗ.

При сварке на постоянном токе в шкафу управления на клеммной панели устанавливаются перемычки П1-П6 согласно таблице, находящейся на двери шкафа управления. Переключатель ВЗ устанавливается в одно из положений: "I дуга"; "II дуга"; "I + II дуга".

Сварка включается нажатием кнопки Кн1 "пуск*. При этом включаются реле времени РВ1 и промежуточное реле Р1, которые замыкающими контактами шунтируют кнопку "пуск" и включают сварочные контакторы КС1 и КС2, а также подготовляют цепь включения двигателя передвижения автомата М2. Замыкающие контакты реле РВ1 включают цепь автоматического управления двигателем подачи электрода Ml. Перед началом сварки первый электрод замыкается на изделие, поэтому вначале после включения сварочного контактора напряжение на дуге равно нулю и реле напряжения РН не срабатывает. Дуга зажигается после срабатывания пускателя Р2, который включает двигатель Ml на подачу электрода вверх. При отрыве электрода от изделия зажигается дуга, напряжение на электроде увеличивается, реле напряжения РН срабатывает и замыкающими контактами включает пускатель РЗ. Двигатель подачи электрода Ml реверсируется, и электрод подается в зону сварки. Пускатели Р2 и РЗ включают также двигатель М2 передвижения автомата. После зажигания первой дуги рукояткой эксцентрика прижимают ролик второго электрода, и последний подается в зону сварки. Для прекращения сварки необходимо нажать на кнопку Кн2 "стоп". При этом срабатывает реле Р1, которое отключает реле времени РВ1 и двигатель передвижения автомата М2. С выдержкой времени (3-5 с), необходимой для заварки кратера, реле времени РВ1 отключает пускатель РЗ и реле времени РВ2. Прекращается подача электрода. Реле времени РВ2 с выдержкой около 1с, необходимой для обгорания электрода, отключает контакторы КС1 и КС2.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Применение автоматов для дуговой сварки под флюсом не всегда осуществимо и целесообразно. Сварку в труднодоступных местах, а также сварку криволинейных и коротких швов более целесообразно выполнять шланговым полуавтоматическим способом. Сущность способа полуавтоматической сварки под флюсом заключается в том, что электродная проволока в зону сварки подается из кассеты, расположенной на расстоянии 1,5-3 м от горелки (держателя), через специальный шланговый провод, который одновременно служит для подвода сварочного тока к электродной проволоке при помощи мундштука горелки. Перемещение дуги вдоль свариваемых кромок осуществляется вручную. Флюс в зону сварки поступает либо из небольшого бункера, укрепленного на горелке, либо из отдельно расположенного бункера по гибкому резиновому шлангу с помощью сжатого воздуха.

Характерной особенностью полуавтоматической шланговой сварки под флюсом является применение электродной проволоки диаметром 1,6-2 мм при высоких плотностях тока, что обеспечивает глубокое проплавление основного металла и сварку металла большой толщины.

Для того чтобы полуавтоматическую сварку можно было вести как в стационарных, так и в монтажных условиях, полуавтоматы выполняются транспортабельными и высокоманевренными.

Для полуавтоматической сварки под флюсом промышленность серийно выпускает шланговые полуавтоматы типов ПДШР-500М, ПДШМ-500М, ПШ-5-У, ПШ-54.

Основные технические характеристики шланговых полуавтоматов приведены в табл. 21.

Полуавтомат типа ПДШР-500М

Полуавтомат типа ПДШР-500М предназначен для дуговой сварки под флюсом стальной электродной проволокой диаметром 1,6 и 2,0 мм на постоянном токе с подачей флюса из малогабаритного бункера-воронки, укрепленного на сварочной горелке.

Полуавтомат состоит из механизма подачи электродной проволоки, сварочной горелки, шкафа управления и источника питания.

Механизм подачи электродной проволоки полуавтомата ПДШР-500М (рис. 33) представляет собой цилиндрический редуктор, на выходе которого установлены ролики 5, подающие проволоку. Вращение роликов осуществляется электродвигателем 6 постоянного тока мощностью 40 Вт, напряжение якоря и обмотки возбуждения 48 В. Частота вращения электродвигателя 2000-6000 об/мин.

Ролики 5 связаны между собой зубчатыми колесами внутри редуктора, и оба являются ведущими. Верхние ролики - прижимные. Прижим их к ведущим роликам осуществляется спиральной пружиной 9, сила нажима которой регулируется. Отжатие роликов при заправке электродной проволоки производится поворотом маховиков 8, закрепленных на эксцентриковых валиках.

Для увеличения пределов регулирования скорости подачи электродной проволоки на задней стенке редуктора, под кожухом, находится пара зубчатых колес 7. Для переключения частоты вращения ведущих роликов зубчатые колеса следует переставить. В результате перестановки изменяется передаточное число редуктора.

Кассета 3 с электродной проволокой укреплена на корпусе редуктора на изолированном кронштейне 2. Кронштейн имеет прорезь, позволяющую установить кассету на нужном расстоянии от роликов. Съемная кассета предназначена для внутренней укладки проволоки.

Ролики изолированы от корпуса подающего механизма, вследствие чего исключается возможность попадания напряжения на корпус. Механизм подачи электродной проволоки установлен на изоляционном основании 4. Для удобства переноса или перестановки сверху к корпусу прикреплена рукоятка 1.

Общий вид сварочной горелки для полуавтоматической сварки с ручной подачей флюса показан на рис. 34. Корпус горелки 3 в верхней части имеет горловину, в которую вставляется малогабаритный бункер-воронка 4. Бункер сверху закрыт сеткой 5, через которую и заполняется флюсом. Просеянный флюс во время сварки при открытой заслонке Ю поступает к месту сварки самотеком. Заслонка установлена в нижней, узкой, части бункера-воронки. На нижний, выходной, конец корпуса горелки надет медный флюсовый наконечник 2. Для удобства ведения сварки в нижней части корпуса установлен упор 9, регулируемый по длине.

Для подвода сварочного тока и для направления электродной проволоки служит полый кабель, соединяющий сварочную горелку с механизмом подачи. Сердцевиной этого кабеля является гибкая трубка из спирально свернутой стальной проволоки, через которую подается электродная проволока от подающего механизма к сварочной горелке. Вокруг этой трубки навиты медные токопроводяшие гибкие жилы и проложены провода для выключателя. Весь кабель заключен в хлопчатобумажную оплетку и наружную резиновую изоляционную оболочку. Кабель обладает достаточной гибкостью, позволяющей легко маневрировать сварочной горелкой.

На рис. 34 показаны также сменный контактный наконечник 1, направляющая трубка 6, внутренняя направляющая трубка 7, переходный фланец 8, ручка 11, выключатель 12 и штуцер 13.

Сварочные операции: Дуговая сварка под флюсом

Дуговая сварка под флюсом. Автоматическая дуговая сварка под флюсом применяется для выполнения стыковых тавровых, угловых и нахлесточных соединений деталей из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей, имеющих прямолинейные швы значительной протяженности (более 100 мм) или кольцевые швы при диаметре детали более 90 мм. Для выполнения коротких или криволинейных швов используют полуавтоматы. Основной областью применения сварки под флюсом следует считать выполнение соединений элементов средних толщин (4 . 40 мм).

В ряде случаев целесообразно использование многодуговой сварки. Так, например, сварка расщепленным электродом с расположением электродов поперек шва позволяет понизить требования к точности сборки и производить сварку при переменной величине зазора (до 3 мм). Многодуговую сварку в общем плавильном пространстве применяют, когда требуются большие скорости сварки (80 . 150 м/ч) стыковых и угловых швов большой длины (сварные трубы, балки, колонны, некоторые плоские конструкции). Двухдуговую сварку с раздельными сварочными ваннами применяют при изготовлении конструкций из сталей, склонных к закалке.

Сварка по слою флюса применяется для конструкций из сплавов алюминия средней толщины. Требуемая высота слоя флюса обеспечивается дозатором.

По сравнению с дуговой сваркой покрытыми электродами сварка под флюсом требует более тщательной сборки. Зазор и взаимное расположение листов при сварке стыковых швов без разделки кромок фиксируются прихватками и технологическими планками, на которых начинают и заканчивают сварку шва. Выводные планки должны прикрепляться к торцам свариваемых листов ручной или механизированной дуговой сваркой. При сборке стыковых соединений с разделкой кромок прихватки по длине стыка ставить не рекомендуется, выводные планки скрепляются с листами и между собой прихватками.

Наиболее рационально выполнять стыковые швы с полным проплавлением с одной стороны. Если при сварке изделий нет доступа к обратной стороне шва для размещения устройств, удерживающих жидкий металл сварочной ванны, например при сварке замыкающих швов сосудов, производят сварку на остающейся подкладке или применяют соединение в замок. Изредка, когда применять подкладные устройства затруднительно, используют автоматическую сварку по подварке ручной или механизированной дуговой сваркой.

Более целесообразно выполнять однопроходные односторонние стыковые соединения с формированием обратной стороны шва флюсовой подушкой, медными подкладками, флюсомедными подкладками и другими устройствами.

При сварке на флюсовой подушке формирование швов в значительной степени определяется величиной давления флюса и равномерностью его поджатия по длине шва. Поджатие флюса обеспечивается различными устройствами. Для сварки продольных швов флюсовая подушка подводится к месту расположения шва тележкой, предварительно прижимается снизу к свариваемому стыку винтовым домкратом, а более плотный поджим флюса (до требуемого давления) создается подачей сжатого воздуха в шланги. Сварка прямолинейных швов движущихся изделий может осуществляться на флюсоременной подушке. Флюс подается винтовым конвейером и прижимается движущимся ремнем с помощью пружинного устройства.

Более надежное и качественное формирование шва при односторонней сварке достигается на медных и особенно на флюсомедных подкладках. Наличие канавки в медной подкладке и зазора в стыке обеспечивает доступ флюса к обратной поверхности шва при сварке и хорошее формирование шва. Медные водоохлаждаемые подкладки сложной формы позволяют сваривать листы одинаковой и различной толщины. Сварка осуществляется как на неподвижных, так и на скользящих относительно свариваемых кромок подкладках.

Одностороннюю сварку листовых полотнищ с формированием обратной стороны шва скользящей медной подкладкой, перемещающейся в процессе сварки, успешно осуществляют сварочным трактором. Реборды колес трактора входят в зазор между листами. Прижатие бегунков подвески, несущей формирующий медный ползун, охлаждаемый водой, достигается поворотом эксцентрика с помощью пружины и тонкой тяги, проходящей через зазор.

Приемы выполнения угловых швов под флюсом. Основным способом является однопроходная сварка в симметричную "лодочку" на весу. Если ширина зазора превышает 1 . 1,5 мм, то, как и при сварке стыковых швов, необходимо принимать меры против протекания жидкого металла. Сварку угловых швов следует начинать и заканчивать на выводных планках.

Для многослойной сварки стыковых соединений элементов большой толщины (30 . 350 мм) применяют разделку кромок различной формы. Щелевая разделка имеет значительно меньшее сечение шва, чем обычные разделки, что приводит к меньшим сварочным деформациям. Щелевая разделка успешно применяется в соединениях углеродистых, низколегированных и коррозионно-стойких сталей, а также алюминиевых и титановых сплавов.

Первый слой при сварке может быть выполнен на медной подкладке, остающейся или съемной подкладке, на притуплении разделки или на притуплении, образованном предварительно наплавленными валиками. Притупление в середине стыка при двусторонней разделке кромок также может быть образовано предварительной наплавкой валиков. Электродная проволока подается сварочной головкой в узкую разделку по контактной токоподводящей трубке или по изолирующей жаростойкой направляющей, которая необходима при увеличенном вылете электрода.

Для раскладки валиков при сварке в два или три слоя по ширине разделки используют изогнутый токоподводящий мундштук, который поворачивается при наплавке соседнего шва в слое.

Читайте также: