Монтаж ремонт и реконструкция модернизация оборудования под давлением с применением сварки

Обновлено: 18.05.2024

259. При монтаже, ремонте, наладке оборудования, работающего под давлением, должны выполняться требования головного исполнителя (исполнителя) данного оборудования, указанные в РЭ (инструкции по эксплуатации).

260. Реконструкция (модернизация) оборудования, работающего под давлением, должна осуществляться по проектной документации, разработанной головным исполнителем (исполнителем) оборудования или разработчиком. Если реконструкция (модернизация) проводится с отступлениями от проектной документации, то эти отступления должны согласовываться с ее разработчиком.

В случае если объем и характер работ по реконструкции (модернизации) предусматривают изменение конструкции основных элементов, технических характеристик оборудования, работающего под давлением, а также оформление в связи с этим новых паспорта (формуляра) и РЭ (инструкции по эксплуатации), то по окончании таких работ должно обеспечиваться подтверждение соответствия его требованиям безопасности с последующим вводом в эксплуатацию.

261. Безопасные эксплуатационные параметры должны обеспечиваться применяемыми при монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) оборудования, работающего под давлением, материалами и полуфабрикатами (их механическими свойствами, химическим составом, технологией изготовления, методами и объемами испытаний и контролем качества, гарантированным уровнем расчетных и технологических характеристик), выбранными в соответствии с требованиями проектной документации разработчика и технической документации изготовителя.

Использование при ремонте оборудования, работающего под давлением, иных материалов допускается при условии согласования возможности их применения с разработчиком и (или) головным исполнителем (исполнителем), а в случае их отсутствия - на основании заключения научно-исследовательской организации, специализирующейся в области материаловедения, подтверждающего обеспечение безопасных эксплуатационных параметров, а также положительного опыта их применения при изготовлении оборудования, работающего под давлением.

262. Монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) оборудования, работающего под давлением, с применением сварки и термической обработки должны проводиться по технологии и рабочим чертежам разработчика и (или) головного исполнителя (исполнителя) до начала производства работ.

Все положения принятой технологии должны быть отражены в технологической документации, регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

263. Текущий профилактический ремонт и техническое обслуживание оборудования, работающего под давлением, не требующие применения сварки и термической обработки, выполняет владелец объекта гостехнадзора. Порядок выполнения, объем и периодичность выполнения работ должны определяться в утвержденных им технологических инструкциях, разработанных с учетом требований РЭ (инструкций по эксплуатации) и фактического состояния оборудования, работающего под давлением.

Гидравлические (пневматические) испытания оборудования, работающего под давлением

264. Гидравлическое испытание в целях проверки плотности и прочности оборудования, работающего под давлением, а также сварных и других соединений должно проводиться:

а) после монтажа (доизготовления) на месте установки оборудования, транспортируемого к месту монтажа (доизготовления) отдельными деталями, элементами или блоками;

б) после реконструкции (модернизации), ремонта оборудования с применением сварки элементов, работающих под давлением;

в) при технических освидетельствованиях и техническом диагностировании в случаях, установленных настоящими Обязательными требованиями.

Гидравлическое испытание отдельных деталей, элементов или блоков оборудования на месте монтажа (доизготовления) не является обязательным, если они прошли гидравлическое испытание на местах их изготовления или подвергались 100-процентному контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с оборудованием, если в условиях монтажа (доизготовления) проведение их испытания отдельно от оборудования невозможно.

265. Гидравлическое испытание оборудования и его элементов должны проводить после всех видов контроля, а также после устранения обнаруженных дефектов.

Значение пробного давления (между максимальным и минимальным) должно обеспечить наибольшую выявляемость дефектов оборудования, работающего под давлением, подвергаемого гидравлическому испытанию.

Для гидравлического испытания оборудования под давлением следует использовать воду. Температура воды должна быть не ниже 5°С и не выше 40°С, если в технической документации изготовителя оборудования не указано конкретное значение температуры, допустимой по условиям предотвращения хрупкого разрушения.

Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять оборудование или вызывать интенсивную коррозию.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время гидравлического испытания не должна приводить к конденсации влаги на поверхности стенок оборудования.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных головным исполнителем (исполнителем), при проведении гидравлического испытания при эксплуатации сосудов допускается использовать другую жидкость.

266. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подлежат гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции. Сосуды, имеющие наружный кожух, подлежат гидравлическому испытанию до установки кожуха. Эмалированные сосуды допускаются к гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

267. Минимальное значение пробного давления ( ) при гидравлическом испытании паровых и водогрейных котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также трубопроводов в пределе котла принимают:

а) при рабочем давлении не более 0,5 МПа - 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа;

б) при рабочем давлении свыше 0,5 МПа - 1,25 рабочего давления, но не менее, чем рабочее давление плюс 0,3 МПа.

При проведении гидравлического испытания паровых и водогрейных котлов с принудительной циркуляцией за рабочее давление при определении значения пробного давления принимают давление питательной воды на входе в котел, установленное проектной документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливают расчетами на прочность паровых и водогрейных котлов.

268. Значение пробного давления ( ) при гидравлическом испытании металлических сосудов (за исключением литых) определяют по формуле:

где Р - расчетное давление в случае доизготовления на месте эксплуатации, в остальных случаях - рабочее давление, МПа;

, (_) допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре, МПа.

Отношение материалов сборочных единиц (элементов) сосуда, работающих под давлением, принимают по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, патрубков) сосуда, для которого оно является наименьшим, за исключением болтов (шпилек), а также теплообменных труб кожухотрубчатых теплообменных аппаратов.

Пробное давление при испытании сосуда, рассчитанного по зонам, следует определять с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

Пробное давление для испытания сосуда, предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.

В случае если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра, количества или замены материала болтов (шпилек) фланцевых соединений, допускается уменьшить пробное давление до максимальной величины, при которой при проведении испытаний обеспечиваются условия прочности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или замены материала.

В случае если сосуд в целом или отдельные части сосуда работают в диапазоне температур ползучести и допускаемое напряжение для материалов этих частей при расчетной температуре определяется на базе предела длительной прочности или предела ползучести, допускается в формулах (2) и (7), указанных соответственно в пунктах 269 и 282 настоящих Обязательных требований, вместо использовать величину допускаемого напряжения при расчетной температуре , полученную только на базе не зависящих от времени характеристик: предела текучести и временного сопротивления без учета ползучести и длительной прочности.

При гидравлическом испытании технологических трубопроводов значение пробного давления определяется по формуле (1).

269. Значение пробного давления при гидравлическом испытании литых и кованых сосудов определяется по формуле:

Испытание отливок допускается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100-процентного контроля отливок неразрушающими методами.

270. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см , проводится пробным давлением, определяемым по формуле:

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см и менее, проводится пробным давлением, определяемым по формуле:

271. Значение пробного давления при гидравлическом испытании криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве определяют по формуле:

272. Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов проводится пробным давлением, определяемым по формуле:

где - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

= 1,3 - для неметаллических материалов ударной вязкостью более 20 Дж/см ;

= 1,6 - для неметаллических материалов ударной вязкостью 20 Дж/см и менее.

273. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении, при этом выполняется расчет на прочность корпуса сосуда с учетом принятого способа опирания. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна быть подвергнута каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания таких сосудов устанавливается разработчиком проектной технической документации и указывается в РЭ (инструкции по эксплуатации) сосуда.

274. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов пара и горячей воды, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа.

Арматура и фасонные детали трубопроводов подвергаются гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с технологической документацией. Максимальное значение пробного давления устанавливают расчетами на прочность трубопроводов.

275. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа и выше, температура их стенок должна быть не менее 10°С.

При гидравлическом испытании паровых и водогрейных котлов верхний предел температуры воды может быть увеличен по согласованию с разработчиком до 80°С.

276. При заполнении оборудования водой воздух из него должен быть полностью удален. Давление в испытуемом оборудовании следует поднимать плавно и равномерно. Общее время подъема давления (до значения пробного) указывается в технологической документации. Давление воды при гидравлическом испытании следует контролировать не менее чем двумя манометрами. Оба манометра выбирают одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности (не ниже 1,5) и цены деления. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления в оборудовании, заполненном водой, не допускается.

Время выдержки под пробным давлением паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды, а также сосудов, поставленных на место установки в сборе, должен устанавливать изготовитель в РЭ (инструкции по эксплуатации), при этом оно должно быть не менее 10 мин.

Время выдержки под пробным давлением сосудов поэлементной блочной поставки, доизготовленных при монтаже на месте эксплуатации, должно быть не менее:

а) 30 мин - при толщине стенки сосуда до 50 мм;

б) 60 мин - при толщине стенки сосуда свыше 50 до 100 мм;

в) 120 мин - при толщине стенки сосуда свыше 100 мм.

Для литых, неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки время выдержки должно быть не менее 60 мин. Время выдержки технологических трубопроводов под пробным давлением при гидравлическом испытании должно быть не менее 15 мин.

Если технологический трубопровод испытывается совместно с сосудом (аппаратом), к которому он присоединен, время выдержки принимают по времени, требуемому для сосуда (аппарата).

277. После выдержки под пробным давлением давление снижается до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности оборудования и всех его разъемных и неразъемных соединений. Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

278. При гидравлическом испытании котел считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено:

а) видимых остаточных деформаций;

б) трещин или признаков разрыва;

в) течи в сварных, разъемных соединениях и в основном металле;

г) падения давления по манометру.

В разъемных соединениях котлов допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

279. При гидравлическом испытании трубопровод считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено:

а) течи, потения в сварных соединениях и в основном металле;

б) видимых остаточных деформаций;

в) трещин или признаков разрыва;

280. При гидравлическом испытании сосуд считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено:

а) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

б) течи в разъемных соединениях;

в) видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

281. После проведения гидравлического испытания должно быть обеспечено удаление воды из испытуемого оборудования. Оборудование и его элементы, в которых при гидравлическом испытании выявлены дефекты, после их устранения подлежат повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.

282. Гидравлическое испытание оборудования, работающего под давлением, разрешается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии одновременного контроля методом акустической эмиссии.

Пробное давление при пневматическом испытании определяется по формуле:

где Р - рабочее давление.

В случае если вероятность хрупкого разрушения при пневматическом испытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление должно быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных головным исполнителем (исполнителем), при проведении пневматических испытаний, при эксплуатации оборудования допускается использовать в качестве нагружающей среды газообразную рабочую среду объекта испытаний, при этом пробное давление определяют по формуле (7).

Выдержку сосуда (технологического трубопровода) под пробным давлением при пневматическом испытании должны производить не менее 15 мин и указывать время выдержки в технологической документации.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.

© 2014-2022 — Студопедия.Нет — Информационный студенческий ресурс. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав (0.029)

Реконструкция (модернизация) сосудов под давлением

Реконструкция (модернизация) оборудования под давлением – это изменение его технических характеристик (давление, температура, рабочая среда и т.д.) и/или конструкции, после которого нужно корректировать или разрабатывать заново паспорт и руководство по эксплуатации (см. Приложение №1 к ФНП ОРПД).

отдельных элементов и узлов;
устройств управления;
устройств обеспечения режима работы (автоматизированных систем управления технологическим процессом, регулирующих и горелочных устройств).

Требования промышленной безопасности к реконструкции (модернизации) оборудования под давлением даны в разделе III ФНП ОРПД.

Общие нормативные требования

Реконструкцию (модернизацию) на всех этапах жизненного цикла сосудов проводят:

1) специализированные организации – юридические лица и ИП (см. п. 92 ФНП);

изготовителем (разработчиком проекта) оборудования;
проектной организацией, которая имеет право проектировать аналогичное оборудование и специализируется на нем (при отсутствии изготовителя).

подтверждают соответствие сосудов требованиям ТР ТС 032/2013 (сертификация или декларирование);
проводят ЭПБ с последующим вводом оборудования в эксплуатацию согласно требованиям ФНП ОРПД (если форма оценки соответствия не установлена ТР ТС 032/2013).

обеспечивать безопасные параметры эксплуатации;
соответствовать требованиям технической документации изготовителя (паспорт, руководство по эксплуатации) и проектной документации.

руководители и специалисты – подготовку и аттестацию по промышленной безопасности в объеме должностных обязанностей (не реже 1 раза в 5 лет);
рабочие – проверку знаний в объеме квалификационных требований (в рамках проф. обучения) и требований производственных инструкций (не реже 1 раза в 12 месяцев).

аттестацию согласно Правилам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (утв. Постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 30 октября 1998 г. № 63).

аттестацию согласно Правилам аттестации персонала в области неразрушающего контроля (утв. Постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 23 января 2002 г. № 3).

Требования к организациям, которые проводят реконструкцию (модернизацию)

иметь обученных и аттестованных руководителей и специалистов согласно п. 96-97 ФНП;
иметь квалифицированный персонал для выполнения работ;
не допускать к работам лиц младше 18 лет или имеющих медицинские противопоказания;
определить процедуры контроля за соблюдением технологических процессов;
устанавливать ответственность, полномочия и порядок взаимодействия работников, участвующих в реконструкции (модернизации);
не допускать использование материалов и изделий, на которые нет документов о соответствии и качестве (сертификаты, паспорта, формуляры).

внутренние нормативные документы (инструкции, приказы, регламенты), обеспечивающие промышленную безопасность при проведении реконструкции (модернизации);
проектную и техническую документацию на оборудование, которое реконструируют/модернизируют;
проект (программу) реконструкции, который разработан до начала работ;
программы-методики испытаний оборудования после реконструкции (модернизации).

оборудование, чтобы контролировать техническое состояние сосудов до начала работ и после их выполнения;
сборочно-сварочное, термическое оборудование, а также сварочные материалы (технологии сварки должны быть аттестованы в установленном порядке);
контрольные приборы и инструменты, чтобы выявить дефекты сварных соединений (для контроля качества сварных соединений нужно иметь или привлекать аттестованную лабораторию);
средства измерений, прошедшие метрологическую проверку;
такелажные и монтажные приспособления, ГПМ, домкраты, стропы, которые нужны для реконструкции (модернизации).

иметь документы о проф. обучении и удостоверение о допуске к самостоятельной работе (для рабочих);
иметь документы об аттестации (для руководителей и специалистов);
знать и соблюдать требования технологических документов и инструкций, связанных с реконструкцией (модернизацией);
знать основные источники опасностей при реконструкции, способы защиты от них;
уметь выявлять и устранять дефекты в процессе реконструкции (модернизации);
иметь навыки работы с техникой, которую используют для реконструкции (модернизации);
знать, как наладить и отрегулировать оборудование, которое реконструируют (требования к наладке, в т.ч. после реконструкции – см. п. 196-203 ФНП).

Специальные требования к реконструкции (модернизации)

Специальные требования к реконструкции (модернизации) сосудов даны в п. 106-195 ФНП ОРПД.

технологию и рабочие чертежи, которые готовит исполнитель работ по реконструкции;
систему контроля качества (входной, операционный, приемочный), которая установлена исполнителем работ по реконструкции.

на наличие сопроводительной документации;
каждую партию электродов – на сварочно-технологические свойства и т.д.;
каждую партию порошковой проволоки – на сварочно-технологические свойства;
каждую бухту (моток, катушку) легированной сварочной проволоки – на наличие основных легирующих элементов;
каждую партию проволоки с каждой партией флюса, которые используют совместно для автоматической сварки под флюсом, – на механические свойства металла шва.

ее технологичность подтверждена на реальных изделиях;
проверены все свойства сварных соединений и освоены методы контроля их качества;
технология сварки аттестована в установленном порядке (см. п. 132-137 ФНП ОРПД).

визуальный и измерительный контроль (проводят до контроля другими методами, см. п. 147 ФНП) – п. 153-155 ФНП;
ультразвуковой контроль – п. 156-159 ФНП;
радиографический контроль – п. 156-159 ФНП;
капиллярный и магнитопорошковый контроль – п. 160 ФНП;
стилоскопирование – п. 161 ФНП;
измерение твердости – п. 162 ФНП;
контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографические исследования (разрушающий контроль) – п. 163-168 ФНП;
гидравлические или пневматические испытания (если гидравлические не проводят по указанию изготовителя) – п. 169-186 ФНП;
акустическая эмиссия;
радиоскопия;
вихретоковый контроль;
определение содержания в металле шва ферритной фазы.

результаты по каждому виду контроля;
места контроля.

сведения о характере проведенной работы;
сведения о примененных материалах;
если в ходе реконструкции был ремонт – комплект ремонтной документации согласно п. 192 ФНП ОРПД.

Ввод в эксплуатацию/пуск в работу после реконструкции (модернизации)

Решение о пуске в работу сосуда после реконструкции (модернизации) принимает руководитель эксплуатирующей организации. Перед этим проверяют готовность оборудования согласно п. 204 ФНП ОРПД.

Поверку проводит комиссия (см. п.п. «в» п. 206 ФНП ОРПД) в следующем составе:

1) председатель комиссии – уполномоченный представитель эксплуатирующей организации;

Монтаж ремонт и реконструкция модернизация оборудования под давлением с применением сварки

106. Монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) оборудования под давлением с применением сварки и термической обработки должны быть проведены по технологии и рабочим чертежам, разработанным до начала производства работ специализированной организацией, выполняющей соответствующие работы.

107. При монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) с применением сварки и термической обработки должна быть применена установленная распорядительными документами специализированной организации система контроля качества (входной, операционный, приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими ФНП и технологической документацией.

108. Текущий профилактический ремонт и техническое обслуживание оборудования, не требующие применения сварки и термической обработки, выполняют работники (ремонтный персонал) эксплуатирующей или специализированной организации. Порядок выполнения, объем и периодичность выполнения работ определяют утвержденные в эксплуатирующей организации производственные и технологические инструкции, разработанные с учетом требований руководств (инструкций) по эксплуатации и фактического состояния оборудования.

Резка и деформирование полуфабрикатов

109. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут быть произведены любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным). Конкретный способ и технологию резки устанавливает технологическая документация в зависимости от классов сталей (характеристик материала).

110. Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях, предусмотренных технологической документацией, следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

111. Гибку труб допускается производить любым освоенным специализированной организацией способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего требованиям технологической документации.

112. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах, установленных технологической документацией.

113. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может быть произведен лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

Сварка

114. При доизготовлении на месте эксплуатации, монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением должна быть применена технология сварки, аттестованная в соответствии с установленными требованиями.

115. Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металла (в том числе и по прихватке), применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. Требования к сварке распространяются также и на наплавки.

116. Для выполнения сварки должны быть применены исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований технологической документации.

117. К производству работ по сварке и прихватке элементов оборудования, предназначенных для работы под давлением, допускают сварщиков, имеющих удостоверение на право выполнения данных сварочных работ. Сварщики должны выполнять сварочные работы только тех видов, к проведению которых согласно удостоверению они допущены .

Сварщик, впервые приступающий в данной специализированной организации к сварке оборудования под давлением и его элементов, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанных в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать требованиям технологической документации.

118. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего в установленном порядке аттестацию.

119. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

120. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна быть выполнена механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в технологической документации в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

121. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных в технологической документации.

122. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями технологической документации.

123. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений) должны быть произведены в соответствии с указаниями чертежей и технологической документации по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле оборудования под давлением. Приварку этих элементов должен выполнять сварщик, допущенный к проведению сварочных работ на данном оборудовании под давлением.

124. Прихватка собранных под сварку элементов должна быть выполнена с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.

125. Сварные соединения элементов, работающих под избыточным давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в технологической документации. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации оборудования.

Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее устанавливается требованиями технологической документации.

126. Если все сварные соединения данного оборудования выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке оборудования и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Места клеймения должны быть указаны в паспорте оборудования (или в приложенных к паспорту сборочных чертежах).

127. Если сварное соединение выполняли несколько сварщиков, то на нем должно быть поставлено клеймо каждого сварщика, участвовавшего в его выполнении, в порядке, установленном в технологической документации.

128. Сварочные материалы, применяемые для сварки оборудования под давлением при его монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) должны соответствовать требованиям проектной документации и руководства (инструкции) по эксплуатации.

129. Марка, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям технологической документации.

б) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства, а также на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования (или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов) наплавленного металла, выполненного легированными электродами;

г) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов;

д) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использованы совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

131. Технология сварки при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с установленными требованиями.

132. Аттестацию технологии сварки подразделяют на исследовательскую и производственную. Исследовательскую аттестацию проводит научно-исследовательская организация при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки. Производственную аттестацию проводит каждая специализированная организация на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

133. Исследовательскую аттестацию технологии сварки проводят в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемосдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

а) механические свойства при нормальной ( °С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

Монтаж, ремонт, модернизация, реконструкция и наладка

оборудования, работающего под давлением

92. Монтаж (демонтаж), ремонт с применением сварки, реконструкцию (модернизацию), наладку оборудования под давлением при строительстве, реконструкции, техническом перевооружении ОПО и в процессе его эксплуатации должны осуществлять специализированные организации, имеющие статус юридического лица и организационную форму, соответствующую требованиям законодательства Российской Федерации, а также индивидуальные предприниматели (далее - специализированные организации).

(в ред. Приказа Ростехнадзора от 12.12.2017 N 539)

(см. текст в предыдущей редакции)

93. При монтаже, ремонте, наладке оборудования под давлением должны быть выполнены требования разработчика проекта и изготовителя оборудования, указанные в его руководстве (инструкции) по эксплуатации и другой технической документации.

(п. 93 в ред. Приказа Ростехнадзора от 12.12.2017 N 539)

94. Реконструкция (модернизация) оборудования под давлением должна быть осуществлена по проекту, выполненному или согласованному организацией - изготовителем (разработчиком проекта) оборудования, а при его отсутствии - проектной организацией, специализирующейся на проектировании аналогичного оборудования и обладающей правами выполнения таких работ в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации. Изменения, необходимость которых возникла при проведении работ по реконструкции (модернизации) оборудования должны быть согласованы с разработчиком проекта реконструкции (модернизации) и внесены в проектную документацию. В случае если объем и характер работ по реконструкции (модернизации) предусматривает изменение конструкции основных элементов и технических характеристик оборудования, создающих необходимость оформления нового паспорта и руководства (инструкции) по эксплуатации, то после окончания работ должно быть обеспечено подтверждение соответствия оборудования под давлением требованиям ТР ТС 032/2013, а если форма оценки соответствия оборудования не установлена техническим регламентом, оно подлежит экспертизе промышленной безопасности с последующим вводом в эксплуатацию в соответствии с требованиями настоящих ФНП.

Требования ТР ТС 032/2013 и других технических регламентов в отношении оборудования под давлением, относящегося к области их применения, выпущенного в обращение до вступления в силу технического регламента, не применяются до момента возникновения необходимости его реконструкции (модернизации). При эксплуатации такого оборудования должно быть обеспечено выполнение требований настоящих ФНП, а также соответствие проекту и технической документации изготовителя его конструкции (устройства) и укомплектованности средствами измерения, арматурой, предохранительными и другими устройствами, автоматизированными системами управления и безопасности.

В процессе эксплуатации оборудования под давлением его работоспособное состояние и соответствие установленным к нему требованиям должно обеспечиваться проведением технического обслуживания, планово-предупредительных и внеплановых (при необходимости) ремонтов силами работников соответствующих подразделений эксплуатирующих организаций, а также специализированных организаций (при необходимости) в соответствии с указаниями руководства (инструкции) по эксплуатации, нормативных документов, принятых для применения в эксплуатирующей организации, и требований настоящих ФНП.

(п. 94 в ред. Приказа Ростехнадзора от 12.12.2017 N 539)

95. Применяемые при монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) оборудования под давлением материалы и полуфабрикаты должны обеспечивать безопасные эксплуатационные параметры, определяемые их механическими свойствами, химическим составом, технологией изготовления, методами и объемами испытаний и контроля качества, гарантированным уровнем расчетных и технологических характеристик, и должны соответствовать требованиям технической документации изготовителя и проектной документации. Использование при ремонте оборудования иных материалов допускается при условии согласования возможности их применения с разработчиком проекта и (или) изготовителем оборудования, а в случае их отсутствия на основании заключения научно-исследовательской и (или) проектной организации, специализирующейся в областях материаловедения и проектирования аналогичного оборудования и обладающей правами выполнения таких работ в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации.

(п. 95 в ред. Приказа Ростехнадзора от 12.12.2017 N 539)

а) руководители и специалисты - подготовку и аттестацию в области промышленной безопасности и настоящих ФНП в объеме должностных обязанностей, установленных распорядительными документами специализированной организации;

б) рабочие - проверку знаний в объеме квалификационных требований (в рамках профессионального обучения), а также в объеме требований производственных инструкций и (или) инструкций для данной профессии.

Периодическая аттестация руководителей и специалистов проводится один раз в пять лет.

Проверка знаний требований производственных инструкций и (или) инструкций для данной профессии у рабочих проводится один раз в 12 месяцев.

Внеочередная аттестация руководителей и специалистов и проверка знаний рабочих проводится в случаях, установленных положением об аттестации и положением о проверке знаний.

99. Элементы, арматура, предохранительные устройства и иные комплектующие, выдерживающие воздействие избыточного давления, применяемые (для замены неработоспособных) при монтаже и ремонте оборудования под давлением, должны соответствовать требованиям настоящих ФНП, проектной и технической документации, а также требованиям технических регламентов, действующих в отношении перечисленных изделий на момент выпуска их в обращение и поставки эксплуатирующей организации.

Читайте также: