Преимущества и недостатки сварки перед другими способами соединения деталей
Обновлено: 19.05.2024
Сварка является одним из выдающихся русских изобретений, и впервые была освоена в нашей стране. Несомненно, Россия является лидером по количеству важных открытий в области науки и техники. Сейчас невозможно представить себе ни одной отрасли в хозяйстве или машиностроении, где бы не применялась сварка.
В 1802 году русский академик Василий Владимирович Петроввпервые в мире изучил и описал явление электрической дуги, возникающей при пропускании электрического тока через два стержня из угля и металла и имеющей очень высокую температуру; он также указал на возможность использования тепла электрической дуги для расплавления металлов.
Спустя 80 лет русские инженеры Николай Николаевич Бенардос и Николай Гаврилович Славянов впервые в мире разработали промышленные способы электрической сварки металлов.
Н.Н. Бенардос в 1882 году изобрёл способ дуговой сварки с применением угольного электрода. А после им были разработаны следующие способы сварки: дугой, горящей между двумя и несколькими электродами; в атмосфере защитного газа; контактной точечной сварки, с помощью клещей; также изобрёл ряд конструкций сварных автоматов, запатентовал много изобретений в области сварочного оборудования и процессов сварки.
Н.Г. Славянов в 1888 году изобрёл дуговую сварку плавящимся металлическим электродом.С помощью специально обученного коллектива сварщиков, он исправлял дуговой сваркой брак литья, восстанавливал детали паровых машин и т.д. Он создал первый сварочный генератор и автоматический регулятор длины дуги, разработал флюсы, повышающие качество наплавленного металла.
Большой вклад в развитие сварки внёс Институт электросварки имени Е.О. Патона, который организовал известный советский учёный, академик Евгений Оскарович Патон в 1934 году в городе Киеве. Под его руководством коллектив института разработал новый, прогрессивный метод автоматической дуговой сварки под слоем флюса, который начал применятся с 1940 года.
Сваркой называется процесс получения неразъемного соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном нагреве или пластическом деформировании или совместным действием того и другого.
До применения сварки широко применяли клепочные и болтовые соединения. Применение сварки позволяет использовать самые разнообразные профили металла.
Межатомные связи могут устанавливаться только тогда, когда соединяемые атомы получат дополнительную энергию для преодоления существующего между ними определенного энергетического барьера.. Эту энергию называют энергией активации.При сварке ее вводят извне путем нагрева (термическая активация) или пластического деформирования ( механическая активация).
В зависимости от вида энергии при выполнении соединения различают два вида сварки: плавлением и давлением.
При сварке плавлением детали по соединяемым кромкам оплавляют под действием источника нагрева. Образуется общий объем жидкого металла при расплавлении двух кромок, называемый сварочной ванной. При охлаждении сварочной ванны жидкий металл затвердевает и образует сварочный шов.
Сущность сварки давлением состоит в непрерывном или прерывистом совместном пластическом деформировании материала по кромкам свариваемых деталей.
Именно вид энергии активации является основой физических признаков видов сварки, а их более 150 видов .По физическим признакам сварка классифицируется на три класса (таблица 1): термический, термомеханический, механический
Таблица 1. Классификация сварки по физическим признакам
К термическому классу относят все виды сварки плавлением, осуществляемые с использованием тепловой энергии,— газовую, дуговую, электрошлаковую, электронно-лучевую, лазерную и др.
К термомеханическому классу относят все виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления,— контактную, диффузионную, газо- и дугопрессовую, кузнечную и др.
К механическому классу относят все виды сварки давлением, осуществляемые с использованием механической энергии,— холодная, трением, ультразвуковая, взрывом и др.
Сварка обладает рядом преимуществ, основные из которых следующие:
1. Экономия металла вследствие наиболее полного использования рабочих сечений элементов сварных конструкций, придания им более целесообразной формы, в соответствии с действующими нагрузками и уменьшения веса соединительных элементов.
2. Сокращение сроков работ и уменьшение стоимости изготовления конструкций за счёт снижения расхода металла и уменьшения трудоёмкости работ.
3. Возможность широкого использования сварки, наплавки и резки при ремонте, где эти способы обработки металла позволяют быстро и с наименьшими затратами восстанавливать изношенное, вышедшее из строя оборудование и разрушенные сооружения.
4. Возможность изготовления сварных изделий сложной формы из штамповочных и листовых элементов взамен ковки и литья.
5. Удешевление технологического оборудования, так как отпадает
необходимость в дорогих сверлильных, дыропробивных станках и клепальных машинах.
6. Герметичность и надёжность получаемых сварных соединений.
7. Уменьшение производственного шума и улучшение условий труда в цехах.
Сваркой можно получить сварное соединение прочностью выше основного металла. Поэтому сварку широко применяют при изготовлении ответственных конструкций работающих при высоких давлениях и температурах, а также динамических (ударных) нагрузках - паровых котлов, химических аппаратов высокого давления, мостов, самолётов, паровых турбин, гидросооружений, ракет, космических кораблей, искусственных спутников Земли и др.
Если говорить отдельно о газовой сварке, то недостатками ее является:
Преимущества и недостатки сварки перед другими способами соединения деталей
Вопрос 1. Преимущества и недостатки сварки перед другими способами соединения деталей, ее общая классификация и сущность.
Сварка является одним из выдающихся русских изобретений и впервые была освоена в нашей стране. Несомненно, Россия является лидером по количеству важных открытий в области науки и техники. Сейчас невозможно представить себе ни одной отрасли в хозяйстве или машиностроении, где бы не применялась сварка.
В 1802 г. русский академик Василий Владимирович Петров впервые в мире изучил и описал явление электрической дуги, возникающей при пропускании электрического тока через два стержня из угля и металла и имеющей очень высокую температуру; он также указал на возможность использования тепла электрической дуги для расплавления металлов.
Спустя 80 лет русские инженеры Николай Николаевич Бенардос и Николай Гаврилович Славянов разработали промышленные способы электрической сварки металлов.
Н.Н. Бенардос в 1882 г. изобрел способ дуговой сварки с применением угольного электрода. А после им были разработаны следующие способы сварки: дугой, горящей между двумя и несколькими электродами; в атмосфере защитного газа; контактной точечной сварки, с помощью клещей. А также изобрел ряд конструкций сварных автоматов, запатентовал много изобретений в области сварочного оборудования и процессов сварки.
Н.Г. Славянов в 1888 г. изобрел дуговую сварку плавящимся металлическим электродом. С помощью специально обученного коллектива сварщиков он исправлял дуговой сваркой брак литья, восстанавливал детали паровых машин и т. д. Он создал первый сварочный генератор и автоматический регулятор длины дуги, разработал флюсы, повышающие качество наплавленного металла.
Большой вклад в развитие сварки внес Институт электросварки имени Е.О. Патона, который в 1934 г. в Киеве организовал известный советский ученый, академик Евгений Оскарович Патон. Под его руководством коллектив института разработал новый прогрессивный метод автоматической дуговой сварки под слоем флюса, который начал применяться с 1940 г.
Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном нагреве или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.
До появления сварки широко использовали клепочные и болтовые соединения. Применение сварки позволяет использовать самые разнообразные профили металла.
Межатомные связи могут устанавливаться только тогда, когда соединяемые атомы получат дополнительную энергию для преодоления существующего между ними определенного энергетического барьера. Эту энергию называют энергией активации. При сварке ее вводят извне путем нагрева (термическая активация) или пластического деформирования (механическая активация).
В зависимости от вида энергии при выполнении соединения различают два вида сварки: плавлением и давлением.
При сварке плавлением детали по соединяемым кромкам оплавляют под действием источника нагрева. Образуется общий объем жидкого металла при расплавлении двух кромок, называемый сварочной ванной. При охлаждении сварочной ванны жидкий металл затвердевает и образует сварочный шов.
Сущность сварки давлением состоит в непрерывном или прерывистом совместном пластическом деформировании материала по кромкам свариваемых деталей.
Именно вид энергии активации является основой физических признаков видов сварки, а их более 150 видов. По физическим признакам сварка классифицируется на три класса (сx. 1): термический, термомеханический, механический.
К термическому классу относят все виды сварки плавлением, осуществляемые с использованием тепловой энергии, - газовую, дуговую, электрошлаковую, электронно-лучевую, лазерную и др.
К термомеханическому классу относят все виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления, - контактную, диффузионную, газо- и дугопрессовую, кузнечную и др.
К механическому классу относят все виды сварки давлением, осуществляемые с использованием механической энергии, — холодная, трением, ультразвуковая, взрывом и др.
Классификация сварки по физическим признакам
Сварка обладает рядом преимуществ, основные из которых следующие:
1. Экономия металла вследствие наиболее полного использования рабочих сечений элементов сварных конструкций, придания им более целесообразной формы, в соответствии с действующими нагрузками и уменьшения веса соединительных элементов.
2. Сокращение сроков работ и уменьшение стоимости изготовления конструкций за счет снижения расхода металла и уменьшения трудоемкости работ.
3. Возможность широкого использования сварки, наплавки и резки при ремонте, где эти способы обработки металла позволяют быстро и с наименьшими затратами восстанавливать изношенное, вышедшее из строя оборудование и разрушенные сооружения.
4. Возможность изготовления сварных изделий сложной формы из штамповочных и листовых элементов взамен ковки и литья.
5. Удешевление технологического оборудования, так как отпадает необходимость в дорогих сверлильных, дыропробивных станках и клепальных машинах.
6. Герметичность и надежность получаемых сварных соединений.
7. Уменьшение производственного шума и улучшение условий труда в цехах.
Сваркой можно получить сварное соединение прочностью выше основного металла. Поэтому сварку широко применяют при изготовлении ответственных конструкций, работающих при высоких давлениях и температурах, а также динамических (ударных) нагрузках, - паровых котлов, химических аппаратов высокого давления, мостов, самолетов, паровых турбин, гидросооружений, ракет, космических кораблей, искусственных спутников Земли и др.
Если говорить отдельно о газовой сварке, то недостатками ее являются:
1. Уменьшение производительности процесса с увеличением толщины свариваемого металла. Поэтому газовую сварку применяют в основном для металла толщиной до 10 мм.
2. Большая зона теплового воздействия на основной металл, что приводит к значительным короблениям свариваемых деталей.
К преимуществам газовой сварки относятся:
1. Простота способа и его универсальность.
2. Несложность оборудования.
3. Отсутствие источника электрической энергии.
Вопрос 2. Сварка трубных конструкций дуговой сваркой.
При сооружении трубопроводов сварные стыки труб могут быть поворотными, неповоротными и горизонтальными (рис. 1).
Рис. 1. Сварные стыки труб:
а – поворотный; б – неповоротный; в – горизонтальный
Перед сборкой и сваркой трубы проверяют на соответствие требованиям проекта, по которому сооружается трубопровод, и техническим условиям. Основными требованиями проекта, а также технических условий являются: наличие сертификата на трубы; отсутствие эллипсности труб; отсутствие разностенности труб; соответствие химического состава и механических свойств металла трубы требованиям, указанным в технических условиях или ГОСТах.
При подготовке стыков труб под сварку проверяют перпендикулярность плоскости реза трубы к ее оси, угол раскрытия шва и величину притупления. Угол раскрытия шва должен составлять 60-70°, а величина притупления - 2-2,5 мм (рис. 2). Фаски снимают с торцов труб механическим способом, газовой резкой или другими способами, обеспечивающими требуемую форму, размеры и качество обрабатываемых кромок.
Разностенность толщин стенок свариваемых труб и смещение их кромок не должны превышать 10% толщины стенки, но быть не более 3 мм. При стыковке труб должен обеспечиваться равномерный зазор между соединяемыми кромками стыкуемых элементов, равный 2-3 мм.
Перед сборкой кромки стыкуемых труб, а также прилегающие к ним внутренние и наружные поверхности на длине 15-20 мм очищают от масла, окалины, ржавчины и грязи.
Рис. 3. Схема сварки стыка труб малого диаметра
Первый слой создает местный провар в корне шва и надежное сплавление кромок. Для этого необходимо, чтобы наплавленный металл образовал внутри трубы узкий ниточный валик высотой 1-1,5 мм, равномерно распределяющийся по всей окружности. Используют электроды диаметром 2-3 мм.
Для получения провара без сосулек и грата движение электрода должно быть возвратно-поступательным с непродолжительной задержкой электрода на сварочной ванне, незначительным поперечным колебанием между кромками и образованием небольшого отверстия в вершине угла скоса кромок. Отверстие получается в результате проплавления основного металла дугой. Размер его не должен превышать 2 мм – больше установленного зазора между трубами.
Второй и третий слой выполняют электродом диаметром 4-5 мм и при повышенном токе одним из следующих способов: поворотом трубы на 180° и поворотом трубы на 90°.
Поворот трубы на 180° (рис. 4).
1. Стык делят на четыре участка.
Вначале сваривают участки 1-2, после чего трубу поворачивают на 180° и заваривают участки 3 и 4 (рис. 4, а).
Рис. 4. Схема сварки стыка трубы:
а - второго слоя; б - третьего слоя
2. Трубу поворачивают еще на 90° и сваривают участки 5 и 6, затем поворачивают трубу на 180° и сваривают участки 7 и 8 (рис. 4, б).
В процессе сварки нужно следить, чтобы начало и конец шва не совпадали, перекрытие смежного слоя составляет 20-25 мм.
Поворот трубы на 90°.
Стык так же делят на 4 участка. В начале сваривают участки 1-2. Затем поворачивают трубу на 90° и сваривают участки 3-4 (рис. 5, а) После сварки 1-го слоя трубу поворачивают на 90° и сваривают участки 5-6, затем поворачивают на 90° и сваривают участки 7-8 (рис. 5, б).
Рис. 5. Схема сварки стыка трубы:
а - второго слоя; б - третьего слоя
Четвертый декоративный слой во всех рассмотренных выше способах накладывают в одном направлении при вращении трубы.
Трубы диаметром более 500 мм сваривают обратно-ступенчатым способом. Длина каждого участка зависит от диаметра трубы и составляет 150-300 мм (рис. 6).
Рис. 6. Схема сварки стыка труб большого диаметра:
а - первого слоя; б - второго слоя
3. Задача. Объясните и покажите, как проверяют работу инжектора горелки перед началом работы.
Для проверки инжектора горелки к кислородному ниппелю подсоединяют рукав от кислородного редуктора, а к корпусу горелки - наконечник. Наконечник затягивают ключом, открывают ацетиленовый вентиль и кислородным редуктором устанавливают необходимое давление кислорода соответственно номеру наконечника.
Пускают кислород в горелку, открывая кислородный вентиль. Кислород, проходя через инжектор, создает разрежение в ацетиленовых каналах и ацетиленовом ниппеле, которое можно обнаружить, приставляя палец руки к ацетиленовому ниппелю.
При наличии разрежения палец будет присасываться к ниппелю. При отсутствии разрежения необходимо закрыть кислородный вентиль, отвернуть наконечник, вывернуть инжектор и проверить, не засорено ли его отверстие.
При засорении его необходимо прочистить. При этом надо проверить также отверстия смесительной камеры и мундштука. Убедившись в их исправности, повторяют испытание на подсос (разрежение).
Уважаемый посетитель, Вы прочитали статью "Билет № 1", которая опубликована в категории "Итоговая аттестация". Если Вам понравилась или пригодилась эта статья, поделитесь ею, пожалуйста, со своими друзьями и знакомыми.
Сварные соединения ( виды, определения, достоинства, недостатки)
1.Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании. В зависимости от условий, при которых осуществляется сваривание металла, различают сварку плавлением и сварку давлением. Сущность сварки плавлением состоит в том, что металл по кромкам свариваемых деталей подвергается плавлению от нагрева сильным концентрированным источником тепла: электрической дугой, газовым пламенем, химической реакцией, расплавленным шлаком. Во всех этих случаях образующийся от нагрева жидкий металл одной кромки самопроизвольно соединяется с жидким металлом другой кромки. Создается общий объем жидкого металла, который называется сварочной ванной. После застывания металла сварочной ванны получается металл шва. Металл шва может образоваться только за счет переплавления металла по кромкам или дополнительного присадочного металла, введенного в сварочную ванну.
Зона частично оплавившихся зерен металла на границе кромки свариваемой детали и шва называется зоной плавления. При этом металл шва тесно соприкасается с металлом свариваемых частей, а загрязнения, находившиеся на поверхностях свариваемых частей, всплывают наружу, образуя шлак.
Сущность сварки давлением состоит в пластическом деформировании металла в месте соединения под действием силы.
Процесс сварки делят на три класса: термический, термомеханический и механический. Термический класс объединяет виды сварки, осуществляемые плавлением металла. Термомеханический класс включает виды сварки, осуществляемые давлением с использованием тепловой энергии. К механическому классу относятся виды сварки, выполняемые давлением с дополнительной механической энергией.
2. Электродом для дуговой сварки называют металлический или неметаллический стержень, предназначенный для подвода тока к сварочной дуге. Для ручной дуговой сварки электроды представляют собой стержни круглого сечения различной длины и диаметра. Для полуавтоматической и автоматической дуговой сварки в качестве электрода применяют сварочную, порошковую и самозащитную проволоку.
Электроды подразделяются на плавящиеся (из стали, чугуна, алюминия, меди и их сплавов и др.) и неплавящиеся. Неплавящиеся электроды изготовляют из технического вольфрама и его сплавов, угля и графита.Стальной покрытый электрод представляет собой определенных размеров стержень, на поверхность которого опрессовкой или окунанием нанесено специальное покрытие. Стальные покрытые электроды для ручной дуговой сварки и наплавки подразделяются по назначению: для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм 2 , обозначаются - У; для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм 2 - Л; для сварки легированных теплоустойчивых сталей - Т; для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами - В; для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами - Н.
По толщине покрытия:с тонким покрытием – М; со средним покрытием – С; с толстым покрытием – Д; с особо толстым покрытием- Г
Электродные покрытия по виду составов подразделяются на кислые (A), рутиловые (P), основные (Б), целлюлозные (Ц) и прочие (П).
А- Кислые покрытия (АНО-2, СМ-5 и др.) Эти электроды обладают высокой токсичностью из-за содержания оксида марганца, но при этом отличаются технологичностью.
Р-Рутиловые покрытия (АНО-3, АНО-4, ОЗС-3, ОЗС-4, ОЗС-6, МР-3, МР-4 и др.) Рутиловые покрытия при сварке менее вредны для дыхательных органов сварщика, чем другие. При сварке металла такими электродами толщина шлака на сварном шве небольшая и жидкий шлак быстро твердеет, это позволяет использовать эти эл-ды для выполнения швов в любом пространственном положении.
Ц-Целлюлозные покрытия (ВСД-1, ВСЦ-2, ОЗЦ-1 и др.) Эл-ды с таким покрытием можно использовать для выполнения сварки в любом пространственном положении, преимущественно для сварки малой толщины. Недостатком является пониженная пластичность сварного шва.
Б- Основные покрытия (УОНИИ-13/45, УП-1/45, ОЗС-2, ДСК-50 и др.) не содержат окислов железа и марганца. При сварки эл-дами с этим покрытием, получается сварной шов с высокой пластичностью. Данные электроды используются для сварки ответственных сварных конструкций.
Электроды типа Э46А по ГОСТ 9467-75,где 46-указывает временное сопротивление металлу шва (кгс/мм2), А- указывает на повышенную пластичность и вязкость металла шва, марки УОНИИ-13/45, диаметром 3,0 мм, для сварки углеродистых и низколегированных сталей- У, с толстым покрытием -Д, с установленной по ГОСТ 9467-75 группой индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва, 43 2(5), с основным покрытием -Б, для сварки во всех пространственных положениях -1, на постоянном токе обратной полярности 0.
Билет №2
Сварные соединения ( виды, определения, достоинства, недостатки)
Читайте также: