Подготовительно сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки лекции
Обновлено: 04.10.2024
Качество сварочных работ и сварных соединений сильно влияет на прочность конструкций или герметичность резервуаров. Несоответствие сварных швов заданным характеристикам приводит к разрушениям конструкций с катастрофическими последствиями, то же относится и к системам, работающим с сосудами и трубопроводами под давлением.
Поэтому после сварочных работ в обязательном порядке готовое изделие подвергают испытаниям и контролю на предмет обнаружения дефектов в сварных соединениях.
Все процедуры по контролю над качеством сварки определены ГОСТом или руководящими документами. В них также указаны допустимые нормы погрешностей. После испытаний составляется акт и протоколы с результатами измерений.
Методы проверки
Контроль качества сварочных работ, выполняемых на производстве, может быть разрушающим и неразрушающим. Первые методы используются выборочно. Проверяется одно или несколько изделий из большой партии, или часть металлоизделия в строительной конструкции.
Оно проверяется по различным параметрам определенным протоколом испытаний. Но главным образом используют специальные приборы или материалы позволяющие проверить качество сварных соединений без разрушения конструкции.
Основными способами неразрушающего контроля качества сварки являются:
- визуальный;
- капиллярный;
- проверка на проницаемость;
- радиационный;
- магнитный;
- ультразвуковой.
Имеются и другие способы и виды контроля качества сварки, но в силу своей специфики они не получили распространения.
Проверка состояния сварных швов не является одноразовым актом, это результирующий этап, который показывает, как работает система контроля качества на предприятии.
Для минимизации дефектов сварочных соединений проводят операционный контроль работ. Регулярно проводится аттестация, на которой комиссия сначала дает разрешение на сварку контрольного соединения. При прохождении сварщиками этого испытания проверяются теоретические знания.
Перед началом работ проверяется квалификация сварщика, у него должно быть удостоверение на право сваривания определенных марок стали и наряд-допуск.
Инженер по сварке и контролер из службы техконтроля проверяют качество сборки, состояние кромок, работоспособность сварочного аппарата, контролирует температуру прогрева, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.
Контроль качества сварочных материалов осуществляется с момента поступления их на предприятие и до использования на сварочном посту. Проверку электродов проводят на каждом этапе хранения и использования, при необходимости их прокаливают.
При непосредственном проведении работ проверяют, какой режим сварки используется, дуговая сварка, аргонодуговая или иной вид сварки. Проверяют порядок наложения швов, размеры слоев и всего соединения.
Если предусмотрены специальные требования в проектно-технической документации, то и их реализацию. По завершении сваривания проверяет наличие клейма сварщика.
Внешний осмотр
Любая проверка качества сварных швов начинается с визуального контроля. Осматривают все 100% сварных соединений. Сначала проверяют геометрию и форму шва.
Визуальный контроль помогает выявить, наряду с наружными, часть внутренних изъянов. Так, переменные по габаритам валики швов и неравномерные складки говорят о непроварах, возникающих из-за частых обрывов электрической дуги.
Перед началом работ со сварных соединений удаляют шлак, окалины прочие загрязнения. Чтобы лучше можно было разглядеть дефекты, швы обрабатывают азотной кислотой (10%). Это придает матовость шву, что облегчает поиск изъянов.
После обработки кислотой необходимо провести тщательную протирку спиртом, чтобы предупредить ее вредное влияние на сплав.
Для повышения качества проверки можно использовать фонарь и оптическую лупу. Для контроля геометрических размеров применяют штангенциркуль и шаблоны.
Капиллярный метод
Данный способ контроля использует свойство жидкости затягиваться в очень мелкие капилляры. Быстрота и степень проникновения внутрь материала связана с его смачиваемостью и диаметром капилляров. Больше смачивается сплав и тоньше капилляры – глубже проникает жидкость.
Капиллярный способ контроля качества шва позволяет иметь дело не только с любыми металлами, но и с керамикой, пластмассой, стеклом. Главное его применение связано с проявлением внешних изъянов, которые невозможно или трудно определить невооруженным глазом. Иногда, используя, к примеру, керосин, можно обнаружить сквозные дефекты.
Способ очень простой, работает со времен возникновения потребности проверки сварочных швов. Для него даже разработан специальный ГОСТ 18442-80.
В капиллярном методе контроля качества сварки используют пенетранты – вещества, имеющие малое поверхностное натяжение и сильный цветовой контраст.
Проникая в дефектные зоны, и подсвечивая их, пенетранты визуализируют изъяны сварки. Их делают на основе воды, керосина, масла для трансформаторов и прочих жидкостей.
Наиболее чувствительные пенетранты могут проявить дефекты диаметром от 0,1 микрона. Капиллярный метод контроля качества сварки эффективен для дефектов до 0,5 мм шириной. При больших диаметрах пор или трещин он не работает.
Способ с применением пенетрантов заключается в очистке поверхности, нанесении контрольной жидкости и проявлении изъянов. Очень эффективен способ контроля сварных соединений с помощью керосина.
Несмотря на разнообразные приборы контроля качества сварки, проверку этим способом используют до сих пор. С одной стороны наносят раствор мела, дают время для сушки, затем с другой стороны шов смазывается керосином. Бракованные места проявляются через несколько часов в виде темных пятен.
Проверка сварных соединений на проницаемость
В случае применения сварки при изготовлении резервуаров требуется контроль герметичности. Для этого проводят испытания на непроницаемость соединений. Контроль качества проходит с применением газов или жидкостей.
Суть метода основана на создании большой разности давлений между наружной и внутренней областью емкости. При сквозных изъянах в сварном шве жидкость или газ будут переходить из области с высоким давлением в область с низким давлением.
В зависимости от используемого вещества и способа получения избыточного давления контроль проницаемости осуществляют пневматикой, гидравликой или вакуумом.
Пневматический способ
Применение пневматического метода контроля качества сварки требует накачивания резервуара каким-либо газом до давления величиной 150% от номинального.
Затем все сварные швы смачивают мыльным раствором. В местах протечек образуются пузыри, что очень легко фиксируется. Для лучшей визуализации используют добавку аммиака, а шов покрывают бинтом пропитанным фенолфталеином. В местах протечек появляются красные пятна.
Если нет возможности накачать емкость, то применяют способ обдува. С одной стороны шов обдувается под давлением не менее 2,5 атмосферы, а с другой обмазывается мыльным раствором. Если имеется брак, то он выявится в виде пузырьков.
Гидравлический способ
При гидравлическом способе контроля качества сварки проверяемая емкость заполняется водой или маслом. В сосуде создается избыточное давление, которое больше номинального в полтора раза.
Затем в течение определенного времени, обычно 10 минут, область вокруг шва обстукивают молотком со скругленным бойком. При наличии сквозного дефекта сварки появится течь. Если избыточное давление невелико, то время выдержки резервуара увеличивают до нескольких часов.
Магнитная дефектоскопия
Явление электромагнетизма используется в магнитных дефектоскопах. Каждый металл имеет свою степень магнитной проницаемости. При прохождении через неоднородные материалы магнитное поле искажается, что говорит о присутствии инородных элементов внутри структуры.
Это используется в приборе для контроля качества сварки. Он вырабатывает магнитное поле, которое проникает в исследуемый металл. Неоднородности фиксируются магнитопорошковым или магнитографическим способом.
В первом случае на сварной шов наносят ферромагнитный порошок. Там где происходит скопление порошка вероятнее всего непровар, нет сплошного соединения. Порошок может быть сухим или влажным, с примесью масла или керосина.
Во втором случае на шов накладывают ферромагнитную ленту. Затем ее пропускают через прибор, где анализируют все аномалии, зафиксированные на ленте, и определяют дефекты сварки.
Магнитный способ контроля качества имеет ограничения, связанные с самим принципом действия прибора. Он может проверять качество сварных соединений только ферромагнетиков, к которым некоторые стали и цветные металлы не относятся. Соответственно, такой способ контроля имеет ограниченное применение.
Ультразвуковая дефектоскопия
Для контроля качества сварки применяют ультразвук. Принцип действия аппарата основан на отражении ультразвуковых волн от границы соединения двух сред с различными акустическими свойствами.
Датчик и излучатель плотно прикладывают к исследуемому материалу, после чего устройством вырабатывается ультразвук. Он проходит через весь металл и отражается от задней стенки, возвращаясь, попадает на приемный сенсор, который в свою очередь преобразует ультразвук в электрические колебания. Прибор представляет полученный сигнал в виде изображения отраженных волн.
Если внутри металла присутствуют какие-нибудь изъяны, датчик зафиксирует искажение отраженной волны. Опытным путем установлено, что различные дефекты сварки по-разному себя проявляют на ультразвуковом дефектоскопе. Это позволило провести их классификацию. При соответствующем обучении специалист может точно определить вид брака в шве.
Способ контроля качества сварных соединений ультразвуком широко распространился благодаря простоте и удобству применения, относительно недорогому оборудованию, безопасности использования по сравнению с радиационным методом.
Минусом способа является трудность расшифровки графического изображения. Контроль качества соединения может сделать только сертифицированный специалист. Его проблематично использовать для контроля крупнозернистых металлов типа чугуна.
Радиационный метод
Для контроля качества сварки используют радиационные методы и устройства. По сути это тот же рентгеновский аппарат, используемый в больницах, или прибор с источником гамма-излучения, приспособленный для облучения сварных соединений.
Он основан на способности этих лучей, проникать через любые материалы. Интенсивность проникновения зависит от вида исследуемых веществ. Благодаря этому на фотопленке, стоящей за исследуемым изделием, остается изображение, характеризующее состояние данного материала.
Все дефекты сварки в виде неоднородностей выявляются на пленке. Метод контроля очень точный, но дорогой и вредный для людей, требует подготовительных работ по установке защитных экранов и проведения организационных мероприятий.
Оформление документации
Для проведения сварки предусматривается специальный журнал. Он является первичным документом, оформляющийся по требованиям СНиП. Проектная организация составляет перечень узлов в металлоконструкции, которые необходимо сдать заказчику с оформлением сварочных документов.
Помимо журнала, сварочные работы сопровождает схема стыков, прилагаются сертификаты на расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку) и акты по контролю качества снаружи изделия.
Если проводились ультразвуковые или иные специфические исследования, то результаты и заключения по ним также прилагаются.
Все это позволяет говорить о качестве сварке и надежности конструкции. Только после сдачи в полном объеме сварочной документации производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.
Подготовительно-сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки-гр.204
учебно-методический материал
1. Невыполнение студентом правил настоящих инструкций, рассматривается как нарушение учебно-производственной деятельности. Виновный в этом привлекается к ответственности согласно правилам внутреннего распорядка.
2. Приступать к выполнению задания можно только после получения инструктажа по Технике Безопасности, сдачи зачета и росписи в специальном журнале.
3 .Не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) станки и механизмы, работа на которых поручена мастером.
4 .Не прикасаться к арматуре общего освещения, оборванным электропроводам, токоведущим частям оборудования, не открывать дверцу электрораспределительных шкафов, не снимать защитные кожухи и ограждения с вращающимися и токоведущими частями.
При непосредственном прикосновении к токоведущим частям (выключателей, рубильников и т.п.) или к металлическим предметам, случайно оказавшимся под напряжением, возникает опасность поражения электрическим током. В местах, где есть электрические установки, вывешивают предупредительные надписи (например, «Опасно!», «Под током!") Или ставят условные знаки.
Электроинструменты следует подключать к электрической сети с помощью шлангового кабеля, который должен. специальную жилу, служить для заземления и зануления, через штепсельную розетку, гнездо которой соединены с землей или с нулевым проводом На электрической вилке контакт для соединения корпуса с землей делают большей длины, чем другие токоведущие контакты. Благодаря такому строению при включении электроинструмента сначала происходит заземления или зануления, а затем включаются токоведущие контакты.
При работе с электроинструментами следует применять индивидуальный средства защиты - резиновые перчатки, галоши и коврики, изолирующие подставки и т.д..
Техника безопасности на рабочем месте
Перед началом работы.
2 .Организовать свое рабочее место так, чтобы при необходимости все было под рукой, проверить достаточность освещения рабочего места.
3 .Подготовить необходимый рабочий инструмент. Приспособления отвечающие следующим требованиям:
а) Молоток, кувалда, кузнечные зубила, должны иметь поверхность бойка слегка выпуклую, необитую, без заусенцев, наклепа, выбоин, вмятин и должны быть закреплены на деревянные ручки.
б) Ручки молотков, кувалд и выколоток должны быть изготовлены из сухой древесины, разных пород. (дуб, бук, ясень, береза). Прямыми, овального сечения с незначительным утолщением к свободному концу. И не иметь трещин.
в) Напильники должны быть плотно насажены на гладко зачищенные ручки, стянутые металлическими кольцами.
г) Гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размеров болтов и гаек. Наращивать ключи запрещается.
д) Губки тисков и струбцин должны иметь хорошую, несработанную насечку.
Во время работы.
1. Пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями, Рабочее место содержать в надлежащем порядке: Заготовки, инструменты, изделия, складывать на отдельные для них места. Не допускать загромождения проходов.
2. Отходы производства складывать в специальную тару.
3 .Все работы с листовым материалом (переноску, укладку, резку на ножницах, гибку и др.) производить в рукавицах.
4 .При работе с зубилом, крейцмейселем , выколоткой и другими инструментами ударного действия, а также резка металла ручными ножницами, пользоваться защитными очками.
5. Очистку поверхностей и промывку деталей подлежащих доработке, а также уборку стружки производить щеткой с меткой или ветошью.
6. При работе с плоскогубцами, кусачками, ножницами по металлу следить, чтобы режущие кромки были острыми и не имели сбоку выщербим.
7. Обрабатываемые детали надежно закрепить в тисках, инструментах.
8. Инструмент имеющий отточенное лезвие или острие, следует передавать другому человеку вперед рукояткой или тупым концом.
В аварийной ситуации.
1 При обнаружении неисправности инструмента или оборудования. Немедленно прекратить работы и доложить об этом мастеру.
2 При получении травмы сообщать мастеру и обращаться в мед. Пункт.
По окончании работы.
1 Проверить наличие инструмента, убрать его в шкафчики или сдать мастеру.
2. Убрать с верстака заготовки детали и уложить их в установленное для них место.
3 Убрать стружку металлическую стружку, пыль в специальную тару. Смазать трущиеся части тисков, уборку производить щеткой с меткой.
4 Произвести уборку помещения, удалить из мастерской отходы производства.
Конспект занятия на тему: "Контроль качества сварных соединений"
Цель – повышение производительности труда сварщика.
Экономия сварочного материала;
Уменьшение потерь электроэнергии;
Уменьшение деформаций металлоконструкций.
Организация контроля качества
Дефекты в сварных соединениях могут быть вызваны плохим качеством сварочных материалов, не точной сборкой и подготовкой стыков под сварку, нарушением технологии сварки, низкой квалификации сварщика и другими причинами. Задачи контроля качества соединений – выявление возможных причин появления брака и его предупреждение.
Дефектом называют недопустимые отклонения от требований нормативно-технического документа на конкретное изделие.
Работа по контролю качества сварочных работ проводят в три этапа:
Предварительный контроль, проводимый до начала сварочных работ;
Пооперационный - контроль в процессе сборки и сварки;
Приёмочный контроль - контроль качества готовых сварных соединений.
Рассмотрим предварительный контроль качества.
Предварительный контроль включает в себя проверку квалификации сварщиков, дефектоскопистов и ИТР, руководящих работами по сборке сварки и контролю; проверка качества основного металла, сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса, газов и др.), заготовок, отступающих на сборку, состояние сварочной аппаратуры.
В процессе изготовления (пооперационный контроль) проверяют качество подготовки кромок и сборки, режимы сварки, порядок выполнения швов, температуру окружающей среды и свариваемого металла, внешний вид шва, его геометрические размеры, постоянно наблюдают за исправностью сварочной аппаратуры.
Последняя контрольная операция – проверка качества сварки в готовом изделии. Для этой цели существуют следующие виды контроля: внешний осмотр и измерение сварных соединений, испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, контроль ультразвуком, магнитные методы контроля, металлографические исследования, механические испытания.
Вид контроля качества сварных соединений выбирают в зависимости от назначения изделий и требований, которые предъявляются к этому изделию в соответствии с техническими условиями или ГОСТом.
Проверка квалификации сварщика
Квалификацию сварщиков проверяют при установлении разряда. Разряд присваивают согласно требованиям, предусмотренными тарифно-квалификационными справочниками. Испытания сварщиков перед допуском к ответственным работам производят по «Правилам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (ПБ – 03 – 273 – 99), утвержденным Гостехнадзором России от 30.10.98 г. № 63.
После удовлетворительной сдачи испытаний специальной комиссии, создаваемой головным аттестационным (ГАЦ) или аттестационным центром (АЦ), сварщикам выдают удостоверение на право выполнения ответственным сварочных работ. В удостоверении указывают виды (способы) сварки плавлением и объекты, подконтрольные Гостехнадзору России, которые может сваривать сварщик.
Контроль качества основного металла
Качество основного металла должно соответствовать требованиям сертификата, который посылают заводы - поставщики вместе с партией металла. В нем указывают наименование завода-изготовителя, марку и химический состав сплава, номер плавки, профиль, размер и массу материала, номер партии, результаты всех испытаний, предусмотренных стандартом, номер стандарта на сплав данной марки. При отсутствии сертификата завод запускает в производство лишь после тщательной проверки: необходимо произвести наружный осмотр, установить механические свойства и химический состав металла, оценить свариваемость.
При наружном осмотре проверяют отсутствие на металле окалины, ржавчины, трещин, расслоений и прочих дефектов. Предварительная проверка металла с целью обнаружения дефектов поверхностей – необходимая и обязательная операция, благодаря которой можно предупредить применение некачественного металла для сварки изделия.
Механические свойства основного металла определяют испытаниями стандартных образцов на машинах для растяжения, прессах и копрах в соответствии с ГОСТ 1497-73 «Металлы. Методы испытания на растяжение», ГОСТ 14019-80 «Металлы. Методы технологических испытаний на изгиб», ГОСТ 9454-78 «Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженной, нормальной и повышенной температурах».
Контроль качества сварочной проволоки
ГОСТ 2246-70 на сварочную проволоку и ГОСТ 10543-75 на проволоку стальную наплавочную устанавливают марку и диаметры сварочной проволоки, химический состав, правила приёмки и методы испытания, требования к упаковке, маркировки, транспортированию и хранению.
Каждая бухта сварочной проволоки должна иметь металлическую бирку, на которой указано наименование и товарный знак предприятия – изготовителя, условные обозначения проволоки согласно стандарту и номер партии.
В сертификате на партию проволоки указывают товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проволоки, номер плавки и партии, состояние поверхности проволоки (омедненная и неомедненная), химический состав в процентах, результат испытаний на растяжение, массу проволоки в килограммах.
Сварочную проволоку, на которую нет документации, подвергают тщательному контролю. Наиболее важной считают проверку химического состава проволоки, для чего от каждой партии отбирают 0,5% бухт, но не менее 2-х. Стружку для химического анализа берут от обоих концов каждой контролируемой бухты или из двух участков на расстоянии не менее 5 метров один от другого.
Контроль качества электродов
При сварке конструкций, в чертежах которых указан тип электрода, нельзя применять электроды, не имеющие сертификата. В соответствии с ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10051-75 электроды без сертификата проверяют на прочность покрытия и сварочные свойства определяют также механические свойства металла шва и сварного соединений, выполненного электродами из проверяемой партии. О пригодности электродов для сварки судят по качеству наплавленного металла, который не должен иметь пор, трещин и шлаковых включений.
Внешний вид электродов должен удовлетворять требованиям стандарта, где указано, что покрытие электрода должно быть прочным, плотным, без пор, трещин, вздутий и комков из неразмещенных компонентов. Электроды с отсыревшим покрытием в производство не допускаются.
Контроль качества флюсов
Флюс проверяют на однородность по внешнему виду, определяют его химический состав, размер зерна, объемную массу и влажность.
Технические требования и методы испытания широко применяемых плавленых флюсов АН – 348А, ОСЦ-45, АН-8, АН-20С и других регламентированы ГОСТ 9087-81. Например, для определения влажности флюса берут навеску в 100 г., сушат ее при температуре 105 ±5°С и взвешивают через определенные промежутки времени. Когда результаты предпоследнего и последнего взвешивания будут одинаковые, дальнейшую сушку прекращают. По разности межу последним и первым взвешиванием определяют качество содержащейся влаги во флюсе. Во избежание образования пор в металле шва влажность флюса должна быть не менее 0,1%.
Контроль заготовок
Перед поступлением заготовок на сборку проверяют чистоту поверхности металла, их габариты, качество подготовки кромок.
Дефекты заготовок под сварку в значительной степени сказываются на качестве и производительности сварочных работ. Например, увеличение угла скоса кромок приводит к увеличению количества наплавленного металла, увеличению длительности процесса сварки и излишнему расходу электроэнергии и электродов. Кроме того, соединение после сварки будет сильнее деформироваться, так как, чем больше масса наплавленного металла, тем больше его усадка при остывании.
Контроль сборки
В собранном узле контролируют: зазор между кромками, притупление и угол раскрытия для стыковых соединений; ширину нахлестки и зазор между листами для нахлесточных соединений; угол и зазор между свариваемыми деталями, угол скоса кромок для тавровых и угловых соединений, превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении, относительное положение деталей в собранном узле, правильное выполнение прихваток.
Пример контроля соединений собранных под сварку.
Примеры контроля сборки:
а – проверка угла скоса и зазора между кромками стыкового соединения;
б – проверка превышения кромок; в – проверка зазора.
Контроль качества сварочного оборудования и приборов
Проверяют исправность контрольно-измерительных приборов, надежность контактов и изоляции, правильность подключения сварочной цепи, исправность защитных устройств, электродержателей и т.д., а также надежность обеспечения заданных режимов сварки.
Контроль технологического процесса сварки
Перед тем как преступить к сварке, сварщик знакомится с технологическими картами, в которых указаны последовательность операций диаметр и марка применяемых электродов, режимы сварки и требуемые размеры сварных швов. Не соблюдение порядка наложения швов может вызвать значительную деформацию изделия трудно устранимую впоследствии.
Не менее важно соблюдать режим сварки. Силу сварочного тока и напряжение на дуги контролируют по показаниям амперметра и вольтметра.
При ручной дуговой сварке, кроме наблюдения за показаниями амперметра, проверяют технику выполнения шва.
После того, как закончена сварка изделия, сварные швы зачищают от шлака, наплывов, а поверхность – от брызг металла. Затем готовое изделие проходит ряд контрольных операций, выявляющих отсутствие или наличие дефектов в сварном соединении.
Все виды контроля качества сварных соединений осуществляют специальные службы, действующие внутри заводских, монтажных, ремонтных и эксплуатационных организаций. Эти службы имеют разрешение (лицензии) на проведение работ по контролю качества и на выдачу заключения о готовности изделия.
Подготовительно- сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки
Рабочая программа производственной практики профессионального модуля ПМ 01 разработана на основе Федерального государственного образовательного стандарта (далее – ФГОС) по профессии среднего профессионального образования (далее СПО) 15.01.05 «Сварщик ручной и частично-механизированной сварки (наплавки)» и рабочей программы профессионального модуля ПМ 01 «Подготовительно-сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки», рассмотренной на заседании ЦМК преподавателей дисциплин и МДК профессионального цикла и утвержденной директором ОУ.
Просмотр содержимого документа
«Подготовительно- сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки»
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
Бюджетное профессиональное образовательное учреждение Республики Калмыкия «Многопрофильный колледж»
Директор _________Н.Н. Ильянова
РАБОЧАЯ ПРОГРАММА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ ПМ 01
Подготовительно- сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки
Организация-разработчик: Бюджетное профессиональное образовательное учреждение Республики Калмыкия «Многопрофильный колледж»»
Назаренко А.А., мастер производственного обучения
на заседании ЦМК мастеров производственного обучения
Протокол от «____»_________201_ г. №___
Председатель ЦМК________ Н.Д. Цубера
Зам. директора по УВР _________О.А. Ломакина
Согласовано
Директор ООО «Компромисс»
8.ОБРАЗОВАТЕЛЬНЫЕ, НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЕ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ НА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ
9.УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ СТУДЕНТОВ НА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ
10. ФОРМЫ ПРОМЕЖУТОЧНОЙ АТТЕСТАЦИИ (ПО ИТОГАМ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ)
11.УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ И ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ
12.КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ
1. ЦЕЛЬ ОСВОЕНИЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ:
Производственная практика является частью профессионального модуля ПМ.01 Подготовительно- сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки
С целью овладения указанным видом профессиональной деятельности и соответствующими профессиональными компетенциями обучающийся в ходе освоения профессионального модуля должен:
иметь практический опыт:
выполнения типовых слесарных операций, применяемых при подготовке деталей перед сваркой;
выполнения сборки элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) под сварку с применением сборочных приспособлений;
выполнения сборки элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) под сварку на прихватках; эксплуатирования оборудования для сварки;
выполнения предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева свариваемых кромок;
выполнения зачистки швов после сварки; использования измерительного инструмента для контроля геометрических размеров сварного шва;
определения причин дефектов сварочных швов и соединений;
предупреждения и устранения различных видов дефектов в сварных швах
использовать ручной и механизированный инструмент зачистки сварных швов и удаления поверхностных дефектов после сварки;
проверять работоспособность и исправность оборудования поста для сварки;
использовать ручной и механизированный инструмент для подготовки элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) под сварку;
выполнять предварительный, сопутствующий (межслойный) подогрев металла в соответствии с требованиями производственно-технологической документации по сварке; применять сборочные приспособления для сборки элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) под сварку;
подготавливать сварочные материалы к сварке;
зачищать швы после сварки;
пользоваться производственно-технологической и нормативной документацией для выполнения трудовых функций;
основы теории сварочных процессов (понятия: сварочный термический цикл, сварочные деформации и напряжения);
необходимость проведения подогрева при сварке;
классификацию и общие представления о методах и способах сварки;
основные типы, конструктивные элементы, размеры сварных соединений и обозначение их на чертежах;
влияние основных параметров режима и пространственного положения при сварке на формирование сварного шва;
основные типы, конструктивные элементы, разделки кромок; основы технологии сварочного производства; виды и назначение сборочных, технологических приспособлений и оснастки;
основные правила чтения технологической документации; типы дефектов сварного шва; методы неразрушающего контроля; причины возникновения и меры предупреждения видимых дефектов;
способы устранения дефектов сварных швов; правила подготовки кромок изделий под сварку;
устройство вспомогательного оборудования, назначение, правила его эксплуатации и область применения; правила сборки элементов конструкции под сварку;
порядок проведения работ по предварительному, сопутствующему (межслойному) подогреву металла; устройство сварочного оборудования, назначение, правила его эксплуатации и область применения;
правила технической эксплуатации электроустановок;
классификацию сварочного оборудования и материалов;
основные принципы работы источников питания для сварки;
правила хранения и транспортировки сварочных материалов типы газовых баллонов и правила подготовки их к работе;
2. ЗАДАЧИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ:
Формирование умений выполнять весь комплекс подготовительно-сварочных работ и работ по выполнению сборки изделий под сварку.
Воспитание высокой культуры, трудолюбия, аккуратности при выполнении операций технологического процесса по подготовке к сварке изделий;
Развитие интереса в области газосварочного производства; способностей анализировать и сравнивать производственные ситуации; быстроты мышления и принятия решений.
3. МЕСТО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ В СТРУКТУРЕ:
Производственная практика базируется на освоении предметов общепрофессионального цикла: «Основы инженерной графики», «Допуск и измерения» и МДК 01.01., МДК 01.02, МДК 01.03, МДК 01.04
Изучение разделов и тем перечисленных дисциплин и МДК должно предшествовать закреплению соответствующих разделов и тем теоретического обучения на учебной практике.
4. ФОРМЫ ПРОВЕДЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ:
Производственная практика проводится в учебно-производственных мастерских, расположенных на территории БПОУ РК «Многопрофильный колледж» г. Городовиковска и предприятиях района
5. МЕСТО И ВРЕМЯ ПРОВЕДЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ:
Производственная практика проводится в течение учебного года на 1 курсе. Производственной практикой руководят мастера производственного обучения по профессии «Сварщик»
Мастера производственного обучения должны иметь на 1-2 разряда по профессии рабочего выше, чем предусмотрено образовательным стандартом для выпускников. Опыт деятельности в организациях соответствующей профессиональной сферы является обязательным для преподавателей, отвечающих за освоение обучающимся профессионального цикла, эти преподаватели и мастера производственного обучения должны проходить стажировку в профильных организациях не реже 1-ого раза в 3 года.
6. КОМПЕТЕНЦИИ ОБУЧАЮЩЕГОСЯ, ФОРМИРУЕМЫЕ В РЕЗУЛЬТАТЕ ПРОХОЖДЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ:
Результатом освоения рабочей программы учебной практики является сформированность у обучающихся первоначальных практических профессиональных умений в рамках модулей ОПОП СПО по основным видам профессиональной деятельности (ВПД): Подготовительно- сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки, необходимых для последующего освоения ими профессиональных (ПК) и общих (ОК) компетенций по избранной профессии.
Общие компетенции:
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 2. Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем.
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы.
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач.
ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством.
Профессиональные компетенции:
ПК 1.1. Читать чертежи средней сложности и сложных сварных металлоконструкций.
ПК 1.2. Использовать конструкторскую, нормативно-техническую и производственно-технологическую документацию по сварке.
ПК 1.3. Проверять оснащенность, работоспособность, исправность и осуществлять настройку оборудования поста для различных способов сварки.
ПК 1.4. Подготавливать и проверять сварочные материалы для различных способов сварки.
ПК 1.5. Выполнять сборку и подготовку элементов конструкции под сварку.
ПК 1.6. Проводить контроль подготовки и сборки элементов конструкции под сварку.
ПК 1.7. Выполнять предварительный, сопутствующий (межслойный) подогрева металла.
ПК 1.8. Зачищать и удалять поверхностные дефекты сварных швов после сварки.
ПК 1.9. Проводить контроль сварных соединений на соответствие геометрическим размерам, требуемым конструкторской и производственно-технологической документации по сварке.
7. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ:
Общая трудоёмкость производственной практики составляет 2 зачётные единицы, 72 часа.
Подготовительно-сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки
Подготовительно-сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки: 72 часа
Виды производственных работ, на практике, включая самостоятельную работу
Формы текущего контроля
Выполнение разметки плоских поверхностей
Текущий инструктаж по охране труда и технике безопасности.
Ознакомление с технологией разметки плоских поверхностей.
Выполнение операций по разметке плоских поверхностей.
Наблюдение и оценка практических работ, выполняемых на производственной практике
Выполнение рубки и гибки металла
Ознакомление с оборудованием и инвентарём.
Ознакомление с технологией рубки металла.
Выполнение операций по рубке и гибке металла.
Выполнение правки и резки металла
Ознакомление с технологией правки металла.
Выполнение операций по правке и резке металла
Выполнение опиливания металла
Ознакомление с технологией опиливания металла
Выполнение операций по опиливанию металла
Сборка и разборка сварочной цепи. Контроль исправности оборудования
Ознакомление с оборудованием и инвентарём. Сборка и разборка сварочной цепи. Контроль исправности оборудования.
Сборка пластин в приспособлениях
Ознакомление с оборудованием и инвентарём. Сборка пластин в приспособлениях
Сборка изделий в приспособлениях.
Ознакомление с оборудованием и инвентарём. Сборка изделий в приспособлениях.
Сборка пластин на прихватки.
Сборка на прихватки стыков трубопроводов.
Ознакомление с оборудованием и инвентарём. Сборка на прихватки стыков трубопроводов.
8. ОБРАЗОВАТЕЛЬНЫЕ, НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЕ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ НА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ:
Модульная технология, основанная на компетентностном подходе.
Технологии деятельностного обучения.
9. УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ СТУДЕНТОВ НА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ:
Самостоятельная работа студентов организуется в соответствии с методическими указаниями по производственной практике. Результаты самостоятельной работы заносятся в специально разработанный рабочий дневник по производственной практике.
10. ФОРМЫ ПРОМЕЖУТОЧНОЙ АТТЕСТАЦИИ (ПО ИТОГАМ ПРАКТИКИ):
Собеседование с обучающимися для определения соответствия его знаний требованиям квалификационной характеристики по профессиональному модулю.
Выполнение зачетной практической работы по содержанию практики.
11. ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ОБУЧЕНИЯ:
Основные источники:
Покровский Б.С., Основы слесарных и сборочных работ, М, ОИЦ «Академия», 2010.
Покровский Б.С., Слесарно-сборочные работы, М, ОИЦ «Академия», 2013
Овчинников В.В., Подготовительно-сварочные работы, М, ОИЦ «Академия», 2015
Чернышов Г.Г., Сварочное дело: Сварка и резка металлов, М, ОИЦ «Академия», 2013
Дополнительные источники:
Колганов Л. А. Сварочные работы. Сварка, резка, пайка, наплавка: Учебное пособие, М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°», 2003. — 408 с.
Чернышев, Г.Г. Справочник электрогазосварщика и газорезчика / Г.Г. Чернышов, Г.В. Полевой, А.П. Выборнов. М., 2004.
Электронные учебники:
Овчинников В.В., Подготовительно-сварочные работы. Электронный учебник Академия-Медиа, 2015
Покровский Б.С., Савин А.Л., Основы слесарных и сборочных работ. Электронное приложение,М, Академия-Медиа,2015
Интернет-ресурсы:
12.КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ ПРОГРАММЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ.
Контроль и оценка результатов освоения программы производственной практики осуществляется мастером производственного обучения в процессе проведения занятий, а также выполнения обучающимися производственных заданий.
(освоенные профессиональные компетенции)
Основные показатели оценки результата
Формы и методы контроля и оценки
-Правильность выполнения типовых слесарных операций
- Выполнение практического задания.
- Отчёт по производственной практике.
-Правильность подготовки баллонов, коммуникационной аппаратуры для сварки и резки;
- Соблюдение правил безопасности труда и санитарно-гигиенических норм;
-Выполнение практического задания;
- Отчёт по производственной практике
-Правильность и точность выполнения всех этапов сборки изделий под сварку;
-Правильность и точность сборки
-Правильность и точность сборки элементов под сварку;
-Правильность и точность контроля собираемых элементов под сварку;
-Правильность и точность выполнения предварительного подогрева металла;
-Правильность и точность зачистки и удаление дефектов после сварки;
-Правильность и точность провидения контроля сварных соединений на соответствие производственно-технологической документацией;
Руководитель производственной практики от организации выставляет отметки в дневник практики за выполненные производственные задания, в конце дневника пишет отзыв о прохождении обучающимся производственной практики.
Подготовка металла под сварку
Подготовка деталей к сварке - первый необходимый этап сварочного процесса. Можно применять дорогое оборудование, соблюдать все правила технологии, но, если на металлических поверхностях останутся лишние частицы, ржавчина, пятно масла, то это приведет к образованию дефектов. Подготовка сварного соединения включает в себя также разделку кромок, разметку поверхностей и их надежную фиксацию.
Необходимо помнить, что проще выполнить подготовку к сварке, чем потом решать трудоемкую задачу по ее переделке, которая к тому же не всегда является успешной.
Правка
При хранении и транспортировке части будущего сварного соединения могут потерять свою форму. К искажениям относятся:
- вмятины;
- выпучивания;
- коробление;
- волнистость;
- искривления.
Исправляют металл в холодном виде и при нагревании. Исправления нагретого металла проходят легче. Выполнять правку можно машинным способом и вручную. Машинный способ применяют в промышленности. Ручную правку удобно проводить, используя наковальню. Подходит и стальная или чугунная плиты большой толщины.
Для осуществления процесса правки необходимо подготовить слесарный инструмент. Возвращать исходную форму, прежде всего, можно при помощи молотка. Однако, подойдет не любой, а изготовленный из мягкого материала. В некоторых случаях можно использовать даже резиновый. Форма бойка предпочтительно круглая - квадратная оставит на металле следы. Поверхность бойка должна быть отполированной. Кроме молотка можно использовать деревянную или металлическую гладилку.
Выпуклость и волнообразность исправляют, ударяя по краям и постепенно двигаясь к центру. По мере приближения к центральной части ударяют чаще, но силу ударов уменьшают. Для корректировки тонких изделий целесообразно применять бруски-гладилки. Правка закаленного металла осуществляется рихтованным молотком.
Разметка
Подготовка металла под сварку включает в себя приведение в соответствие размеров деталей с указанными в чертежах. Прежде, чем приступать к резке, необходимо их разметить. Для разметки применяется острый предмет, мел, ручка, тонкий фломастер, карандаш. Из инструментов также понадобятся линейка, рулетка, угольник, штангенциркуль. При крупном производстве используются шаблоны.
Кроме контура деталей на металлической детали отмечают места сгибов.
Резка
Это является одним из самых важных этапов подготовки к металлу к сварке. Отрезанный в сторону уменьшения металлический элемент можно сразу отнести к браку. Хорошо еще, если существует возможность использовать его для других целей. Не слишком удачно, если требуется корректировка в несколько миллиметров, поскольку выполнить такой процесс достаточно трудно.
Инструменты для разрезания:
- ножницы по металлу;
- гильотина;
- болгарка.
Для толстых деталей можно использовать сварку. Для этого надо расплавить деталь, а потом удалять металл, чтобы получался не шов, а сквозное отверстие. Если двигаться по намеченной линии, получится разрез, хотя и не слишком аккуратный. Термическая резка применима для деталей различной конфигурации. Находят широкое применение дуговая сварка, кислородный резак.
В промышленном производстве применяют отрезные станки.
Зачистка
Подготовка металла к сварке включает его зачистку. Невыполнение этого этапа приведет к образованию дефектов. Даже небольшие частички грязи могут вызвать растрескивание детали, появление в структуре сварного шва пор, возникновению в металле очагов напряжения.
Очищение металлических поверхностей - это самый легкий подготовительный процесс, но очень важный. Особо сложных инструментов при этом не потребуется. Применяются щетки из металла, болгарки. На производстве к этому процессу подходят более серьезно и используют дробеструйные и пескоструйные аппараты.
Не следует забывать о необходимости удаления ржавчины, а также оксидной пленки, образование которой получается при контакте металла с кислородом воздуха. Для удаления следов краски и масляных пятен деталь небольшого размера можно погрузить в емкость с растворителем. Металлическую поверхность перед сваркой необходимо просушить.
Подготовка кромок
Для улучшения условий сварочного процесса производится обработка кромок изделия. Особенно это важно при сваривании толстых изделий. Подготовка кромок под сварку может производиться термическим и химическим способами. Результатом обработки является приобретение формы, способствующей лучшему соединению деталей. Разделка увеличивает ширину шва.
В промышленности используются фрезерные станки, специальные кромкострогальные, пневматические зубила, пламенная резка. Более простые варианты - шлифовка и вырубка. Для механической разделки применяют ножницы по металлу, болгарку, зубило, напильник. Главными параметрами являются скос, угол разделки, ширина зазора, величина притупления. Скос образуется при снятии под углом или закруглением части металла.
Если сварка производится под углом, то разделку кромок можно проводить только при толщине деталей больше 3 см. Важную роль наличие скоса играет, когда свариваются детали разной толщины. Иногда приходится прибегать к притуплению кромок. Это целесообразно, если они имеют на конце острую форму. Иначе это может вызвать образование прожогов, деформацию шва, создание дополнительного напряжения, уменьшение прочности соединения.
Разделки бывают только с одной стороны или двухсторонними. Различные типы скосов используют для разных соединений:
- Односторонний скос одной или обеих кромок имеет вид буквы "V". Применяется в большом диапазоне толщин. Является наиболее популярным. При разделке обеих кромок угол составляет 60 градусов, а только одной - 50.
- Двухсторонний скос обеих кромок напоминает букву "X". Применяется для изделий, имеющих толщину 10-60 мм. Угол - 60 градусов.
- Скос в виде буквы "U" выполняется с одной стороны. Такую криволинейную форму используют для металлов с толщиной 20-60 мм. Для начинающих способ является сложным.
- Скос в виде буквы "К" применяют редко. В этом случае для одной из кромок делают двухсторонний скос, а для второй - односторонний.
Обозначение на чертежах скоса "β", а угла раскрытия "α". Скос не должен иметь перепадов. Для контроля разделки могут применяться шаблоны.
Отдельный вариант - подготовка кромок под сварку труб. При этом процессе необходимо осуществлять контроль перпендикулярности торца трубы к ее оси. Требования изложены в нормативном документе РД 153-34.1-003-01. Общий угол раскрытия, образованный двумя круговыми кромками обеих труб - 60-70 градусов. Притупление делают на размере 2-2,5 мм.
Подготовка труб к сварке предполагает градацию согласно толщине стенок свариваемых труб. При небольшой величине применяются скосы, имеющие V-образную или X-образную форму. При более значительной толщине делают U-образный скос.
Подготовка труб под сварку предполагает также выбраковку. Сваривание недопустимо, если разница внутренних диаметров приготовленных для сваривания труб составляет более 3 мм. Если торцы имеют механические дефекты, то их подрезают.
Гибка
Подготовительно-сварочные работы включают при необходимости гибку металлов. Если детали имеют форму листов или полос, то находят применение листогибочные машины. Детали с профилем сгибают с помощью специальных прессов.
Если необходимо сделать сгибание небольшого диаметра, а также при большой толщине, то рекомендуется предварительный нагрев. Это сделает металл более податливым и усилий потребуется меньше.
Фиксация
Подготовка деталей под сварку включает их надежную фиксацию друг с другом. Это обеспечит правильное положение при сварке и убережет от их сдвига. Методом, гарантирующим надежную фиксацию, служит выполнение прихваток. Под этим понимаются небольшие швы, выполненные поперек соединения деталей.
Размер их сечения имеет ограничение - оно не должно превышать половины ширины шва. Длина каждой прихватки не более 2 см. Сборка трубопроводов предполагает выполнение более длинных прихваток. Расстояние между ними составляет от 10 до 80 см в зависимости от длины шва. Величина шага зависит также от толщины материалов. Для коротких швов применятся точечное соединение на их краях. Высота прихваток не должна быть слишком большой.
Маленькие швы предотвращают смещение деталей в соединениях, сохраняют постоянство величины зазора между ними и придают конструкции дополнительную жесткость. Особенно это важно для крупных соединений. Прихватки выполняются за один проход.
Прихватки делятся на временные, которые после выполнения сварочного шва удаляют, и те, которые остаются. Выполняют их на оборотной стороне соединения. Перед началом процесса необходимо сделать такую же очистку поверхностей, как и для выполнения основного шва.
Сборка изделий
Подготовка поверхности металла под сварку заканчивается их сборкой. Точность взаимного расположения будет влиять на качество соединения. Перед началом сборки проверяют все детали на соответствие их размеров требованиям чертежей. Для сборки могут использоваться шаблоны, а при серийном производстве используются кондукторы, которые облегчают процесс сборки.
Сборка под сварку проводится на специальных стендах. Допускается применение подпорок и струбцин. По мере формирования шва их убирают.
Подготовка оборудования
Помимо приведения в порядок металлических поверхностей необходимо позаботиться об оборудовании для сварки. Подготовка к работе сварочного полуавтомата или других аппаратов заключается в проверке их работоспособности и установке выбранных режимов.
Интересное видео
Читайте также: