Производится ли зачистка места сварки заподлицо с поверхностью отливки при исправлении дефектов
Обновлено: 19.05.2024
1.1 Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру: опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору; общепромышленного применения, работающей в различных промышленных средах; другого назначения (кроме заказов АЭУ, судпрома) и устанавливает требования к заварке дефектов литых деталей из углеродистых и легированных сталей, высоколегированных сталей и сплавов, чугуна и титановых сплавов.
1.2 Стандарт устанавливает порядок подготовки и исправления дефектов литых деталей, а также требования к способам заварки дефектов отливок, содержит основные технические требования к разделке и заварке дефектных участков, термической обработке после заварки, контролю качества заваренных участков (мест заварки) и оформлению технической документации на заварку.
1.4 Настоящий стандарт предназначен для технологов при разработке технологических процессов (карт), производственных мастеров и сварщиков при выполнении заварки дефектов литых деталей, а также для работников отдела технического контроля при проверке соблюдения технологии заварки.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ 2.314-68 ЕСКД. Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий
ГОСТ 201-76 Тринатрийфосфат. Технические условия
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2263-79 Натр едкий технический. Технические условия
ГОСТ 2603-79 Ацетон. Технические условия
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 27265-87 Проволока сварочная из титана и титановых сплавов. Технические условия (BT1-00св, ОТ4-1св, ОТ4св, 2В, ПТ-7Мсв и др.)
ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия
ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 3647-80 Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля
ГОСТ 380-05 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 5100-85 Сода кальцинированная техническая. Технические условия
ГОСТ 5457-75 Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия
ГОСТ 5583-78 Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
ГОСТ 8429-77 Бура. Технические условия
ГОСТ 8433-81 Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10. Технические условия
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
ГОСТ 9389-75 Проволока стальная углеродистая пружинная. Технические условия
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия
ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия
ГОСТ 23055-78 Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ Р 51232-98 Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества
ОСТ 5.9071-79 Отливки фасонные из сплавов марок ТЛ. Общие технические условия
ОСТ 5Р.9537-80 Дефектоскопия капиллярная. Средства и методы контроля качества поверхности
ПОТ Р М-005-97 Межотраслевые правила по охране труда при термической обработке металлов
ПОТ Р М-016-2001 Межотраслевые Правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок
ПОТ Р М-020-2001 Межотраслевые Правила по охране труда при электро- и газосварочных работах
ПОТ Р О 14000-001-98 Правила по охране труда на предприятиях и в организациях машиностроения
ППБ 01-03 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации
ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
ПБ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
ПБ 03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов
ПБ 10-573-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды
ПБ 10-574-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов
РД 03-19-07 О порядке подготовки и аттестации работников организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору
РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
РД 03-613-03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
СТ ЦКБА 014-2004 Арматура трубопроводная. Отливки стальные. Общие технические условия
СТ ЦКБА 016-2005 Арматура трубопроводная. Термическая обработка деталей, заготовок и сварных сборок из высоколегированных сталей, коррозионностойких и жаропрочных сплавов
СТ ЦКБА 025-2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования
СТ ЦКБА 045-2009 Арматура трубопроводная. Сварка и наплавка деталей из титана и титановых сплавов. Технические требования и контроль качества
СТ ЦКБА 050-2008 Арматура трубопроводная. Отливки из чугуна. Технические требования
СТ ЦКБА 051-2008 Арматура трубопроводная. Отливки из цветных сплавов. Технические требования
ТУ 14-4-715-75 Электроды марки ОЗЛ-17У
ТУ 6.14-577-88 Синтанол ДС-10
ТУ 2483-064-02807977-2003 Синтамид-5. Препарат неиногенный
ТУ 51-940-80 Межреспубликанские технические условия. Гелий газообразный
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных документов по соответствующему указателю, составленному по состоянию на 1 января текущего года. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Обозначения и сокращения
АРДС - ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом
АЭУ - атомные энергетические установки
КД - конструкторская документация
НД - нормативная документация
ОТК - отдел технического контроля
ПБ - правила безопасности
Ростехнадзор - Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору
РД - руководящий документ
Судпром - судовая промышленность
ТД - техническая документация
ТУ - технические условия
4 Общие положения
4.1 Настоящий стандарт устанавливает требования к заварке дефектов отливок из:
- серого, ковкого, высокопрочного и жаростойкого чугуна;
- углеродистых сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л;
- легированных сталей марок 20Х5МЛ, 20ХЛ, 20ХМЛ, 20ХН3Л, 20ХН3АЛ, 20ГМЛ, 15ХГСМЛ, 20X13Л, 20ГЛ, 15ГСЛ, 20ГСЛ;
- высоколегированных сталей и сплавов марок 03Х18Н3АГ5Л, 02Х25Н22АМ2 (ЧС 108), 03Х17Н14М3Л, 06ХН28МДТ (ЭИ 643), 12Х18Н9ТЛ, 10X18Н9Л, 12Х18Н12М3ТЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ (ЭИ 654ЛК), 14Х18Н4Г4Л, 05Х18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ, Н65МФЛ, Н60МФЛ;
- титановых сплавов марок ТЛ3, ТЛ5.
Заварку дефектов отливок из других марок, не указанных в настоящем стандарте (например, 20Ш, 09Г2СШ, 10Г2Ш, 17Г1Ш и др.), разрешается производить по НТД предприятия изготовителя литых деталей при обеспечении требований настоящего стандарта.
4.2 Исправлению подлежат дефекты литья, обнаруженные до или после механической обработки литых деталей при их изготовлении и ремонте, размеры которых превышают нормы оценки, установленные в НД и КД на отливку деталей.
4.3 Заварка дефектов литых деталей производится по разработанным предприятием-изготовителем технологическим процессам, картам или инструкциям.
Допускается заварку дефектов отливки производить без разработки выше указанных НД, но с регистрацией исправления литья в журналах предприятия-изготовителя при соблюдении требований настоящего стандарта.
4.4 Технология исправления дефектов отливок арматуры для опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, должна быть аттестована в соответствии с требованиями РД 03-615-03.
Аттестация технологии заварки дефектов не требуется в случае, если проведена аттестация технологии сварки и заварка дефектов литья производится для той же группы основного материала.
4.5 Количество допустимых заварок одного и того же места - не более двух. О возможности дальнейшего исправления отливок принимает решение предприятие-изготовитель в установленном на предприятии порядке, если нет специальных указаний о недопустимости дальнейшей заварки.
4.6 Применение новых способов заварки и новых сварочных материалов, не предусмотренных настоящим стандартом или СТ ЦКБА 025, СТ ЦКБА 045 для соответствующих материалов отливки, разрешается при условии отработки технологии заварки и обеспечения требований настоящего стандарта.
5 Общие требования при заварке отливок из стали и чугуна
5.1.1 Организация, проведение и оформление результатов входного контроля сварочных материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 24297.
5.1.2. Контроль качества и приемка сварочных материалов, поступающих на предприятие, а также контроль правильности хранения сварочных материалов производятся отделом технического контроля совместно с соответствующими службами предприятия.
5.1.3 Контроль качества сварочных материалов должен быть проведен до начала их производственного использования.
- проверку сопроводительной документации,
- проверку упаковки и состояния сварочных материалов.
- проверка паспортных данных;
- контроль проверкой качества газовой защиты (только при проверке аргона);
- проверка давления в каждом баллоне;
- контроль маркировки на каждом баллоне с проверкой соответствия указанными на ней сведениями по данным паспорта.
Для баллонов с защитными газами допускается проведение указанной проверки по прикрепленным к клапанам этикеткам и по цвету окраски баллонов.
Для проверки качества газовой защиты аргона сварщик должен выполнить валик (без присадки) на пластине или отрезке трубы из стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т или 12Х18Н10Т. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налета.
5.1.6 Контроль сварочной проволоки, покрытых электродов и флюса.
При поступлении сварочной проволоки, электродов и флюса ОТК должен проверить:
- каждую партию сварочных материалов на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов или технических условий на сварочные материалы контролируемой марки;
- наличие на каждом упаковочном месте (ящике, пачке, коробке, бухте) маркировки (этикеток, бирок) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента, номера партии материала по данным сертификата;
- отсутствие повреждений (порчи упаковки или самих материалов);
- входной контроль сварочных материалов необходимо проводить с учетом требований ПБ.
5.1.7 Сварочные материалы должны храниться рассортированными по партиям и маркам.
5.1.8 Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов устанавливается на предприятии.
5.1.9 Электроды и флюс перед использованием должны быть прокалены. Рекомендуемые режимы прокалки электродов приведены в таблице 1, флюсов - в таблице 2.
Таблица 1 - Рекомендуемые режимы прокалки электродов
Температура прокалки, °С
Время выдержки, ч
Срок годности при условии хранения в кладовых, сутки
Э42, Э42А, Э46, Э46А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А) *
Э50А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/55) Э-09Х1М ГОСТ 9467 (ТМЛ-1У)
Э-09Х1МФ ГОСТ 9467 (ТМЛ-3У, ЦЛ-29, ЦЛ-20)
ОЗЛ-17У ТУ 14-4-715-75
Э-07Х19Н11М3Г2Ф ГОСТ 10052 (ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У)
48А-1, 48А-1Т, 48А-2, 48А-2Т
Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-6, ЗИО-8)
1 Загрузку производить в печь, нагретую до температуры не выше 150 °С. Скорость нагрева печи при прокалке должна быть в пределах от 100 °С до 120 °С в час.
2 Допускается прокалку электродов проводить по режимам, указанным на этикетке предприятия изготовителя электродов.
3 * - наряду с маркой электродов УОНИ 13/. возможно применение марки УОНИИ 13/. в зависимости от обозначения марки в НД изготовителя электродов.
Таблица 2 - Рекомендуемые режимы прокалки флюсов
Минимальное время выдержки, ч
АН-348А, ОСЦ-45, АН-32, АН-26С, АН-26
ОФ-10 ОСТ 5Р.9206
Примечание - Загрузку производить в печь, нагретую до температуры не выше 150 °С.
Скорость нагрева печи при прокалке должна быть в пределах от 100 °С до 120 °С в час
Для неуказанных в настоящем стандарте сварочных материалов режимы прокалки принимаются в соответствии с НД на сварочные материалы.
Перед прокалкой электроды должны быть подвергнуты проверке на выявление ржавчины на стержнях. При наличии ржавчины вся партия электродов бракуется.
5.1.10 После прокалки электроды и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при температуре от 60 °С до 100 °С или в герметичной таре. При соблюдении указанных условий хранения срок использования прокаленных электродов и флюсов не ограничивается. Температура в сушильных шкафах должна регистрироваться в журнале.
Допускается хранение прокаленных электродов и флюсов в специальных кладовых с температурой воздуха не ниже 15 °С при его относительной влажности не более 50 %. При этом срок использования электродов и флюсов ограничен и должен соответствовать сроку, указанному в таблицах 1 и 2.
Применение электродов и флюсов, срок годности которых истек, разрешается только после повторной прокалки. Дата каждой дополнительной прокалки должна быть указана в специальном журнале. Прокалка электродов может производиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении, после чего электроды бракуются. Количество прокалок флюса не ограничивается. Прокалку флюса рекомендуется производить слоем толщиной не более 80 мм в специальных противнях из жаропрочных или окалиностойких материалов.
5.1.11 Транспортирование прокаленных электродов и флюсов следует производить в закрытой таре (в барабанах, контейнерах, бочках, водонепроницаемой бумаге или полиэтиленовой пленке).
5.1.12 Электроды следует выдавать сварщикам в количестве, необходимом для односменной работы. Выдача электродов должна производиться с проверкой отличительной окраски торцов или покрытия данной марки электродов. Неиспользованные электроды возвращаются.
5.1.13 Непосредственно перед выдачей аустенитные электроды и проволоку следует контролировать магнитом для подтверждения отсутствия среди них ферритных материалов.
5.1.14 Сварочная проволока в бухтах и прутки, изготовленные из них, должны храниться в сухом закрытом помещении. Поверхность проволоки и прутков для сварки в среде защитных газов должна быть чистой без следов загрязнений, не должна иметь царапин и заусенцев на торцах.
5.1.15 Кассеты с проволокой или нарезанную проволоку следует подавать на рабочее место в пеналах или другой упаковке, исключающей загрязнение проволоки, в количестве, необходимом для односменной работы. Неиспользованная нарезанная проволока возвращается.
Измерение диаметра и длины электродов (прутков) должно производиться на рабочем столе при освещенности не менее 150 лк.
Правку заготовок электродов следует выполнять на плите легкими ударами молотка с предварительным нагревом до красного каления. После правки заготовок их поверхности следует зачищать шлифовальной шкуркой.
Бесцентровую шлифовку следует выполнять механическим способом. Шероховатость поверхности при шлифовке должна быть не более 3,2 мкм по ГОСТ 2789.
Разрезка прутков на заготовки для электродов должна выполняться механическим способом.
5.1.17 Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности горения конец вольфрамового электрода рекомендуется затачивать по рисунку 1. При этом электроды затачиваются на станке с обоих концов под углом α, определяемым длиной заточки L , которая равна (2 - 3) диаметрам электрода ( D ). Допускается затачивать укороченные электроды с одной стороны.
Рисунок 1 - Форма заточки вольфрамового электрода
Допускается неперпендикулярность плоскости притупления оси электрода 10°.
5.1.18 Рекомендуемые диаметры притупления вольфрамовых электродов приведены в таблице 3.
6.1. Общие указания
6.1.1. К сварке металлоконструкций следует приступать после приемки сборочных работ мастером по сварке или другим ответственным лицом, а также после проверки условий производства работ и выполнения организационных мероприятий по обеспечению безопасности производства работ (защита от атмосферных осадков, наличие площадок, лесов, подмостей, приставных лестниц и т.д.).
Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует проводить после проверки правильности сборки.
6.1.2. Последовательность выполнения сварных швов должна быть такой, чтобы обеспечивались минимальные деформации конструкции и предотвращались появления трещин в сварных соединениях.
Сварка сложных узлов металлоконструкций (двутавровых балок большого сечения, монтажных стыков подкрановых балок, узлов соединения балок с колоннами и др.) должна выполняться по технологическим картам или инструкциям, в которых указаны последовательность наложения швов и приемы, обеспечивающие минимальные деформации и остаточные напряжения в конструкции.
6.1.3. Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока и напряжения на дуге не должны превышать6.1.4. Подключение постов автоматической и механизированной сварки, а также однопостовых источников питания дуги должно быть произведено к распределительным шкафам (сборкам), соединенным с подстанцией отдельным фидером.
 | |
| 1289 × 1825 пикс. Открыть в новом окне | |
Источник сварочного тока должен подключаться к сети через индивидуальную пусковую аппаратуру (электромагнитный пускатель, рубильник).
6.1.5. Швы длиной более 1 м, выполняемые ручной или механизированной сваркой, следует сваривать обратноступенчатым способом (рис. 6.1, а).
При толщине стали 15-20 мм и более рекомендуется применять сварку способом "двойного слоя" (рис. 6.1, б). Заваривают на участке I длиной 250-300 мм первый слой шва 1, быстро счищают (после потемнения) с него шлак и заваривают на этом же участке второй слой 2. Затем в таком же порядке заваривают участки II, III и т.д. Сварку второго слоя выполняют по горячему первому слою. Остальные слои (валики) выполняют обычным обратноступенчатым способом.
Сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм, особенно из стали с пределом текучести 390 МПа и более, должна производиться способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения - каскадом или "горкой" (рис. 6.1, в, г).
6.1.6. При изготовлении металлоконструкций следует по возможности создавать условия для наиболее удобного выполнения сварных соединений: в нижнем положении, с поворотом изделия; тавровые соединения предпочтительно выполнять "в лодочку" с кантовкой или поворотом изделия.
6.1.7. При сварке перекрещивающихся швов в первую очередь следует сваривать швы, выполнение которых не создает жесткого контура для остальных швов. Нельзя прерывать сварку в месте пересечения и сопряжения швов.
6.1.8. При перерыве процесса сварки под флюсом возобновлять сварку можно только после очистки конца шва на длине не менее 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует перекрыть швом.
6.1.9. При ручной дуговой и механизированной сварке сварные швы необходимо выполнять многослойным способом слоями высотой 4-6 мм; каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть очищен сварщиком от шлака и брызг металла, после чего нужно провести визуальный контроль поверхности шва.
Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены механическим способом. Допускается выборка дефектного участка огневым способом с последующей механической зачисткой мест выборки.
6.1.10. При многослойной сварке разбивать шов на участки следует с таким расчетом, чтобы стыки участков ("замки" швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину не менее 20 мм.
6.1.11. При двусторонней ручной или механизированной сварке стыковых, угловых и тавровых соединений необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить корень шва до чистого бездефектного места.
6.1.12. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления (если это предусмотрено чертежами КМД), как правило, осуществляют подбором режимов сварки и соответствующим пространственным расположением свариваемых деталей или механизированной зачисткой абразивным инструментом. Механическая обработка швов производится способами, не оставляющими на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.
6.1.13. При температуре окружающего воздуха ниже 0°С ручную дуговую сварку металлоконструкций независимо от марки свариваемой стали следует выполнять электродами с основным (фтористо-кальциевым) типом покрытия.
6.1.14. Ручную и механизированную дуговую сварку стальных конструкций разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 6.1, автоматическую сварку под флюсом - при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 6.2. При более низкой температуре окружающего воздуха сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом металла до 120-160°С в зоне шириной не менее 100 мм с каждой стороны соединения.
6.1.15. Места приварки монтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 390 МПа (401. ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ ОТЛИВОК К ИСПРАВЛЕНИЮ
1.1 . Исправлению подлежат дефекты отливок, обнаруженные до или после механической обработки литых деталей при их изготовлении и ремонте.
1.2 . Стальные отливки I и II групп по ОСТ 5.9285-78 и отливки 1, 1А и 2Б групп из серого чугуна по ОСТ 5.9277-77 следует допускать к заварке с разрешения старшего производственного мастера или лица, его заменяющего, без составления карт технологического процесса по действующей на предприятии технологической документации.
Разрешение на заварку должно быть подтверждено подписью в журнале регистрации литых деталей (см. приложение 1) или на эскизе дефекта.
1.3 . Заварку дефектных участков отливок, перечисленных в п. 1.4 , производить без составления карт технологического процесса, при соблюдении следующих условий:
глубина разделки не превышает 20 % толщины стенки отливки, но не более 25 мм, а протяженность разделки по наибольшему размеру не превышает четырех толщин стенки, но не более 150 мм;
Суммарная масса наплавленного металла составляет:
при массе отливки до 100 кг - не более 1 %;
при массе отливки 100 - 500 кг - 1 кг + 0,5 %;
при массе отливки свыше 500 кг - 2,5 кг + 0,2 %;
на предприятии, где существует технологическая документация на заварку дефектов отливок, составленная с учетом требований настоящего стандарта и согласованная с заинтересованными предприятиями и организациями.
Примечание. Размеры дефектов и масса наплавленного металла должны определяться по фактическим размерам литой детали на данной стадии обработки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.4 . Стальные отливки III и IV групп из стали на ОСТ 5.9285-78, отливки из серого чугуна групп 2В, 2Г, 3А, 3Б, 3В и высокопрочного чугуна всех групп по ОСТ 5.9277-77 следует допускать к заварке с разрешения главного металлурга и главного сварщика предприятия по карте технологического процесса (см. приложение 2 ).
1.5 . Карта технологического процесса должна быть составлена в двух экземплярах с учетом требований настоящего стандарта и технологической документации предприятия и сопровождать отливку до окончания механической обработки. После механической обработки и приемки заваренной отливки карту следует передать в службу технического контроля литейного цеха для учета и хранения.
Примечание. Если на отливках, полученных по МЗК, на стадии обработки выявляются дефекты, то оформляются аналогичные карты технологических процессов на заварку, которые хранятся в службе технического контроля.
1.6 . При обнаружении дефектов литья в процессе механической обработки заваренной отливки порядок подготовки и повторной заварки ее должен быть таким же, как при первой заварке. Если исправление производилось по карте технологического процесса, разрешение на повторную заварку должно быть зафиксировано в составленной ранее карте.
1.7 . После подготовки к заварке все исправляемые отливки должны предъявляться техническому контролю для приемки и нанесения клейма. Клеймо технического контроля наносится рядом с клеймом плавки и номером детали.
Допускается вместо нанесения клейма заверять приемку отливок под заварку подписью технического контроля в журнале регистрации или карте технологического процесса.
1.8 . При наличии на отливке нескольких дефектных мест следует наносить одно клеймо и проставлять одну подпись технического контроля о приемке подготовки к заварке всех дефектных мест.
1.9 . Учет исправляемых отливок в журнале регистрации должен производиться представителем технического контроля.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1 . К заварке дефектов отливок допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотры в соответствии с приказом 400 от 30.05.69 Минздрава СССР, а также прошедшие обучение, аттестацию и инструктаж по безопасным приемам труда, производственной санитарии и пожарной безопасности.
2.2 . Исправление дефектов в литых деталях с использованием металлорежущих станков, пневматических и абразивных инструментов, электросварочного и газорезательного оборудования, нагревательных печей, электрической энергии, горючих и взрывоопасных газов сопровождается выделениями тепла, пыли и токсичных сварочных аэрозолей.
Несоблюдение соответствующих требований безопасности и производственной санитарии может привести к травмам от отлетающих частиц металла, электротравмам, ожогам, созданию пожаровзрывоопасной среды, заявлению и загазованности производственных помещений выше предельно допустимой концентрации.
2.3 . При производстве работ с применением пневматических рубочных молотов и турбинок необходимо руководствоваться «Основными положениями об оздоровлении условий труда при работе с пневматическими инструментами» (введены в действие письмом Министерства СССР).
2.6 . Все движущиеся и вращающиеся части механизмов должны быть ограждены.
2.7 . Все электросварочное оборудование должно соответствовать «Единым требованиям безопасности к конструкции сварочного оборудования» (Утверждены Госкомитетом по электротехнике при Госплане СССР 2.03.1964 г.).
2.8 . Все энергетическое и электротехническое оборудование, находящееся под напряжением выше 36 В, должно иметь надежное заземление.
2.9 . Для защиты окружающих рабочих от воздействия ультрафиолетовых лучей электрической дуги рабочие места электросварщиков, находящиеся как в помещениях, так и на открытом воздухе, должны ограждаться переносными ограждениями (щитами, ширмами). Размеры переносных ограждений должны обеспечивать надежность защиты с учетом размеров завариваемых отливок.
2.10 . Для снижения запыленности и загазованности помещений должна применяться общеобменная и местная вентиляция, удаляющая токсичные сварочные аэрозоли непосредственно у места их образования. В качестве местной вентиляции могут использоваться переносные пылегазоприемники или встроенные в сварочное оборудование вытяжные устройства.
2.11 . Общеобменная вентиляция при производстве электросварочных работ должна обеспечивать следующий воздухообмен (из расчета на 1 кг израсходованных электродов или сварочной проволоки):
при ручной дуговой сварке 5000 - 10000 м 3 ;
при сварке в углекислом газе 4000 - 7000 м 3 ;
при сварке под флюсом 600 м 3 .
2.12 . Содержание сварочных аэрозолей в воздушной среде рабочего места не должно превышать:
окиси углерода 20 мг/м 3 ;
окислов марганца 0,05 мг/м 3 ;
соединений хрома 0,01 мг/м 3 ;
окислов азота 2,0 мг/м 3 ;
фтористого водорода 0,05 мг/м 3 .
2.13 . В случаях, когда концентрация газов и паров в зоне дыхания сварщика не превышает предельно допустимых величин, а концентрация пыли больше допустимой нормы, необходимо пользоваться противопылевыми респираторами типа У-2К или ШБ-1.
При превышении предельно допустимой концентрации пыли и газов электросварщики должны обеспечиваться дыхательными приборами с принудительной подачей чистого воздуха (полумаски ППМ-1).
2.14 . При производстве газосварочных и газорезательных работ необходимо соблюдать следующие требования:
содержание кислорода в воздухе рабочего помещения должно быть не ниже 19 % (по объему);
предельно допустимая концентрация в воздухе ацетилена - 0,3 мг/м 3 .
Нижняя граница воспламеняемости ацетилена в смеси с воздухом 2,8 %, верхняя - 65 %.
2.15 . Эксплуатация баллонов, контейнеров со сжиженным газом и рамп должна осуществляться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (утверждены Госгортехнадзором СССР 19.05.1970 г.).
2.16 . Освещение рабочего помещения должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79 и выбираться в зависимости:
объект различения - трещина в отливке;
размер объекта 0,2 мм;
коэффициенты отражения фона 0,27;
контраст объекта с фоном 0,6;
характеристика зрительной работы по СНиП II-4-79;
система освещенности - комбинированная (освещение общее + переносное).
2.17 . Для предупреждения возможных ожогов от нагретых отливок, материалов и приспособлений рабочие должны быть обеспечены спецодеждой в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты рабочих и служащих» (утверждены Постановлением Государственного Комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС, 1979, 1980).
2.18 . С целью предупреждения травм термическую обработку отливок следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.004-75 раздела IV и пп. 230 - 236, 242, 246 - 256 раздела VII «Правил техники безопасности и производственной санитарии при термической обработке металлов» (утверждены ЦК профсоюза рабочих машиностроения 06.07.1960 г.).
2.19 . Запрещается производить выжигания жировых веществ на поверхности отливок газовым пламенем.
2.20 . Запрещается применять какие-либо приспособления, инструменты и оснастку, не предусмотренные рабочей технологической документацией, разработанной техническими службами предприятия и утвержденной в установленном порядке.
2.21 . В технологических инструкциях предприятий должны быть конкретно указаны основные и вспомогательные приспособления и инструмент, защитные и транспортные устройства и способы, обеспечивающие безопасное ведение работ.
2.22 . При подготовке и заварке дефектных мест следует руководствоваться требованиями настоящего стандарта и следующих документов: ГОСТ 12.3.003 -75, ГОСТ 12.1.005 -76, ГОСТ 12.3.009-76 , ОСТ 5.9823-80, ОСТ 5.0272-79, ОСТ 5.0241-78;
«Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах» (утверждены Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения 8.01.1960 г. (с изменениями 1963 г.);
«Правил устройства электроустановок ПУЭ-76», «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации установок потребителей» (утверждены Энергонадзором 12.04.1963 г.);
Строительных норм и правил СНиП II-4-79 «Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования» (утверждены Госстроем СССР в 1979 г.);
«Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов» (утверждены Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР 5.03.1973 г. № 1009-71).
1042-73 «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию», утвержденный Минздравом СССР, 1973.
«Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий», утвержденных ГУПО МВД СССР, 1975 г.
«Правил техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1965.
«Общих правил, техники безопасности и производственной санитарии для предприятий машиностроения», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1958.
«Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1963.
«Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, 1969.
950-72 ( ОСП-72 ) - «Основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений», утвержденных Минздравом СССР, 1972.
2.2.3 . Администрация, ответственная за производство работ, обязана разработать инструкции по безопасности труда, проинструктировать работающих, контролировать выполнение требований этих инструкций.
3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПРАВЛЕНИЮ ОТЛИВОК ЗАВАРКОЙ
3.1. Дефекты, допускаемые к исправлению заваркой
3.1.1 . Заваркой допускается исправлять отливки, имеющие следующие дефекты:
раковины поверхностные и сквозные (газовые, усадочные, песчаные, шлаковые);
пористость поверхностную и сквозную (газовую и усадочную) рыхлоту;
трещины, спаи, неслитины поверхностные и сквозные;
разностенность, недоливы, обнаруженные при разметке и подлежащие устранению наплавкой, а также неполные отливки или отбитые части;
поверхностные повреждения (в результате механической обработки).
3.1.2 . Исправление отливок, имеющих дефекты, допускается производить в следующих случаях:
дефектные участки на всем протяжении доступны к заварке и контролю качества;
заварка не ограничена техническими условиями проекта;
качество металла отливки проверено и отвечает требованиям соответствующей технической документации на поставку литья;
после заварки дефектов сохраняются конструктивные формы и размеры литой детали.
3.1.3 . В отливках ответственного назначения по ОСТ 5.9285-78 исправление сквозных трещин или сквозной пористости допускается производить в тех случаях, когда заварка указанных дефектов не запрещена техническими условиями на поставку литья, а при отсутствии последних - по разрешению главного металлурга и главного сварщика предприятия.
3.1.4 . Исправление всех литых деталей путем приварки вставок или отдельных конструктивных элементов должно производиться только по картам технологического процесса, согласованным с проектантом или конструкторским бюро предприятия-изготовителя.
Материал вставок и приварышей должен отвечать всем требованиям, предъявляемым к материалу отливки.
3.2. Допуск сварщиков к выполнению заварки отливок.
3.2.1 . К заварке дефектов стальных и чугунных литых деталей допускаются сварщики, аттестованные согласно ОСТ 5.9126-73 по применяемому способу сварки чугуна или соответствующего класса сталей с учетом требований настоящего стандарта.
3.2.2 . При необходимости производить заварку отливок из стали или чугуна различных марок разрешается дополнительные испытания проводить на стали или чугуне той марки, которая обладает наихудшей свариваемостью при условии, что техника сварки аналогична.
3.2.3 . Разряд сварщиков, допускаемых к заварке отливок, устанавливается технологической документацией предприятия.
3.2.4 . Все сварщики должны быть снабжены индивидуальными клеймами для клеймения отливок после заварки.
3.3. Основные указания по подготовке дефектных мест к заварке
3.3.1 . Отливки, подлежащие исправлению, должны поступать на заварку после удаления литников и прибылей, очистки от формовочной смеси, окалины и ржавчины. Очистку крупных отливок и заварку дефектов в них разрешается производить поэтапно.
3.3.2 . Разделка дефектных мест, подлежащих заварке, должна быть произведена до полного удаления дефекта и обеспечения провара. Поверхность подготовленных под заварку мест не должна иметь острых углов и заусенцев.
3.3.3 . Угол скоса кромок при разделке дефектных участков должен составлять не менее 15° на сторону и выбираться в зависимости от размеров дефекта, его конфигурации и способа заварки.
3.3.4 . Вокруг разделанного дефектного места металл отливки должен быть очищен от пригара, окалины, ржавчины и жировых загрязнений на ширину не менее 10 мм.
В случае нарушения геометрических размеров детали (утонение, недолив) перед наплавкой следует зачищать всю дефектную поверхность.
3.3.5 . Удаление жировых веществ следует выполнять безопасными водными смывками.
3.3.6 . Разделку дефектных мест в стальных отливках следует выполнять одним из следующих способов или их сочетанием:
воздушно-дуговой резкой (строжкой);
газовой резкой (строжкой);
плазменно-дуговой резкой (строжкой);
рубкой, обработкой абразивным кругом, фрезерованием, сверлением или другим способом механической обработки, обеспечивающим полное удаление дефекта.
Выбор способа разделки должен производиться в зависимости от материала отливки, места расположения дефекта на детали или конструкции, технических возможностей предприятия и оговариваться в технологической документации предприятия или картах технологического процесса.
3.3.7 . В стальных отливках, при заварке которых необходим предварительный подогрев, удаление дефектных мест тепловыми способами следует производить также с предварительным подогревом до температур, указанных в табл. 1 .
3.3.8 . После тепловых способов разделки поверхность подготовленного дефекта должна быть зачищена до чистого металла.
3.3.9 . Разделку дефектных мест чугунных отливок следует выполнять любым способом механической обработки, обеспечивающим полное удаление дефекта. Разделку высокопрочного чугуна разрешается выполнять тепловым способом.
3.3.10 . При разделке под заварку трещин для предотвращения их распространения следует производить сверление на расстоянии 5 - 10 мм от концов трещины.
3.4. Основные указания по технологии заварки отливок
3.4.1 . Исправление дефектных участков следует производить до окончательной термической обработки отливки.
3.4.2 . Заварку дефектных участков стального литья следует производить одним из следующих способов:
Сварка отливок из литейной стали
Как известно, в стальных отливках в целом ряде случаев появляются различные дефекты: раковины, трещины, недоливы и т. д. Большинство этих дефектов может быть исправлено сваркой. До последнего времени наибольшее распространение при исправлении дефектов в стальном литье имела ручная электродуговая сварка, которая характеризуется относительно низкой производительностью и экономичностью.
Попытки некоторых научно-исследовательских организаций и заводов автоматизировать заварку дефектов, с целью повышения производительности труда, снижения стоимости сварочных работ и улучшения условий труда, не дали желаемых результатов. Например, использование полуавтоматической сварки под флюсом, как правило, не обеспечивает требуемого качества при заварке глубоких дефектов и дефектов сложной конфигурации, вследствие залегания шлака в зоне сплавления с основным металлом и между слоями наплавленного металла.
Проведенное в ЦНИИТМАШе опробование некоторых способов сварки (ванного способа сварки под флюсом, сварки под магнитным флюсом, сварки в углекислом газе и др.) показало, что наиболее приемлемым для автоматизации заварки дефектов в стальном литье является метод сварки в углекислом газе, сочетающий высокую производительность с маневренностью ручной сварки.
Согласно техническим условиям стальное литье по химическому составу и механическим свойствам должно удовлетворять требованиям, приведенным в табл. ниже.
Из всего комплекса марок стального углеродистого литья по ГОСТ (15Л-55Л) детальное изучение свойств сварных соединений, выполненных в углекислом газе, было проведено на отливках из наиболее распространенных марок сталей (25Л, 30Л, 35Л и 45Л).
Механические свойства сварных соединений определялись на образцах, вырезанных из отливок с заваренными дефектами объемом 750-1200 см 3 (рисунок выше справа) как в исходном состоянии после сварки, так и после термообработки. Схема вырезки образцов для испытания механических свойств приведена на рис. слева, а схема отбора проб металла шва на химический анализ - на рисунке ниже справа.
Сварка образцов производилась на полуавтомате током 400-420 а обратной полярности при напряжении на дуге 30-32 в и расходе газа 1000-1200 л/час.
Свойства сварных соединений на отливках из стали 35Л
Применение проволоки Св-10ГС при сварке стали 35Л не обеспечивает после термической обработки необходимых по ТУ прочностных свойств наплавленного металла. В связи с этим заварка дефектов в отливках из этой стали производилась проволокой Св-08ГС, отличающейся от проволоки Св-10ГС более высоким содержанием марганца. Химический состав металла, наплавленного проволокой Св-08ГС, приведен в табл. ниже.
Химический состав металла, наплавленного проволокой Св-08ГС на сталь 35Л:
Результаты испытаний механических свойств сварного соединения (табл. 56) показывают, что наплавленный металл и сварное соединение удовлетворяют требованиям технических условий на отливки из стали 35Л.
Измерения показали неравномерное распределение твердости по сечению наплавки, не прошедшей термообработки (рисунок ниже).
Максимального значения твердость достигает в нижнем слое наплавки, что объясняется высокой скоростью охлаждения металла этого слоя (сварка производилась без предварительного подогрева), а также более высоким содержанием углерода по сравнению с другими слоями.
Верхний слой имеет столбчатую структуру (рисунок ниже) и также обладает повышенной твердостью.
После нормализации с отпуском твердость основного и наплавленного металла практически выравнивается (рис. выше).
На рисунке ниже (а и б) и под ним (а и б) представлены, соответственно, микроструктуры наплавки в исходном состоянии и после нормализации с отпуском (верхний слой и зона сплавления).
Испытания образцов, вырезанных из зоны сплавления и не прошедших термообработки, показали в ряде случаев низкие пластические свойства. После термообработки эти свойства повышались и достигали значений, необходимых по техническим условиям. Поэтому при исправлении дефектов в отливках из стали 35Л сварные соединения необходимо, как правило, подвергать последующей термообработке.
Проволока Св-08ГС может быть также использована при заварке дефектов в отливках из сталей 25Л и 30Л.
Механические свойства сварного соединения, выполненного на стали 35Л проволокой Св-08ГС:
Режимы и техника заварки дефектов стального литья
Подготовка дефектов под сварку. Подготовка дефектов под сварку в углекислом газе принципиально не отличается от подготовки их для ручной сварки. Разделка дефектов может производиться с помощью пневматического зубила, строганием, фрезерованием, сверлением, а также посредством газовой кислородной резки с последующим удалением с поверхности реза слоя окислов, окалины и наплывов. Остатки наплывов шлака и окалины после резки могут вызвать образование трещин и пор в наплавке (фиг. 75).
Поверхность разделанного дефекта должна быть чистой и иметь плавные очертания. Стенки подготовленных дефектов должны быть пологими (угол наклона не более 70°) с плавным переходом к основанию, чтобы обеспечить провар по всей поверхности дефекта. При заварке дефектов с вертикальными стенками могут быть непровары, а в местах, где отсутствуют плавный переход от стенки дефекта к основанию, трещины. При заварке сквозных дефектов необходимо применять подкладки из малоуглеродистой стали толщиной 5-7 мм, которые после заварки дефектов удаляются.
Режимы и техника заварки наиболее характерных дефектов
Наплавка на горизонтальные плоскости (исправление недоливов и больших раковин) в отливках из сталей, содержащих до 0,30% углерода, не вызывает серьезных затруднений, связанных с возможностью получения швов без горячих трещин. В этом случае наплавку можно производить на токе 400-420 а узкими валиками с быстрым перемещением горелки (40-50 м/час), причем каждый последующий шов должен во избежание несплавления между валиками перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 ширины (рис. ниже слева). В отливках из сталей с концентрацией углерода 0,30-0,40% вследствие быстрой кристаллизации наплавленного металла при скорости сварки 40-50 м/час в нижних слоях могут появиться трещины.
При медленном перемещении горелки (10-15 м/час), когда под основанием сварочной дуги находится значительный слой жидкого металла, уменьшается глубина проплавления, улучшается форма шва и предупреждается появление трещин.
Заварка дефектов в отливках из стали 45Л сильно осложняется возникновением, как правило, горячих трещин в первом или втором слое. Снижение скорости сварки до 10-15 м/час уже не обеспечивает получения швов без трещин. Даже при сварке на токе 250-280 а в нижних слоях часто появляются горячие трещины. В связи с этим сварку нижних слоев на стали 45Л в углекислом газе нельзя производить без предварительного подогрева. При этом необходимо сварочный ток снизить до 200-250 а, а линейную скорость сварки до 12 м/час. Целесообразно сварку нижних слоев (1-3 слоев) производить вручную качественными электродами, а последующие слои наплавлять уже в углекислом газе на токе 400-420 а с быстрым перемещением горелки.
При сварке на наклонных плоскостях (угол наклона до 30°) во избежание стекания металла из сварочной ванны необходимо быстро перемещать дугу, наплавляя без перерыва валики длиной не менее 100-120 мм. Общее направление сварки - снизу вверх (рис. выше справа).
При сварке на плоскостях с большими углами наклона (30-60°) сварочный ток необходимо снизить до 250-280°. Сварка на плоскостях с наклоном более 60° и на вертикальных плоскостях возможна на токе менее 160-180 а (проволока диаметром 1,6 мм).
Заварку небольших раковин чашеобразной формы (объемом 50-500 см 3 ) целесообразно производить следующим образом (рис. справа): дуга зажигается на дне раковины и перемещается медленно по спирали на 3-5 оборотов; после этого, не прерывая процесса сварки, производится обратное перемещение дуги по спирали к середине раковины. В дальнейшем сварка производится по той же схеме с постепенным увеличением количества накладываемых по спирали швов до полного заполнения раковины наплавленным металлом. В этом случае, так же как и при наплавке на поверхность, во избежание залегания шлака между слоями необходимо их перекрывать на 1/3 ширины шва. Указанный способ заварки раковин позволяет, не прерывая процесса, полностью заварить дефект и обеспечивает получение наплавки без пор, трещин и шлаковых включений. При заварке чашеобразных раковин большего объема (свыше 500 см 3 ) необходимо периодически после наложения 3-4 слоев по высоте прерывать процесс для охлаждения наплавленного металла, а также для удаления с поверхности наплавки шлака.
Заварку дефектов большой протяженности и глубины так же, как и при ручной сварке необходимо осуществлять методом «горки» (рис. ниже). При этом методе дефект по всей длине размечается на участки протяженностью по 150-200 мм. Сварка производится в следующем порядке: сначала наплавляется первый слой на первом участке; затем первый слой на втором участке и второй слой на первом участке. После этого наплавляется первый слой на третьем участке, второй слой на втором участке и третий слой на первом участке и т. д.
При заварке глубоких трещин в отливках из стали 35Л нижние слои необходимо наплавлять на малых токах (до 300 а) с небольшой скоростью сварки (до 12 м/час) и манипулированием электрода поперек шва. В дальнейшем скорость сварки можно повысить до 30-40 м/час, а ток до 400-420 а. В отливках из стали 45 заварку таких трещин необходимо производить с предварительным местным или общим подогревом до температуры 250-280° С, причем 2-3 нижних слоя наплавлять вручную качественными электродами. Дальнейшую заварку трещины можно производить на токе 400-420 а со скоростью до 15-20 м/час. После наплавки в углекислом газе 2-3 слоев скорость сварки можно повысить до 40- 50 м/час.
Если глубина дефекта, расположенного на краю детали, превышает 20 мм, то необходимо произвести наплавку до уровня первой планки, после чего поставить вторую планку и продолжать сварку.
После заварки дефекта эти планки вырубаются или сострагиваются при последующей механической обработке. Макрошлиф дефекта, расположенного на краю детали и заваренного в углекислом газе в помощью планок, приведен на рис. слева.
Заварка сквозных дефектов также должна производиться с помощью планок из малоуглеродистой стали.
При этом следует руководствоваться технологическими приемами, которые рекомендуются для исправления недоливов, больших раковин и глубоких трещин при ручной сварке качественными электродами.
Автор: Администрация
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Читайте также: