На какой угол рекомендуется смещать электрод от зенита при механизированной сварке

Обновлено: 07.12.2022

Режим сварки вертикального неповоротного стыка в зависимости от положения свариваемого участка (рис.11.4) и конструкции стыка следует выбирать по данным табл.11.2.

Корневой слой горизонтального стыка в случае применения проволоки диаметром 1,2 мм сваривают в режиме 3, за исключением мест переварки прихваток и замков швов, которые следует выполнять в режиме 4, а в случае применения проволоки диаметром 1,6 мм -соответственно в режимах 5 и 6.

Вертикальные неповоротные стыки труб диаметром до 219 мм сваривают в режиме, соответствующем режиму 1 (см. табл.11.1).

Вертикальные неповоротные стыки диаметром более 219 мм сваривают два сварщика, при этом один полуавтомат настраивают на режим 1, а второй - на режим 2; сварщики обмениваются держателем в зависимости от того, какой участок стыка они сваривают.

Режимы механизированной сварки в углекислом газе вертикального неповоротного стыка труб

11.13. Режимы сварки вертикальных поворотных стыков труб должны отвечать требованиям табл.11.1 и 11.2 для нижнего положения шва.

12. Автоматическая сварка под флюсом поворотных стыков труб

12.1. Требования раздела 12 распространяются на автоматическую сварку под флюсом поворотных (кольцевых) стыков труб диаметром более 200 мм при толщине стенки 4 мм и более из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, выполняемую на заводе или на сборочной площадке.

12.2. Установка для автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб комплектуется роликовым стендом с механизмом для вращения свариваемого изделия, сварочной головкой, аппаратурой управления (отдельного исполнения или встроенной в источник питания) и источником питания. При сварке секторных отводов вместо роликового стенда в качестве вращающего устройства следует применять манипулятор, оборудованный приспособлением для крепления отвода (наиболее часто используют манипуляторы М11070, М11080). В качестве сварочной головки могут быть использованы подвесная головка любого типа, сварочный трактор или шланговый полуавтомат. В случае применения сварочного трактора его устанавливают неподвижно на трубе в зоне стыка.

Автоматическую сварку под флюсом допускается производить как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности.

12.3. Сборку и автоматическую сварку под флюсом необходимо выполнять по технологическому процессу, разработанному применительно к конкретно свариваемым изделиям, сборочно-сварочной оснастке и сварочному оборудованию с учетом требований, изложенных в данном разделе.

12.5. Для автоматической сварки под флюсом марку присадочной проволоки и флюса подбирают в зависимости от марки свариваемой стали по данным табл.4.4.

12.6. Собранные стыки необходимо прихватывать ручной дуговой сваркой углеродистыми электродами диаметром не более 3 мм, ручной аргонодуговой или механизированной сваркой в углекислом газе. Число и размеры прихваток должны соответствовать требованиям подраздела 6.3.

12.7. Независимо от конструкции стыков (с подкладным кольцом или без него) один или два корневых слоя следует выполнять ручной дуговой либо аргонодуговой сваркой или механизированной сваркой в углекислом газе. Толщина корневого слоя (слоев) должна быть в стыках с подкладным кольцом не менее 4 мм, без подкладного кольца - не менее 6 мм. На стыках труб диаметром более 800 мм, собираемых без подкладных колец, а также на стыках секторных отводов независимо от их диаметра корневой слой выполняют внутри трубы в виде подварочного шва. Присадочный материал и технология сварки корневых слоев должны отвечать требованиям, изложенным в разделах 4 и 11 и подразделе 7.1.

12.8. Мундштук сварочной головки необходимо устанавливать таким образом, чтобы электрод был смещен от верхней точки (зенита) в сторону, обратную направлению вращения трубы. Размер смещения электрода от верхней точки зависит от диаметра свариваемых труб и должен быть следующим:

12.9. Слой флюса в зоне сварки должен быть 40-50 мм. Для удержания флюса на цилиндрической поверхности трубы следует применять флюсовые коробки, плотно прилегающие к ее поверхности.

12.10. Стыки труб толщиной до 12 мм можно выполнять автоматической сваркой под флюсом за один проход (в один слой), при большей толщине шов накладывается за два прохода и более.

12.11. Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб (по предварительной подварке) даны в табл.12.1. В каждом конкретном случае режим должен уточняться при сварке пробного стыка.

6.3. Технология механизированной сварки в углекислом газе и порошковой самозащитной проволокой

6.3.1. Механизированная сварка в углекислом газе и порошковой проволокой производится с помощью шланговых полуавтоматов. Техническая характеристика некоторых из этих полуавтоматов приведена в приложении 11.

В качестве источников питания используются преобразователи или выпрямители с жесткой или пологопадающей вольтамперной характеристикой. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности.

6.3.2. Марка сварочной проволоки должна подбираться в соответствии с указаниями, приведенными в подразделе 3.3 настоящего РД.

Для механизированной монтажной сварки в углекислом газе используется главным образом проволока диаметром 1,0 - 1,6 мм. Проволока диаметром 1,8 - 2,5 мм может применяться для сварки изделий в нижнем положении.

6.3.3. Требования к подготовке кромок и сборке элементов под механизированную сварку такие же, как под ручную дуговую сварку.

6.3.4. Ориентировочные режимы механизированной сварки в углекислом газе приведены в табл. 6.4, порошковой проволокой - в табл. 6.5 и 6.6. Уточнение режима должно производиться при сварке пробных соединений.

6.3.5. Техника механизированной сварки в углекислом газе и порошковой проволокой мало чем отличается от ручной дуговой сварки.

Сварку металла толщиной до 5 мм рекомендуется выполнять "углом вперед", при большей толщине - "углом назад".

Механизированную сварку в углекислом газе вертикальных швов металла толщиной до 5 мм следует вести сверху вниз, при большей толщине металла - снизу вверх.

Схемы расположения и движения горелки при механизированной сварке порошковой проволокой приведены на рис. 6.2.

6.4. Основные положения технологии автоматической сварки под флюсом

6.4.1. В качестве сварочного аппарата для автоматической сварки под флюсом могут быть использованы подвесные головки или сварочные тракторы. На строительной площадке для изготовления и укрупнения металлоконструкций чаще применяются сварочные тракторы. Техническая характеристика некоторых из них приведена в приложении 12.

6.4.2. Автоматическая сварка под флюсом может производиться как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности.

Ориентировочные режимы механизированной сварки в углекислом газе (постоянный ток, обратная полярность, нижнее положение шва)

Примечание. При сварке в потолочном и вертикальном положениях величина тока должна быть уменьшена на 15-20%.

Ориентировочные режимы механизированной сварки порошковой проволокой (проволока марки СП-3 диаметром 2,6 мм, постоянный ток, обратная полярность, нижнее положение шва)

Ориентировочные режимы механизированной сварки порошковой проволокой ППТ-13 (вылет электрода - 15-30 мм)

6.4.3. Конструкция сварных соединений и режим автоматической сварки под флюсом должны соответствовать технологическому процессу, разработанному применительно к конкретным свариваемым изделиям, сборочно-сварочной оснастке и сварочному оборудованию с учетом требований настоящего раздела РД.


1684 × 1286 пикс.   Открыть в новом окне

6.4.4. Для автоматической сварки под флюсом стыков металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должна применяться сварочная проволока сплошного сечения. Область применения проволоки и флюса приведена в табл. 3.5.

6.4.5. Собранные стыки должны прихватываться ручной дуговой сваркой углеродистыми электродами диаметром не более 4 мм или механизированной сваркой. Число и размеры прихваток должны соответствовать требованиям п. 5.10 настоящего РД.

6.4.6. Начало и конец шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляются огневой резкой после окончания сварки. Места, где были установлены планки, следует зачищать. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается.

6.4.7. При многопроходной сварке каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть тщательно очищен от шлака с помощью металлической щетки или зубила. "Замки" соседних слоев должны отстоять друг от друга на расстоянии не менее 50 мм.

6.4.8. Автоматическую сварку конструкций разрешается производить без подогрева в случаях, указанных в табл. 6.2. Сварка при температуре ниже указанной в табл. 6.2 может производиться только на повышенных режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.

7. Примеры сварки характерных узлов металлоконструкций зданий

7.1. Наиболее распространенные стыки поясов ферм приведены на рис. 7.1. Стыки с прямыми и косыми швами (рис. 7.1, а, б) наиболее целесообразно использовать для элементов, работающих на растяжение и сжатие при статических и динамических нагрузках. Для усиления стыков с прямым швом применяют накладки (рис. 7.1, в). На рис. 7.1, г приведена конструкция соединения элементов через прокладку тавровыми швами, используемого в элементах, работающих на сжатие.

7.2. На рис. 7.2 приведена схема сварки монтажного стыка двутавровой балки с разнесенными швами поясов. После сборки и прихватки стыка производится сварка шва 7, соединяющего стенку балки. При длине шва более 500 мм сварка его должна производиться обратноступенчатым способом. Затем свариваются швы 2 и 3 поясов балки, которые следует накладывать от середины к краям пояса. Последними свариваются швы 4 и 5, соединяющие стенку с полками, которые не были доварены при изготовлении балки. Стрелками на рис. 7.2 показано направление сварки швов 4 и 5; при длине этих швов более 500 мм сварка должна вестись обратноступенчатым способом.


949 × 1122 пикс.   Открыть в новом окне

1020 × 898 пикс.   Открыть в новом окне

7.3. Последовательность сварки монтажного стыка подкрановой балки приведена на рис. 7.3. Конструкция балки аналогична предыдущему примеру с той разницей, что балка усилена поперечными и продольными ребрами жесткости. Первым сваривается стыковой шов 1 стенки балки. В зависимости от толщины металла накладывается двусторонний или односторонний шов с подваркой корня. Потом свариваются стыковые швы 2 и 3, соединяющие вставку с нижним поясом балки, затем аналогичные швы 4 и 5 на верхнем поясе.


1347 × 2172 пикс.   Открыть в новом окне

После этого довариваются угловые швы - тавровые, соединяющие верхний пояс (шов 6) и нижний пояс со стенкой (шов 7), которые не были доварены при изготовлении балки; длина этих швов 200-500 мм в зависимости от габаритов балки. Швы выполняются двусторонними или односторонними с подваркой в зависимости от толщины металла.

Последними выполняются тавровые соединения продольных ребер со стенкой (швы 8 и 9). Эти швы не доходят до шва 1 стенки на величину примерно 40 мм. Швы 8 и 9 свариваются двусторонними или односторонними с подваркой корня.

К горизонтальному стержню фермы, представляющему в сечении двутавр, приваривается двумя угловыми швами 1 надставка. При длине швов более 500 мм они накладываются обратноступенчатым способом. Два стержня, каждый из которых состоит из двух уголков, устанавливаются на надставку и прихватываются к ней с таким расчетом, чтобы геометрические оси стержней и балки пересекались в одной точке. Сначала накладываются лобовые швы 2, затем фланговые 3 и 4, направление сварки которых должно быть от лобового шва к краям надставки. Во избежание коробления надставки швы 3 и 4 следует накладывать одновременно с обеих сторон надставки либо поочередно с одной и с другой стороны.


1055 × 711 пикс.   Открыть в новом окне

7.5. Узел фермы с прокладкой (рис. 7.5) используют в случае, когда сечение всех стержней состоит из парных элементов - уголков или швеллеров. Парные элементы стержней соединяют между собой с зазором, в который вставляется прокладка. Сначала приваривается горизонтальный стержень к прокладке швами 1 и 2. Сварку рекомендуется вести одновременно с обеих сторон прокладки двумя сварщиками. Затем таким же образом приваривается вертикальная стойка, а потом две наклонные стойки.


865 × 894 пикс.   Открыть в новом окне

7.6. На рис. 7.6 показан узел фермы с накладкой, который применяется главным образом в легких фермах. К горизонтальному стержню, представляющему в сечении тавр, приваривается нахлесточными швами накладка. Если конструкция предусматривает приварку накладки к стержню по всем четырем сторонам, как показано на рис. 7.6, то сначала накладываются более длинные швы 1 и 2, а затем короткие 3 и 4. При длине швов более 500 мм сварка должна вестись обратноступенчатым способом. Наклонные стойки, представляющие собой парные швеллеры, свариваются двумя сварщиками одновременно с обеих сторон накладки, либо чередуя швы с той и другой стороны. Направление сварки показано стрелками - от оси швеллера к краю накладки.


1234 × 1046 пикс.   Открыть в новом окне

7.7. Схема сварки стыка колонны двутаврового сечения при ее укрупнении приведена на рис. 7.7. Сварка должна выполняться с кантовкой, поэтому свариваемые элементы должны быть установлены в поворотное приспособление.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Тот же эффект достигается за счет смещения электрода от вершины угла. Основной недостаток сварки наклонным электродом заключается в том, что даже незначительные изменения положения электрода по отношению к оси шва заметно отражаются на форме шва и глубине провара. Сварку наклонным электродом следует применять в случаях, когда невозможна сварка в лодочку и вертикальным электродом с оплавлением кромки. [16]

Непровар по одной кромке является следствием смещении электрода от оси зазора, недостаточного времени остановки у ползунов, увеличенного расстояния между ползуном и электродом и снижения напряжения на одном из электродов при многоэлектродной сварке. [17]

Коробление при сварке возникает также при смещении электродов относительно друг друга под действием усилия сжатия электродов. Для снижения коробления следует добиваться отсутствия взаимного перемещения электродов повышением общей жесткости или путем создания одинаковой жесткости нижней и верхней консолей машины. [18]

Ошибка в этом, а также и смещение электродов с оптической оси всего на 0 2 мм вдвое увеличивает ошибку анализа. [19]

Увеличение высоты стен на 300 мм и смещение сводового электрода от оси ДППТ-25 на 550 мм в сторону увеличило стойкость свода, но стойкость стен остается на прежнем уровне. Стойкость футеровки подин печей ДППТ-25 и ДСП-25 примерно одинакова. [20]

Ускорения, сообщаемые усилителю, могут вызвать смещение электродов электронной лампы , крепления которых не абсолютно жесткое. Изменение их относительного расположения влияет на поток электронов, ток лампы меняется, и на выходе усилителя появляется ложный сигнал. [22]

Коробление при точечной сварке возникает также при смещении электродов друг относительно друга в момент приложения усилия сжатия деталей. Под действием этого усилия нижняч н верхняя консоли и передняя стенка машины прогибаются и электроды смещаются; размер смещения зависит от величины прогиба, длины консолей и высоты электрода и электрододержа-телей. При относительном смещении электродов вследствие трения между ними и свариваемой деталью возникают сдвигающие усилия, которые могут привести к значительному взаимному сдвигу деталей. При сварке легких сплавов в результате значительного вдавливания электродов в свариваемый металл смещение деталей может происходить и после выключения сварочного тока, во время приложения ковочного усилия. [23]

Приборов возникают перегрузки, которые могут йрйве-сти к смещению электродов ламп относительно их нормального положения, микрофонному эффекту ламп и другим последствиям. Поэтому при конструировании таких приборов приходится принимать особые меры для повышения механической прочности всех соединений схемы и элементов монтажа. Лампы прибора устанавливают на амортизаторах. Сами приборы для снижения ускорений, возникающих при ударах и вибрациях, подвешивают на амортизационных пружинах либо на специальных демпферах. [24]

При сварке кольцевых шво-в наплывы образуются при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто выявляются непровары, трещины и другие дефекты. [25]

При автоматической подварке корня шва большое влияние на его форму оказывает смещение электрода с надира трубы. Если при наружной сварке благоприятная форма шва получается при смещении против вращения трубы, что соответствует сварке на спуск, то при сварке изнутри трубы это равноценно смещению от надира по вращению трубы. [26]

Регулирование вылета электрода ( расстояние от то-коподвода до конца электрода), смещения электрода с зенита трубы, угла наклона электрода выполняется до сварки и не вызывает каких-либо затруднений. В процессе сварки, в случае необходимости, с помощью корректора можно легко изменить положение сварочной головки относительно стыка. [27]

Непровары возникают при увеличении расстояния между крайним положением электрода и ползуном, смещении электрода к одной из кромок, чрезмерно большом расстоянии между электродами, недостаточном напряжении сварки. [28]

Увеличение тока и повышение напряжения приводят к удлинению ванны, что изменяет величину смещения электрода . [29]

Ввиду этого для восстановления пресс-шайб наиболее целесообразен вариант непрерывной многорядной наплавки кольцевыми швами со смещением электрода на величину необходимого шага наплавки после каждого оборота детали. Этот же вариант дает хорошие результаты при наплавке торцовых поверхностей матрицедержателей. [30]

Вылет электрода оказывает влияние на форму шва и глубину провара только при сварке тонкой проволокой. При сварке проволокой диаметром 5 мм увеличение вылета электрода от 60 до 150 мм почти не влияет на форму шва. При сварке проволокой диаметром 3 мм и менее не только такие, но и гораздо меньшие колебания вылета уже сказываются на форме шва и глубине провара. Увеличение вылета приводит к уменьшению проплавления основного металла, оно может вызвать появление краевых наплывов в шве. [32]

Вылет электрода из мундштука должен составлять 7 - 8 мм. [33]

Вылет электрода влияет на распределение тепла, расходуемого на нагрев электродной проволоки и материала детали. Эта величина вместе с другими параметрами отвечает за образование высококачественного покрытия. [34]

Вылет электрода из мундштука горелки электродержателя полуавтомата влияет на стабильность сварочного процесса, при этом оптимальной является длина вылета в зависимости от диаметра плавящегося электрода, значения которых приведены ниже, мм. [35]

Вылетом электрода называется длина электрода между его концом и выходом из мундштука. Величина вылета оказывает большое влияние на устойчивость процесса сварки и качество сварного шва. С уве - личением вылета ухудшается устойчивость горения дуги и формирование шва, а также увеличивается разбрызгивание. При сварке с очень малым вылетом затрудняется наблюдение за процессом сварки и часто подгорает контактный токоподводящий наконечник. Величину вылета рекомендуется выбирать по следующим данным в зависимости от диаметра электродной проволоки. [36]

Увеличение вылета электрода позволяет, не изменяя тока, повысить скорость подачи проволоки. Это приводит к увеличению количества наплавленного металла и уменьшению глубины проплавления. [37]

Увеличение вылета электрода приводит к уменьшению глубины провара, так как электрод быстрее плавится, что требует снижения тока. [38]

Регулирование вылета электрода ( расстояние от то-коподвода до конца электрода), смещения электрода с зенита трубы, угла наклона электрода выполняется до сварки и не вызывает каких-либо затруднений. В процессе сварки, в случае необходимости, с помощью корректора можно легко изменить положение сварочной головки относительно стыка. [39]

Величина вылета электрода также влияет па стабильность процесса и размеры шва. [41]

Регулирование вылета электрода ( расстояние от то-коподвода до конца электрода), смещения электрода с зенита трубы, угла наклона электрода выполняется до сварки и не вызывает каких-либо затруднений. В процессе сварки, в случае необходимости, с помощью корректора можно легко изменить положение сварочной головки относительно стыка. [42]

Изменение вылета электрода из мундштука оказывает существенное влияние на глубину провара и форму шва. При увеличении вылета электрода уменьшается глубина провара и ухудшается формирование шва; это особенно чувствительно при сварке проволокой диаметром меньше 3 мм. Поэтому при сварке тонкой проволокой изменение вылета электрода по сравнению с заданным не должно быть больше 10 мм. [43]

Кроме вылета электрода , необходимо выдерживать определенное расстояние сопла горелки от изделия, так как с увеличением этого расстояния ухудшается газовая защита дуги и возможно попадание кислорода и азота окружающего воздуха в наплавленный металл, что приводит к образованию пор в металле шва. Величину расстояния от сопла горелки до изделия нужно выдерживать в следующих пределах. [44]

Изменения вылета электрода отражаются на величине сварочного тока ( рис. 4.16) примерно так же, как и при сварке аппаратом с постоянной скоростью подачи электрода, питаемым от источника с пологопадающей внешней характеристикой. [45]

Читайте также: