Оборудование для контактной сварки лекция

Обновлено: 07.12.2022

Для ручной плазменной резки применяется плазмотрон РДМ-2-66 (рис. 90). Плазмотрон состоит из головки 4, мундштука с формирующим соплом 3 и рукоятки 5. Головка резака 4 имеет водоохлаждаемый корпус, вода к которому подводится и отводится через рукава 8 Мундштук изолируется от токоведущего корпуса резиновой прокладкой. Клапанно-венгильный блок, смонтированный на рукоятке, состоит из вентиля для подачи аргона 10 с штуцером 9, рычажного клапана 6, позволяющего осуществлять резку в смеси аргона с водородом или азотом и штуцера 7. Резак имеет опорный ролик 2 и щиток 1. В кабельно-шланговый пакет входят два газовых рукава – для аргона и водорода или азота и два рукава водяного охлаждения. В одном из рукавов охлаждения проходит кабель рабочего тока сечением 10 мм 2 , который соединяется с минусом источника питания.

Плазмотрон РДМ-2-66 предназначен для ручной разделительной резки алюминия и его сплавов толщиной до 25 мм и нержавеющих сталей толщиной до 20 мм. Резка выполняется в аргоно-водородной или аргон-азотной смеси на постоянном токе прямой полярности.

Вопросы:

2. Сущ­ность, применение и технология стыковой сварки сопротивлением и оплавлением, точечной одно- и двухсторонней сварки, шовной сварки с непрерывным и прерывистым включением тока.

3. Оборудование для кон­тактной сварки; основные части и принцип работы кон­тактных машин.

1. Согласно ГОСТ 2601–84 контактной назы­вают сварку с применением давления, при которой на­грев проводится теплом, выделяемым при прохождении электрического тока через находящиеся в контакте со­единяемые части. В месте соприкосновения частей ток испытывает большое сопротивление, отчего выделяется значительное количество теплоты, нагревающего ме­талл настолько, что он приходит в пластичное состоя­ние или оплавляется. При этом свариваемые части за­готовок сильно прижимают одну к другой.

Металлы с малым электросопротивлением, например медь и алюминий, труднее поддаются контактной свар­ке, чем сталь, которая обладает более высоким элек­трическим сопротивлением.


Рис. 91 Контактная сварка:

а – стыковая; б – точечная; в – шовная; 1 и 2 – свариваемые детали; 3 – медные электроды; 4 – сварной шов; 5 – сварочный трансформатор

Контактную сварку подразделяют на стыковую оплавлением, стыковую сопротивлением, точечную, шов­ную, рельефную и др.

При стыковой контактной сварке(рис. 91, а)соеди­нение свариваемых частей происходит по поверхности стыкуемых торцов. Этим способом сваривают трубы, рельсы, цепи, сверле рабочая часть которых изготов­ляется из быстрорежущей стали, а хвостовик – из угле­родистой и др.

При точечной контактной сварке(рис. 91, б) соеди­нение элементов происходит на участках, ограниченных площадью торцов электродов, подводящих ток и пере­дающих усилие сжатия. Электроды изготовляются по­лыми из сплавов меди с хромом, алюминием и другими элементами. Во время сварки они охлаждаются цирку­лирующей в полости водой. Точечную сварку приме­няют при изготовлении из тонколистового проката ка­бин, кузовов и емкостей для зерна, деталей обшивки и других изделий в автотракторном и сельскохозяйствен­ном машиностроении.

При шовной контактной сварке(рис. 91, в)элемен­ты соединяют внахлестку вращающимися дисковыми электродами. Шов может быть сплошной или прерыви­стый. Шовной контактной сваркой с непрерывными шва­ми изготовляют, например, топливные баки. Контактная сварка высокопроизводительна, она получила широкое применение во многих отраслях промышленности в се­рийном и массовом производстве.

2. Стыковую сваркуразделяют на сварку оплавлением и сварку сопротивлением.

При сварке оплавлением тор­цы заготовок доводятся до оплавления, а при сварке сопротивлением торцы заготовок разогреваются до пла­стического состояния и производится последующая осадка.

Свариваемые детали 3 и 7 (рис. 92) помещают меж­ду зажимами 4 и 6,подключенными к вторичной обмотке трансформатора 8. Одну из плит 2 неподвижно закреп­ляют на станине 1 и изолируют от нее, а другую плиту 5 можно перемещать по направляющим станины. Переме­щение плиты вместе с закрепленной деталью осуществ­ляется в машинах при помощи рычага, штурвала, пружи­ны, а при сварке деталей значительных размеров – при помощи механических, гидравлических или пневматичес­ких устройств.


При сварке сопротивлением заготовки, зажатые в машине, сжимаются небольшим усилием, обеспечива­ющим контакт свариваемых поверхностей. Затем включа­ется ток, металл разогревается до пластического состоя­ния, производится осадка и сварка. Место сварки имеет усиление (высадку) металла. Перед сваркой Рис. 92

заготов­ки зачищают и подгоняют одну к другой. Сварка сопро­тивлением применяется главным образом для заготовок малого сечения (диаметр до 20 мм), так как при сварке стержней больших сечений нагрев по сечению будет не­равномерным. Сечения соединяемых заготовок должны быть одинаковыми по форме с мало развитым перимет­ром (круг, квадрат, прямоугольник с малым отношением сторон). Заготовки более сложного сечения (лист, тон­костенная труба, двутавр, угольник), а также заготовки из разнородных металлов мим методом не спаривают.

Метод оплавления имеет ряд преимуществ перед сваркой сопротивлением, основные из которых следую­щее: поверхность стыка не требует особой подготовки; можно сваривать заготовки с сечением сложной формы и сильно развитым периметром, а также заготовки с различными сечениями; свариваются разнородные ме­таллы (быстрорежущая и углеродистая сталь, медь иалюминий и т. п.). Недостатком сварки оплавлением является то, что увеличивается расход материала. Это особенно ощущается при использовании дорогих металлов.

При точечной сварке заготовки из тонкого листового металла (толщиной 0,2…8 мм) соединяют внахлестку.

Метод точечной сварки состоит в нагреве сваривае­мых деталей при прохождении тока от одного электрода через детали к другому. Происходит быстрый нагрев и расплавление металла в зоне соединения с образованием «ядра» сварочной точки, имеющей чичевицеобразную форму размером обычно 2…12 мм. Давление Р, прило­женное к электродам, уплотняет металл в сварочной точ­ке и обеспечивает прочное соединение.


На рис. 93 показана схема точечной сварки. Свари­ваемые листы 4 зажимают между верхним 3 и нижним 5 электродами сварочной машины, к которым через электрододержатели 2 и 6 и хоботы 1 и 7 подведен ток от трансформатора 8. Нижний опорный хобот делается не­подвижным, а верхний подвижным; при сварке верхний хобот создает давление на свариваемые листы. Соприка­сающиеся с медным электродом поверхности сваривае­мых заготовок нагреваются медленнее их внутренних слоев. Нагрев продолжа­ют до пластического сос­тояния или частично до расплавления внутренних слоев детали, затем вык­лючают ток и снижают давление. В результате образуется литая сварная точка.

Точечная сварка в за­висимости oт расположе­ния электродов по отно­шению к свариваемым деталям может быть дву­сторонней и односторон­ней. Рис. 93

Односторонней точечной сваркой можно соединять заготовки одновременно двумя точками. По принципу односторонней точечной сварки работают многоточечные машины, которые могут иметь до 50 пар электродов.

Для получения соединения хорошего качества необ­ходимо строго выдерживать заданные параметры режи­ма: усилие сжатия от 2до 10 кгс/мм 2 , время протекания тока 0,01…1,5 с. Предварительно свариваемые поверх­ности очищают наждачным кругом, пескоструйной об­работкой или травлением.

Точечная сварка может производиться и на жестких режимах. Мягкие режимы характеризуются большей продолжительностью времени сварки, плавным нагре­вом, уменьшенной мощностью. Эти режимы применяют­ся для сварки углеродистых, конструкционных, низколе­гированных сталей и сталей, склонных к закалке. Значе­ния основных параметров мягких режимов могут изме­няться в следующих диапазонах: плотность тока – от 80 до 160 А/мм 2 ; усилие на электродах – от 1,5 до 4 кгс/мм 2 и время протекания тока – от 0,5 до 2…3 с.

Жесткие режимы характеризуются повышенной про­изводительностью в связи с уменьшением времени сварки, увеличением усилия сжатия и концентрирован­ным нагревом. Эти режимы применяются: а) для сварки нержавеющих сталей, так как при сварке на мягких режимах возможно выпадение карбидов в околошовной зоне, приводящие к потере коррозионной стойкости; б) для сварки алюминия, меда и медных сплавов, так как они обладают высокой теплопровод­ностью и для них недопустим перегрев околошовной зоны; в) для сварки ультратонкого металла толщиной до 0,1 мм.

Пределы толщин свариваемых металлов составляют в среднем 0,5…5 мм. Точечная сварка широко использу­ется для изготовления штампосварных соединений, ког­да отдельные штампованные детали соединяются свар­ными точками. В этом случае упрощается технология изготовления сварных узлов и повышается производи­тельность.


Признаком шовной сварки является наличие хотя бы одного электрода в виде ролика, катящегося по шву. Роликовая сварка разновидность точечной сварки, при которой точки ядра перекрывают одна другую и создают сплошной шов, между свариваемыми заготовками образуется прочноплотное соединение. При шовной сварке (рис. 94) свариваемые детали 1 также соединяют внахлестку и помещают между дву­мя вращающимися медными роликами (электродами) 2,через которые поступает ток от трансформатора 3 для нагрева и расплавления металла. Этими же роликами производится осадка (сжатие) нагретого металла при движении вдоль шва. Толщина свариваемых листов должна быть в среднем 0,3…3 мм. Шовную сварку так же, как и точечную, можно выполнять при односторон­нем и двустороннем расположении Рис. 94

Существует два цикла шовной сварки: с непрерыв­ным и прерывным протеканием тока.

Первый цикл при­меняется для сварки коротких швов из малоуглероди­стых и низколегированных сталей толщиной до 1 мм, при сварке длинных швов ролики могут перегреться. Кроме того, при незначи­тельных изменениях чис­тоты поверхности метал­ла возникают прожоги или непровары. При непрерывном пропускании тока образуется большая зона термического влия­ния, что может привести к короблению деталей.

Второй цикл обеспечи­вает стабильность про­цесса и высокое качество Сварного соединения при малой зоне термического влияния; он применяется

для сварки длинных швов на заготовках из нержавею­щих сталей, алюминиевых и медных сплавов.

Шовная сварка применяется в массовом производст­ве при изготовлении различных сосудов. Короткие швы сваривают от одного конца к другому, а длинные – от середины к концам. Роликовая сварка осуществляется на переменном токе силой 2000…5000 А. Диаметр роли­ков равен 40…350 мм; усилие сжатия свариваемых де­талей роликами достигает 0,6 т; скорость сварки равна 0,5…3,5 м/мин.

Имеются разнообразные конструкции шовных ма­шин, различающихся расположением роликов. В маши­нах для продольной сварки ролики вращаются вдоль консолей машины, а в машинах для поперечной сварки ролики вращаются в плоскости, перпендикулярной оси консолей.

3.Изготовление изделий методом стыковой сварки сопротивлением выполняют на универсальных или специали­зированных стыковых машинах.

Стыковая машина имеет следующие основные узлы и элементы (рис.95): станину 2, неподвижную плиту 4, подвижную плиту 8, которая перемещается по направляющим 10 приводом подачи 9, зажимные устройства и 7, трансформатор 1, токоподводы 3, губки 5 и аппаратуру управления П.


Рис.95 Конструктивная схема стыковой машины

Для изготовления изделий методом контактной точечной сварки применяют машину для точечной сварки МТП-200-7 (рис.96), которая должна обеспечивать сжатие деталей определенным уси­лием и подвод к ним сварочного тока.


Рис.11 Схема точечной машины МТП-200-7:

1 – корпус; 2 – сварочный трансформатор; 3 – привод сжатия; 4 – консоли; 5 – электрододержатели; 6 – электроды; 7 – детали; 8 – подкос; 9 – кронштейн (держатель); 10 – гибкие шины; 11 – вторичный виток трансфор­матора

Она имеет соответ­ственно привод сжатия 3 (рис.96) и источник тока 2. Конструктивные элементы машин: консоли 4, электрододержатели, электроды, корпус, кронштейны, подкосы. Они воспринимают зна­чительные усилия от привода сжатия и теплового рас­ширения металла в зоне сварки. Некоторые из них, вхо­дящие во вторичный контур машины, служат одновре­менно токоподводящими элементами.

Для изготовления изделий методом шовной (роликовой) сварки при крупносерийном производстве используют машину для шовной сваркиМШПР-300-1200 (рис.97).


Рис.97 Схема шовной машины МШПР-300-1200:

1 – корпус; 2 – сварочный трансформатор; 3 – привод сжатия; 4 – консоли; 5 – ролики; 6 – детали; 7 – кронштейн (держатель); 8 – гибкие шины; 9 – вторичный виток трансформатора; 10 – привод вращения ролика

Данная машина должна обеспечивать сжатие деталей определенным уси­лием и подвод к ним сварочного тока. Машины для шовной сварки обычно перемещают детали на шаг точек. Поэтому они имеют привод вращения роли­ков (рис.9).Конструктивные элементы машины – консоли 4, привод сжатия, ролики, корпус, кронштейны, гибкие шины. Они воспринимают зна­чительные усилия от привода сжатия и теплового рас­ширения металла в зоне сварки. Некоторые из них вхо­дящие во вторичный контур машины, служат одновре­менно токопроводящими элементами.

Источники тока. Кон­тактные машины работа­ют на переменном токе (от тысяч до ста тысяч ампер). Электрическая схема источников тока всех типов контактных машин состоит из трех элементов: трансформа­тора, прерывателя и пере­ключателя ступеней мощ­ности. Первичная обмотка трансформатора подклю­чается к сети напряжени­ем от 220 до 380 В; её изготовляют секционированной для изменения числа рабочих витков при переключении ступеней мощности. Вторичная обмотка трансформатора состоит из одного или двух витков (вторичное напряжение от 1 до 12 В).

Прерыватели тока. Для включения и выключения сварочного тока применяется несколько типов прерывателей: простые механические контакторы, электромагнитные (синхронные и асинхронные), электронные приборы (тиратронные и игнитронные).

Механические контакторы применяют главным образом на стыковых точечных машинах неавтоматического действия небольшой мощности. Электромагнитные кон­такторы применяют для cтыковой, точечной и шовной сварки на машинах малой и cpедней мощности. Элект­ронные прерыватели обеспечивают синхронное вклю­чение и выключение тока со строго определенной дли­тельностью импульсов тока и пауз и применяются для всех типов контактных машин автоматического дей­ствия.

Механизмы давления могут быть рычажно-педальными, моторно-кулачковыми, с пневматическими или гид­равлическими приводами давления. Механизм давления служит для сжатия заготовок.

Лекции по разделу "Сварочное оборудование"

- по способу выполнения - однокорпусные, в которых генератор и двигатель вмонтированы в единый корпус, и раздельные, в которых генератор и двигатель установлены в единой рамке, а привод осуществляется через специальную соединительную муфту.

Однопостовые сварочные преобразователи состоят из генератора и электродвигателя или двигателя внутреннего сгорания. Сварочные генераторы изготавливают по электромагнитным схемам, которые обеспечивают падающую внешнюю характеристику и ограничение тока короткого замыкания.

Если мощность одного генератора недостаточна для работы сварочного поста, то включают параллельно два сварочных агрегата.

Сварочные аппараты переменного тока.

сканирование0011

Сварочные аппараты переменного тока состоят из понижающего трансформатора и специального устройства, создающего падающую внешнюю характеристику и регулирующего сварочный ток. Они подразделяются на две группы: аппараты, состоящие из трансформатора с жесткой внешней характеристикой и дросселя, и аппараты, имеющие трансформатор с падающей внешней характеристикой, создаваемой усиленными полями рассеяния в самом трансформаторе. Сварочные аппараты первой группы могут быть с отдельным дросселем и со встроенным дросселем.

Сварочные аппараты с отдельным дросселем состоят из понижающего трансформатора и дросселя регулятора тока. Трансформатор имеет сердечник (магнитопровод) из отштампованных пластин, изготовленных из тонкой трансформаторной стали толщиной 0,5 мм. На сердечнике расположены первичная и вторичная обмотки. Первичная обмотка из изолированной проволоки подключается к сети переменного тока напряжением 220 или 380 В. Во вторичной обмотке, изготовленной из медной шины, индуцируется ток напряжением 60—70 В. Небольшое магнитное рассеивание и малое омическое сопротивление обмоток обеспечивают незначительное внутреннее падение напряжения, и высокий КПД трансформатора. В сварочную цепь включают обмотку (из голой медной шины) дросселя (регулятора тока). Сердечник дросселя набран из пластин тонкой трансформаторной стали, и состоит из двух частей: неподвижной, на которой расположена обмотка дросселя, и подвижной, перемещаемой с помощью винтовой пары. При вращении рукоятки по часовой стрелке воздушный зазор увеличивается, а против часовой стрелки - уменьшается.

Сварочные аппараты со встроенным дросселем устроены следующим образом. Сердечник трансформатора состоит из основного магнитопровода, на котором расположены первичная и вторичная обмотки собственно трансформатора, и добавочного магнитопровода с обмоткой дросселя (регулятор тока). Добавочный магнитопровод расположен над основным и состоит из неподвижной и подвижной частей, между которыми при помощи винтового механизма устанавливается необходимый воздушный зазор.

Регулирование сварочного тока производится изменением воздушного зазора — чем больше зазор, тем больше сварочный ток.

Сварочные выпрямители.

сканирование0012

Сварочные выпрямители — это статические преобразователи энергии трехфазной сети переменного тока в энергию выпрямленного (пульсирующего) тока.

Разработаны и выпускаются сварочные выпрямители для ручной или механизированной дуговой сварки под флюсом, сварки в защитной среде и др. Они получили широкое применение благодаря их технологическим преимуществам: высокий КПД и относительно небольшие потери холостого хода, высокие динамические свойства при меньшей электромагнитной индукции, отсутствие вращающихся частей и бесшумность в работе, равномерность нагрузки фаз, небольшая масса, возможность замены медных проводов алюминиевыми. Но следует иметь в виду, что для выпрямителей продолжительные короткие замыкания представляют большую опасность, так как могут вывести из строя диоды. Кроме того, они чувствительны к колебаниям напряжения в сети.

Сварочные выпрямители состоят из двух блоков: понижающего трехфазного трансформатора с устройствами для регулирования напряжения или тока и выпрямительного блока. Кроме того, выпрямитель имеет пускорегулирующее в защитное устройства, обеспечивающие нормальную

Обслуживание сварочного оборудования.

В процессе эксплуатации источники сварочного тока требуют ухода и обслуживания. Перед включением источника тока необходимо выполнить следующие работы: чистить его от пыли и грязи, осмотреть и при наличии мелких дефектов устранить их. У сварочных преобразователей особое внимание следует обратить на подшипники, коллектор и щеточный механизм генератора. Щетки должны плотно прилегать к чистой поверхности коллектора. У аппаратов переменного тока следует проверить состояние контактов, изоляции и крепежных деталей сердечника и кожуха. Необходимо чаще смазывать регулировочный механизм. У сварочных выпрямителей особого внимания требует система охлаждения (вентилятор, жалюзи, реле). Следует проверить подтяжку крепежных деталей, наличие и надежность крепления заземляющего провода.

Сварочные провода выбирают в зависимости от наибольшего допустимого значения сварочного тока.

Аппараты переменного тока требуют регулярной проверки состояния контактов сварочной и заземляющей цепи, изоляции, подтяжки крепежных деталей сердечника и кожуха. Особенно опасны нарушения изоляции проводов и неаккуратное подключение сварочного кабеля. Необходимо чаще смазывать регулировочный механизм. При перемещении аппарата необходимо пользоваться ручками или подъемными кольцами кожуха трансформатора.

Сварочные выпрямители требуют особого внимания к системе охлаждения, состоящей из вентилятора, жалюзи и реле.

На каждом предприятии (заводе, монтажном участке или площадке, ремонтной организации) должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, утвержденных главным инженером. В графиках, помимо сроков (дат) контроля, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

Для сварочного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта.

Сварочные аппараты. Виды, типы и работа сварочных аппаратов

Сварочный аппарат представляет собой электрическое устройство, с помощью которого осуществляется сварка. Этот процесс обеспечивает прочное и надежное крепление металлических деталей. Благодаря сварке выполняется множество работ в различных областях, от микроэлектроники до создания многотонных конструкций.

Среди основных преимуществ электросварки надежное и быстрое соединение материалов отличается минимальными затратами. При необходимости с помощью этого устройства можно даже резать металл. В последние десятилетия они создаются с использованием электронных компонентов. Благодаря этому их масса и габариты значительно снизились, что позволило расширить применение.

Сварочное оборудование характеризуется широким разнообразием, связанным с постоянным развитием сварочного производства, разработкой новых методов и приемов сварки. Исходя из конструктивных особенностей, в том числе принципа работы, можно выделить следующие виды аппаратов:

Сварочный выпрямитель.

Полупроводник снабжен блоком диодов, в результате чего ток переходит от переменного тока к постоянному. Основные преимущества- минимальное напыление, качественная сварка швов. Используется для сварки черных и цветных металлов, чугуна, алюминия, стали.

Сварочный выпрямитель

Сварочный трансформатор.

Работает благодаря переменному току. Существует несколько видов- увеличенное и стандартное магнитное рассеяние. Из-за большого веса с ним процесс сварки занимает очень много времени.

1. Принцип работы сварочного трансформатора

Сварочные аппараты этого типа работают с переменным током, сила которого регулируется изменением напряжения с помощью понижающего трансформатора. В результате обеспечивается надежная мощность сварочной дуги, температура которой может составлять несколько тысяч градусов.

Во многих конструкциях снижение напряжения до уровня, требуемого для поддержания стабильности сварочной дуги, достигается перемещением одной из обмоток вдоль магнитопровода–сердечника. Полученное рабочее напряжение, как правило, не превышает 80В при начальных уровнях 220– 380В. Индуктивное сопротивление обмоток изменяется, и таким образом регулируется величина сварочного тока.

Кроме того, используются также конструкции с подвижным магнитным шунтом или тиристором.

2. Принцип работы сварочного инвертора

Сварочный инвертор преобразует напряжение и обычный переменный ток (частота 50 Гц, напряжение сети 220 В) В значения, необходимые для формирования и поддержания сварочного электрода.

Схематично это происходит так:

Сначала переменный ток преобразуется в постоянный ток с помощью первичного выпрямителя. Для снижения напряжения с 220В до необходимого уровня служит инверторный блок, в котором постоянный ток снова переменный, но высокочастотный, как и напряжение.

Полученное в трансформаторе высокочастотное напряжение понижается до оптимального значения. В результате этих преобразований ток значительно увеличивается. После оптимизации напряжения высокочастотный переменный ток преобразуется во второй раз в постоянный. Далее его сила регулируется до необходимых величин.

Сварочный инвертор

Таким образом, в сварочном инверторе четко контролируется ток и напряжение. Это позволяет равномерно регулировать их уровни и выполнять широкий спектр сварочных работ для соединения деталей, даже огнеупорных металлов и сплавов.

Частично принцип работы сварочного автомата.

Колодки здесь не нужны. Потому что в сварочном полуавтомате используется специальная сварочная проволока, которая растворяется в газовой среде.

сварочный полуавтомат
сварочный полуавтомат

Чтобы было легче понять, что такое сварочный полуавтомат, достаточно знать, что это агрегат, в состав которого входит:

  • источник питания, который может быть сварочным инвертором или сварочным выпрямителем;
  • сварочная горелка;
  • система управления;
  • соединительные кабели и шланги.

Сварочная проволока поступает через специальное устройство в плоскую и правильную сварочную горелку. В место сварки также подается чистый углекислый газ или его аргоновая смесь.

Так, к вышеперечисленным компонентам агрегата логично подключить специальные емкости с газом, а также катушки с намотанной сварочной проволокой.

Надеемся, что информация о том, на чем основан принцип работы сварочного аппарата в зависимости от его типа, поможет лучше понять потребительские характеристики этого оборудования, которые необходимы в повседневной жизни, и сделать лучший выбор.

Сварочный аппарат

Сварочный аппарат.

Аппарат для аргонодуговой сварки.

Сварочное оборудование для плавки основного металла может выполнять следующие операции:

  • Плавкая сварка
  • Дуговая сварка и прокладка
  • Газовая сварка.
  • Электрошлаковая сварка и плавка.
  • Электронно-лучевая сварка.
  • Облицовка и резка.
  • Специальные виды сварки.

По степени механизации сварочные аппараты могут быть:

  • вручную
  • полуавтоматические
  • автоматическое.

Следующая классификация сварочных аппаратов следующая:

  • Бытовые. Они отличаются меньшей производительностью, не приспособлены к длительной эксплуатации. Однако сфера их применения достаточно широка, такие агрегаты используются для сварки арок, котлов, труб и т.д.;
  • Профессиональные. Они отличаются большим весом и габаритами, работают от сети 220 или 380 Вт. Большинство из этих моделей оснащены специальными колесами для облегчения движения. Они используются во многих отраслях строительства, в мастерских, при монтаже газопроводов, на заводах и т.д.

3. Сварочный аппарат устройство

Устройство каждой инверторной модели может иметь ряд особенностей,но большинство технических узлов дублируются. Панель приборов в основном включает в себя следующие элементы:

Сварочный аппарат устройство

Каждый сварочный аппарат является преобразователем энергии. Устройство получает электрический ток от сети, а затем уменьшает его напряжение, увеличивая силу тока до необходимого значения. В этом случае частота тока изменяется, или постоянный ток возникает из переменного тока. Исключение составляют устройства, электрическая дуга которых генерируется энергией генераторов или батарей с двигателем внутреннего сгорания.

Сварочный полуавтомат имеет следующее устройство:

Сварочный полуавтомат устройство

  • Газовый баллон (аргон или углекислый газ)
  • Шланг подачи газа
  • Проводная кассета
  • Механизм подачи проволоки
  • Проволочная подающая труба
  • Источник тока
  • Нагреватель газа
  • Газовая аппаратура
  • Блок управления
  • Схема управления.

Рассмотрим сварочный инвертор. Вся суть инверторной технологии заключается в корректировке переменного тока сети на постоянный сварочный ток с изменением промежуточной частоты.

Выпрямитель-это простой диодный мост. Этот блок получает переменный ток с промышленной частотой 50 Гц.

сварочный инвертор устройство

Фильтр выполнен из конденсатора и дроссельной заслонки. Выпрямленный ток подается в фильтр, где он сглаживается. В результате возникает постоянный ток, инвертор преобразует его в переменную с частотой 20-50кГц. В настоящее время существуют технологии получения тока частотой 100 кГц.

Силовой трансформатор обеспечивает снижение высокочастотного переменного напряжения до 25–40В. Кроме того, этот элемент увеличивает значение тока на ток, необходимый для сварки. Преобразуя высокочастотные токи, сварочный ток достигает необходимой силы. Благодаря многоступенчатому преобразованию тока можно использовать малогабаритный трансформатор. Так, для получения тока 160А в сварочном агрегате необходимо поставить медный трансформатор массой 18кг. В инвертор достаточно поставить трансформатор весом 0,25 кг.

Высокочастотный выпрямитель обеспечивает выравнивание переменного тока. Затем он передается на высокочастотный фильтр, что позволяет получить постоянный сварочный ток.

Указанные процессы преобразования энергии контролируются микропроцессорным блоком управления. Эта часть сварочных аппаратов является самым дорогим элементом.

Инверторные сварочные устройства сегодня выпускаются по двум различным полупроводниковым технологиям:

Основное их отличие-в транзисторах, которые отличаются током коммутации. Транзисторы MOSFET, если сравнивать с IGBT, отличаются большими размерами и весом, но имеют низкую стоимость. Кроме того, им понадобится больше, чтобы обеспечить одинаковую производительность.

Сварочный аппарат полуавтоматическим методом работает следующим образом:

  • Защитный газ направляется в область электрической дуги, что позволяет защитить металл от окисления воздуха и азота. В этом случае защитный газ может быть инертным в виде углекислого газа или гелия и аргона. Работа с металлом в среде инертного газа называется MIG. Работа с металлом в активной газовой среде называется MAG.
  • Через электродвигатель, редуктор, а также подающие ролики в зону сварки подается сварочная проволока.
  • Неразъемное соединение получают плавлением электродного провода, поступающего в горелку под действием электрической дуги в газовой среде. Необходимые поверхности склеиваются с помощью расплавленного металла, созданного тепловой энергией. В результате получается прочный, долговечный шов.

Так называемый полуавтоматический способ сварки, так как проволока подается автоматически, а контроль подачи, а также процесс сварки выполняется сварщиком вручную. Наконечник действует как сварочный контакт, на который подается питание от основного блока. Ток подбирается в соответствии с характеристиками обрабатываемого материала. Скорость передачи устанавливается через редуктор или коробку передач.

4. Преимущества и недостатки сварочных аппаратов

Широко используется сварочный аппарат. Его часто используют в быту, а также в профессиональной деятельности. Без такого аппарата невозможно обойтись во многих отраслях производства, отраслях и специализированных мастерских, например, по ремонту автомобилей. Эти устройства используются для надежной сварки металлических каркасов и других важных конструкций в строительстве. Без применения профессионального сварочного оборудования установка нефтепроводов и газопроводов невозможна.

Конспект урока на тему "Сварочное оборудование"

Воспитать у обучаемых студентов умения сосредоточенность, внимательность, интерес к выбранной профессии.

Сформировать у обучаемых информационно - профессиональное мировоззрение, стремление к познанию нового.

Побудить интерес к дисциплине, раскрыть взаимосвязь дисциплины с другими профессиональными дисциплинами.

Форма обучения – групповая.

4. Метод преподавания – разъяснительный.

5. Материально – техническое и дидактическое оснащение урока:

- презентация по теме;

Материал электронного учебника.

6. Ход урока

1. Актуализация опорных знаний, умений, навыков и качеств личности

- Проверка наличия студентов по списочному составу – рапортичка;

- Постановка целей урока;

- Организация внимания обучаемых на учебный материал, подлежащий усвоению.

2. Формирование новых знаний, умений, навыков и качеств личности

(50 мин): Объяснение нового материала.

1. Сварочное оборудование. Обслуживание сварочного оборудования.

2. Сварочные трансформаторы. Устройство, назначение.

3. Сварочные выпрямители. Устройство, назначение.

3. Оборудование для автоматической сварки. Устройство, назначение.

1. Сварка и сварочное оборудование. Обслуживание сварочного оборудования

Сварка – один из наиболее эффективных способов соединения металлов, важность которого сложно переоценить.Сварку используют не только на металлургических предприятиях, все чаще она необходима также в различных сферах деятельности человека, в таких, как например, строительство или ремонт.

Для осуществления качественной работы на различных производствах требуется качественное сварочное оборудование и материалы для сварки. Оно подразумевает под собой определенное сочетание специальных механизмов с устройствами и приборами.

Виды сварочного оборудования:

9)Аппараты аргонодуговой сварки;

10) Аппараты для контактной сварки;

11) Аппараты для плазменной сварки;

12) Баллоны с газом;

15)Аппараты автоматической сварки.

Залог надёжности и долговечности оборудования для проведения сварочных работ – его регулярное обслуживание. Для своевременного устранения недочётов и неполадок необходимо выполнять контрольно-профилактические работы и разные виды ремонта.

Для разных типов сварочных устройств действуют свои нормы, но есть и общие правила техобслуживания. В соответствии с ними нужно делать следующее:

1)проводить внешний визуальный осмотр аппарата;

2)проверять заземление источника питания;

3)замерять величины сопротивления изоляции;

4)выполнять контрольное включение в режиме холостого хода на 5 минут и более;

5)контролировать исправность цепей защитного заземления;

6)производить испытания повышенным напряжением;

7)тщательно удалять пыль и грязь;

8)проверять надёжность винтовых соединений;

9)смазывать тугоплавкой смазкой все трущиеся части и др.

Проводить периодические проверки необходимо во время ввода аппарата в эксплуатацию после долгого хранения и в случае обнаружения явных следов повреждения, но не реже одного раза в 6 месяцев. Специалисты, которые осуществляют проверку, должны делать соответствующие записи в журнал установленной формы.

2. Сварочные трансформаторы. Устройство, назначение

Сварочный трансформатор — это устройство, предназначенное для понижения напряжения и регулирования сварочного тока.

В состав даже самого простого сварочного трансформатора входят:

1)первичная обмотка (выполняется из изолированного провода);

2)вторичная обмотка (очень часто для лучшей теплоотдачи выполняется неизолированной);

4)вертикальный винт крепления;

5)крепление к обмотке и гайка винта;

6)зажимы для фиксации проводов;

7)рукоятка зажима винта;

Алгоритм работы оборудования включает несколько основных этапов:

1)Из сети энергоснабжения ток подается на первичную обмотку. В результате этого генерируется магнитный поток, замыкающийся на сердечнике устройства.

2)Далее напряжение поступает на вторичную обмотку.

3)Изготовленный из ферромагнитных материалов сердечник, на котором располагаются обе обмотки – первичная и вторичная, генерирует магнитное поле.

4)По количеству витков катушки, точнее их разницы, изменяются напряжение и сила тока. По данным параметрам и рассчитывается трансформатор.

Устройство сварочного трансформатора показано на рисунке 1.


Для любого сварочного аппарата необходим магнитопровод. Он никак не влияет на параметры тока, но без сердечника невозможно образовать магнитное поле.

Агрегаты для сварки можно классифицировать следующими способами:

1)По фазности: однофазные, трехфазные;

2)По конструкции: с регулировкой напряжения переключением обмоток, посредством дросселя насыщения или посредством магнитного рассеяния;

3)По количество обслуживаемых мест.

3. Сварочные выпрямители. Устройство, назначение

Выпрямитель предназначен для преобразования переменного тока в постоянный. Это позволяет лучше формировать швы, уменьшает разбрызгивание жидкого металла, и дает более прочное соединение. Сварочный выпрямитель — это аппарат, состоящий из нескольких блоков, в которых входящее напряжение понижается ( V ), и преобразовывается. В результате, на выходе получается постоянный ток достаточной силы, чтобы производить сварку стали и цветных металлов.

Устройство сварочного выпрямителя включает в себя несколько блоков, обеспечивающих выполнение рабочего процесса. Основные элементы агрегата следующие:

Принцип работы выпрямителя заключается в подаче перемененного тока на первичную обмотку понижающего трансформатора. За счет электромагнитной индукции на вторичной обмотке создается поток напряжения с уменьшенным значением V , и возросшей силой тока А.

Выпрямители для сварки имеют несколько разновидностей по типу подключения диодов и параметрам входящего напряжения их можно разделить на:

1)однофазные (с однополупериодной конструкцией, полумостовой и полномостовой);

2)двухфазные (с последовательным и параллельным подключением мостов);

3)трехфазные (с количеством от 6 до 12 диодов в параллельных и последовательных схемах).

Из часто встречающихся на производстве выпрямителей применяют трехфазные модели, позволяющие работать с металлами разной толщины, и выполнять не только сварку, но и резку материалов.

Устройство сварочного выпрямителя показано на рисунке 2.

Сварочный выпрямитель

4 . Оборудование для автоматической сварки. Устройство, назначение

Автоматическая сварка под флюсом – дуговая сварка проволокой (проволочным электродом) под слоем флюса с механизированными операциями подачи проволоки и перемещения дуги вдоль линии шва . В процессе сварки применяются два вида автоматического оборудования: подвесные (неподвижные и самоходные) головки и сварочные тракторы. Они производят следующие операции: возбуждение дуги, непрерывную подачу в зону дуги электродной проволоки флюса в процессе сварки, перемещение сварочной дуги вдоль свариваемого шва, гашение дуги в конце сварки.

Чтобы процесс сварки протекал устойчиво, а длина дуги сохранялась постоянной, применяют автоматы, сконструированные по двум основным принципам: автоматы с переменной скоростью подачи электронной проволоки, зависящей от изменения дугового промежутка, и автоматы с постоянной скоростью подачи электронной проволоки. Более широкое применение получили автоматы с постоянной скоростью подачи электродной проволоки.

Автоматические головки АБС состоят из трех узлов (рис. 3). Первый узел – сварочная головка – включает электродвигатель, механизм подачи проволоки с правильным механизмом, токоподводящий мундштук, корректировочный механизм для направления головки по шву и трехкнопочный пульт управления. Набор сменных шестерен механизма подачи позволяет изменять скорость подачи электродной проволоки в пределах от 28,5 до 225 м/ч.

Рис. 3. Сварочный аппарат типа АБС: I узел: 1 – мундштук; 2 – правильное устройство; 3 – подающий механизм; 4 – пульт управления; II узел: 5 – катушка; 6 – флюсоаппарат; III узел – самоходная тележка

Второй узел – подвесной механизм – состоит из подъемного механизма для подвески и вертикального подъема сварочной головки, флюсоаппарата для подачи флюса в зону дуги и отсасывания неиспользованного флюса обратно в бункер и кассеты с электродной проволокой.
Третий узел представляет собой самоходную тележку, состоящую из электродвигателя, от которого движение через фрикционное устройство, червячные передачи и одну сменную пару шестерен передается ведущим бегунам тележки. Сменные шестерни позволяют изменять скорость перемещения тележки, то есть скорость сварки, в пределах 13,5–112 м/ч.
Головка АБС предназначена для сварки стыковых, угловых и нахлесточных швов. При этом узлы, входящие в головку АБС, позволяют использовать ее как подвесную неподвижную и как самоходную.

Сварочный трактор является более эффективным и маневренным сварочным аппаратом. Он представляет собой автоматическую головку, установленную на самоходной тележке, которая перемещается с помощью электродвигателя по свариваемому изделию или по направляющему рельсовому пути вдоль свариваемого шва. Трактор ТС–17М (рис. 4) применяется при изготовлении и монтаже различных строительных конструкций (ферм, мачт, балок), при сварке под флюсом наружных и внутренних кольцевых швов, при сварке труб и резервуаров диаметром более 800 мм. Им можно производить сварку всех видов швов в нижнем положении.


Рис. 4. Сварочный трактор ТС–17М:

1 – направляющие колеса; 2 – электродвигатель для подачи электродной проволоки и передвижения трактора; 3 – ведущие колеса; 4 – пульт с кнопками управления; 5 – кассета с электродной проволокой; 6 – электроизмерительные приборы; 7 – электродная проволока; 8 – бункер для флюса; 9 – механизм подачи проволоки; 10 – мундштук.

3. Подведение итогов урока (10 мин)

Фронтальный опрос по изученной теме.

4. Домашнее задание (5 мин): материал лекции, электронного учебника по теме.

Технология контактной точечной сварки. (Лекция 5)

1. КУРС ЛЕКЦИЙ-ПРЕЗЕНТАЦИЙ по дисциплине «ТЕХНОЛОГИЯ и ОБОРУДОВАНИЕ СВАРКИ ДАВЛЕНИЕМ» лекция №4

2. СОДЕРЖАНИЕ ЛЕКЦИИ №4

2
СОДЕРЖАНИЕ ЛЕКЦИИ №4
Тема 5 . Технология контактной точечной
сварки
Основные параметры режима точечной
сварки и их влияние на размеры и
прочность точек
Выбор рациональной конструкции
соединений
Свариваемость различных групп
конструкционных металлов с учетом их
свойств

КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМНТЫ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ
Точечная сварка чаще всего применяется для соединения деталей внахлестку.
При точечной сварке обязательным условием является получение ЛИТОГО
ЯДРА диаметром dя. Другими параметрами являются величины проплавления
h1 и h, глубины вмятин g1 и g, величина нахлестки B, расстояние от центра
точки до края нахлестки U, шаг точек в ряду tш
а – неплакированные металлы; б – плакированные металлы; в – детали
неравной толщины; г – разноименные металлы

Параметры режима точечной сварки
5
Могут применяться электроды со сферической
(радиусом Rэ), конической (диаметром контактной
поверхности dк) и плоской (диаметром контактной
поверхности dк) рабочими поверхностями. Угол заточки
конической формы электрода 120-140.
Выбор размеров рабочей поверхности производится исходя из следующих
соотношений:
dэ = (0,9…1,2) dя; Rэ = (15…20) dя
Увеличение dэ и Rэ электродов вызывает увеличение площади контактов
электрод–деталь и деталь–деталь, что приводит к снижению dя и прочности
соединений.

Влияние параметров режима на прочность сварных соединений
С увеличением Iсв и τсв количество выделившейся при сварке
теплоты возрастает, в связи с чем размеры и прочность соединений
увеличиваются. При чрезмерном увеличении Iсв и τсв возможны
перегрев, образование точки большого размера, конечные
внутренние и наружные выплески. При этом значительно растут
вмятины от электродов и снижается прочность точки.
С увеличением Fсв площади контактов электрод–деталь и деталь–
деталь возрастают, что снижает интенсивность тепловыделения и
увеличивает отвод теплоты из зоны сварки. Поэтому при
постоянстве остальных параметров режима увеличение Fсв
приводит к уменьшению dя и прочности соединений, а снижение Fсв
– к увеличению dя. Рост dя и прочности соединений при увеличении
Iсв и τсв и снижении Fсв ограничивают из-за появления выплесков
расплавленного металла.
6

Технология сварки
7
В зависимости от доступности электродов к местам сварки конструктивные элементы сварных соединений
разделяют на три типа: открытые (а), полузакрытые (б) и закрытые (в) . Предпочтение отдается открытым
элементам. Для сварки соединений закрытого типа усложняются геометрическая форма и условия
охлаждения электродов, а также снижается их стойкость.

Технология сварки
Технологический процесс контактной точечной сварки узлов состоит из следующих
операций:
1. Изготовление деталей
2. Подготовка деталей под сварку . Поверхности деталей должны быть свободны от
окалины и ржавчины, детали из горячекатаных сталей должны предварительно
пройти мехобработку (пескоструйную, абразивную и т.д.) или подвергаться
травлению в водных растворах кислот. Обезжиривание деталей производится
ацетоном или другими растворителями. Детали из магниевых и алюминиевых
сплавов должны пройти мехобработку для удаления толстой тугоплавкой оксидной
пленки.
3. Сборка и прихватка. Сборка должна осуществляться с минимальными зазорами
(0,3-0,5 мм на длине 100 мм).
4. Сварка
5. Правка, механическая обработка, термообработка ( при необходимости)
6. Антикоррозионная защита
7. Контроль
8

Свариваемость различных групп конструкционных металлов
Удельное электросопротивление ρо и теплопроводность λ в значительной степени
определяют жесткость режима сварки. При малых ρо и большой λ выбирают жесткий
режим. Такой режим применяется при сварке алюминиевых и магниевых сплавов,
меди и её сплавов. Для сварки коррозионно-стойких сталей, имеющих большое ρо и
невысокую λ, выбирают мягкий режим с малой силой сварочного тока и большим
временем его протекания.
Коэффициенты линейного расширения и температуропроводности влияют на
остаточные деформации.
9

Свариваемость различных групп конструкционных металлов
Низкоуглеродистые стали, имеющие низкую чувствительность к
термическому циклу и выплескам, успешно варят как на мягких, так и на
жестких режимах.
Применяют наиболее часто две циклограммы: с постоянным сварочным
усилием и с повышенным ковочным усилием.
Первая применяется при сварке сталей толщиной до 2 мм с применением
электродов с плоской рабочей поверхностью. Вторая – при сварке сталей
толщиной свыше 2 мм с применением электродов со сферической
рабочей поверхностью.
10

Свариваемость различных групп конструкционных металлов
11
Среднеуглеродистые стали обладают более высокими ρо и сопротивлением
деформации. Они склонны к закалке и кристаллизационным трещинам. В литом ядре и
околоточечной зоне при неблагоприятных параметрах режима точечной сварки
образуется твердый и хрупкий мартенсит.
При сварке сталей этой группы применяются
мягкие режимы с временем протекания
сварочного тока в 4…5 раз большим, чем при
сварке низкоуглеродистых сталей. Полезен
также предварительный подогрев или
последующая термообработка.
Усилие сжатия Fсв увеличивают в 1,5…2 раза
по сравнению со сваркой низкоуглеродистых
сталей.
При сварке сталей толщиной свыше 2 + 2 мм
часто
применяют
циклограмму
процесса
с
увеличенным
ковочным
усилием
и
тремя
импульсами тока.

Технология сварки
Установлено,
что
температура
отпуска,
обеспечивающая
оптимальную пластичность металла зоны сварки, составляет 550…600
С. Ток термообработки Iто и продолжительность его протекания часто
связаны уравнением
i 6,5 r = 0,52,
где i = Iто / Iсв ; r = τто / τсв.
12

Технология сварки
13
Высокоуглеродистые стали при изготовлении сварных конструк-ций
применяются редко. Сварку этих сталей надо осуществлять на мягких
режимах сварки или на режимах, предусматривающих предварительный
подогрев и последующую термообработку (см. рис. 3.10).
Сварка на очень мягком режиме при ограниченном времени проковки
уменьшает скорость охлаждения за счет разогрева большой зоны
металла вокруг сварной точки, что для некоторых марок сталей позволяет
получить соединение с достаточной пластичностью. Однако такой режим
вызывает большие остаточные деформации, снижает производительность
и увеличивает расход электроэнергии. После сварки высокоуглеродистых
сталей на умеренно мягком режиме требуется полная термическая
обработка изделия в печи.
Низколегированные стали (содержание легирующих элементов Mn, Ni, Cr,
Si, Ti, Zr, Nb, Mo и др. до 2,5 %) соединяют точечной сваркой на тех же
режимах, что и среднеуглеродистые стали.

Технология сварки
Стали аустенитного класса (12Х18Н10Т, 04Х18Н10Т и др.) отличаются
высокой прочностью и пластичностью. Они обладают высоким ρо и малой
λ. Поэтому при сварке этих сталей ток существенно меньше, чем при
сварке низкоуглеродистых сталей.
При сварке сталей толщиной до 2 мм применяют циклограмму с
постоянным сварочным усилием, а при сварке металла толщиной более
2 мм – с повышенным ковочным усилием.
14

Технология сварки
15
Жаропрочные стали и сплавы (ХН75МБТЮ, ХН70Ю, ХН38ВТ и др.), а
также сплавы повышенной жаропрочности (ХН70ВМТЮФ, ХН56ВМТЮ и др.)
отличаются большим ρо и невысокой λ. Поэтому сварочный ток составляет
60…70 % от тока при сварке низкоуглеродистых сталей. Время протекания
тока соответственно увеличивают в 2…4 раза, а усилие сжатия – в 2,5…4
раза. Чаще всего используют циклограммы А и Б. Применяются
электродные материалы с повышенной твердостью (до 240 МПа).

Технология сварки
Титановые сплавы имеют высокое ρо, поэтому при их сварке ток снижают
на 30…40 % по сравнению со сваркой низкоуглеродистых сталей. Они
обладают хорошей свариваемостью как на мягких, так и на жестких
режимах. Чаще всего используется циклограмма А.
16

Технология сварки
Алюминиевые и магниевые
сплавы характеризуются
малым ρо, большой λ и
высоким коэффициентом
линейного расширения а.
Поверхность алюминиевых
сплавов покрыта тугоплавкой
пленкой окислов, которую
перед сваркой необходимо
удалять. Сварку выполняют на
жестких режимах электродами
со сферической поверхностью.
Применяется циклограмма с
повышенным ковочным
усилием Б.
Магниевые сплавы
чувствительны к
массопереносу в контакте
электрод–деталь, что
вызывает необходимость
частой зачистки электродов.
17

Технология сварки
18
Медь и её сплавы имеют малое ρо и большую λ. Свариваемость
их улучшается по мере повышения ρо и снижения λ.
Чистую медь сваривают, используя медные электроды со
вставками из вольфрама или молибдена, а также промежуточные
прокладки (тонкая фольга) из более тугоплавкого металла
толщиной 0,05…0,3 мм, помещаемые в контактах электрод–деталь.
Никель чаще всего сваривают двумя импульсами тока: первый
подогревает металл зоны сварки, второй – сваривает. Хорошие
результаты дает применение модуляции переднего фронта
импульса тока.
При сварке никеля на конденсаторных машинах наблюдается
сильное проявление явления Пельтье, поэтому, если не принять
специальных мер, сварная точка смещается в одну из свариваемых
деталей (нужно уменьшать размеры верхнего электрода и делать
его не из меди, а из бронзы)

Технология сварки
19
Тугоплавкими металлами условно считают металлы с температурой
плавления выше 1700 оС.
Сварка тугоплавких химически активных сплавов вольфрама и молибдена
осложняется их высокими температурами плавления, высокой
теплопроводностью и электропроводностью. Сочетание подобных свойств
вызывает появление в контактах электрод–деталь очень высоких температур,
быстрое смятие, подплавление и схватывание рабочей поверхности электродов
с поверхностью свариваемого металла. Применяются различные
технологические приемы для предотвращения схватывания медного электрода с
поверхностью металла. Например, при сварке металлов толщиной 0,1…1 мм эти
приемы заключаются в следующем:
1) на поверхность свариваемого металла предварительно наносят тонкий слой
графита;
2) используют составной электрод (наконечник делают из вольфрама);
3) усиленно охлаждают медный электрод (например, жидким азотом или
охлаждающими жидкостями с низкой температурой замерзания).

Технология сварки
При сварке деталей из вольфрама
рекомендуется погружать их в воду и использовать
промежуточные прокладки из тантала или никеля.
Молибден сваривают, применяя
промежуточные прокладки из титана и меди.
Хорошие результаты получаются при рельефноточечной сварке с использованием теплового
экрана и изолирующих прокладок.
Изолирующая прослойка располагается в
стыке между соединяемыми металлами и
способствует концентрации тока в контакте
деталь–деталь и развитию в нем максимальных
температур и деформации.
Точечная сварка тантала, ниобия и ванадия
обеспечивает получение высокопрочных и
пластичных соединений. Применяются более
жесткие режимы, чем для титановых сплавов, с
применением циклограммы с постоянным усилием
сжатия.
20
Рельефно-точечная
сварка с использованием
теплового экрана и
изолирующей прокладки: 1 –
тепловой экран; 2 – деталь с
рельефом; 3 – изолирующая
прокладка; 4 – деталь без
рельефа

Читайте также: