Разработка технологического процесса сборки и сварки

Обновлено: 21.09.2024

Сварка как прогрессивный технологический процесс получения неразъемных соединений деталей, позволяющий создавать конструкции с высокими эксплуатационными характеристиками. Особенности разработки технологического процесса сборки и его обоснование.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	29.11.2011
Размер файла	50,9 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Сварка - это прогрессивный технологический процесс получение неразъемных соединений деталей, позволяющий создавать конструкции с высокими эксплуатационными характеристиками. Достоинства сварочных соединений способствуют широкому применению их в конструкциях разного назначения. Использование сварки позволяет экономить материалы и время при производстве конструкций. При этом открывается большие возможности механизации и автоматизации, производительности, улучшаются условия труда работающих. С развитием научно-технического прогресса расширяется возможность сварки деталей разных толщин материалов, а в связи с этим и набор применяемых видов и способов сварки. В настоящее время сваривают детали толщиной от нескольких миллиметров до десятков сантиметров и даже метров.

Наряду с конструкционными углеродистыми и низколегированными сталями все чаще приходится сваривать специальные стали, легкие сплавы и сплавы на основе метана, молибдена, циркония и других металлов, а также разнородных металлов. От прогрессивности применяемых сварочных процессов и качества и надежность готовых конструкций, и эффективность производства в целом. Одно из наиболее развивающихся направлений в сварочном производстве - широкое использование механизированной и автоматической дуговой сварки. Эти вопросы решаются механизацией и автоматизацией, как самих сварочных процессов, так и комплексной механизацией и автоматизацией охватывающим все виды работ связанного с изготовлением сварных конструкций и созданием побочных и автоматических производственных линий. Важное значение при этом отводится созданию специального сварочного оборудования и средств оснащения технологических процессов. В условиях непрерывного усложнения конструкций, неуклонного роста объема сварочных работ большую роль играет правильное проведение технологической подготовки производства, в значительной степени определяющей его трудоемкость и сроки освоения, экономические показатели, использования средств механизации и автоматизации. Наибольший эффект технологической подготовки достигается при комплексном решении вопросов - технологической отработки самих конструкций и разработки технологических процессов и их оснащение на всех этапах производства.

1.1 Назначение, условие работы и описание узла, конструкции изделия

Сепаратор имеет форму цилиндра с расширением в верхней части. Через колпачковую распределительную решетку в слой подаётся горячий воздух, который является и ожижающим агентом.

Вещество на окисление подаётся через форсунки, непосредственно в слой. Теплота реакции отбирается U-образными горизонтальными теплообменными элементами, расположенными в слое. Хладагентом служит кипящая вода.

В верхней части аппарата вертикально установлены патронные фильтрующие элементы из стеклоткани, которые очищают контактные газы от пыли сепаратора.

Из описания конструкции видно, что аппарат с псевдоожиженным слоем значительно проще аппарата со стационарным слоем катализатора для аналогичного процесса, однако выход и качество продукта на стационарном слое выше, чем в псевдоожиженным.

1.2 Технические условия на материалы, сборку и сварку, ГОСТы

Технические условия - это технический документ, который разрабатывается по требованию заказчика или по решению разработчика на изделие.

Технические условия являются неотъемлемой частью комплекта конструкторской или технической документации на продукцию, а при отсутствии документации должны содержать полный комплекс требований к продукции, ее изготовлению, контролю и приемке. Требования установленным техническим условия не должны противоречить обязательным требованиям ГОСТа.

Сталь углеродистая обыкновенного качества поставляется по ГОСТ 380-94 и применяется при изготовлении обечаек, днищ, фланцев, люков, патрубков и других деталей аппаратов, работающих в интервале температур от - 20 до + 425 и давлении до 5 мПа.

Механические свойства стали:

Марка стали ВСт3сп5

Химические свойства стали ВСт3сп5

ВСт3сп5 ГОСТ 380-94

Углерод - 0,14 - 0,22;

Марганец - 0,40 - 0,65;

Кремний - 0,12 - 0,80;

Сера не более 0,050;

Фосфор не более 0,040;

2. Технологическая часть

2.1 Схема сборки и сварки

2.2 Разработка технологического процесса сборки и сборки и его обоснование

2.2.1 особенности сборки и сварки

После заготовки детали сварных конструкций поступают на сборку. Сборкой называют процесс последовательного соединения деталей между собой в порядке, предусмотренном технологическом процессом и чертежам для последовательной сварки.

Основная цель технологического процесса сборки заключается в определении наиболее выгодной последовательности сборки отдельных деталей, обеспечивающих выполнение технологических требований на изготовление данного изделия при минимальных рабочей силы, времен, вспомогательных материалов. Перед сборкой сборщик визуально проверяет соответствие деталей требованиям чертежа и технологического процесса. Сопрягаемые поверхности и прилегающие к ним зоны собираемых деталей шириной не менее 20 мм должны быть тщательно очищены от ржавчины, масла, грязи, окалины и влаги во избежание появления пор и других дефектов в металле шва.

При сборке сварных конструкций обеспечивается такое взаимное расположение деталей собираемого узла, в котором они должны находится в готовом узле. Порядок сборки, устанавливаемый технологом-сварщиком указывается в картах технологического процесса. Зазоры при сборке должны строго соответствовать чертежу. Повышение кромки одного из элементов стыкового соединения над другим если оно не предусмотрено и не оговорено специально в чертеже допускается по всей длине шва не более 0,2 толщины элемента и 0,15 толщины элемента. Местные превышения кромок определяют по наименьшей толщине сварочных деталей. Превышение кромок контролируется до сварки.

При сборке сварных конструкций детали между собой соединяют посредством прихваток, которые размещают в местах расположения будущих сварных швов. Прихватки выполняются покрытыми, в защитных им под флюсом. Площадь сечения прихваток не должна превышать 2/3 площади сечения будущего шва и составлять не более 25 - 30 мм 2 . Длина каждой прихватке должна быть равной 4 - 5 толщинам соединения деталей, но не менее 30 мм и не более 100 мм. Чем меньше толщина сварочных деталей, тем меньше расстояние между прихватками. В решетчатых конструкциях каждый элемент прихватывают с двух сторон швами длиной 30 - 40 мм, катетом не более 5 мм.

2.2.2 Выбор рода тока и полярности

Влияние рода тока и полярности на форму шва объясняется различным количеством теплоты, выделяющейся на катоде и аноде. Пи сварке под флюсом на аноде выделяется меньше теплоты, а на постоянном токе прямой полярности глубина провара получается примерно на 40-50 % меньше чем при сварке на обратной полярности, и на 15-20 % меньше чем при сварке на переменном токе. В связи с этим при сварки на прямой полярности коэффициент наплавки и высота выпуклости шва больше чем при сварке на обратной полярности.

2.2.3 Выбор метода сварки

Ручная дуговая сварка - тепло необходимое для расплавления основного металла и электродного стержня образуется в результате горения электрической дуги, обладающей высокой температурой до 4000 - 6000 °С. Расплавленные основной и электродный металлы перемешиваются в сварочной ванне и по мере продвижения дуги быстро затвердевают, образуя сварной шов. Электродное покрытие, нанесенное на металлический стержень электрода, состоит из различных компонентов, которые при расплавлении создают шлаковую и газовую защиту сварочной ванны от вредного влияния кислорода и азота воздуха.

Автоматическая сварка под флюсом - в этом случае электрическая дуга горит под слоем зернистого флюса, который предохраняет расплавленный металл от воздуха и при необходимости легирует его. Электродная проволока подается в дугу автоматически при помощи сварочной головки снабженной электродвигателем. Флюс осыпается в зону сварки под действием собственной массы. Одновременно с этим вся установка передвигается вдоль сварочного шва. При этом методе сварки обеспечивается высокая производительность, хорошее качество шва.

2.2.4 Выбор марки электродов, сварочной проволоки, флюса

Холоднотянутую стальную сварочную проволоку сплошного сечения выпускают по ГОСТ 2246-70 , который предусматривает 77 марок разного химического состава.

Презентация Разработка технологического процесса сборки и сварки металлоконструкции «Аппарат автосцепки»

Работа представляет собой презентацию проекта технологическогог процесса сборки и сварки металлоконструкции , содержит описание конструкции, ее общий вид, описание свойств основного материала, анализ технологичности конструкции и другие разделы проекта с необходимым количеством иллюстрационных материалов

Вложение	Размер
Презентация Разработка технологического процесса сборки и сварки металлоконструкции «Аппарат автосцепки»	1.12 МБ

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

Санкт-Петербургское государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение «Электромашиностроительный колледж» Тема ВКР: «Разработка технологического процесса сборки и сварки металлоконструкции «Аппарат автосцепки » Выполнил: с тудент группы 412 Комаров К.А. Руководитель : Шилов В.Б .

Основные цели и задачи Цель проекта- разработать технологический процесс сборки и сварки металлоконструкции «Аппарат автосцепки». К задачам проекта отнесено : Составление требований к конструкции ; Выбор материала для конструкции Анализ технологичности сварной конструкции; Составление маршрута и разработка технологического процесса с разработкой сборочных и сварочных операций ; Разработка контроля качества и мероприятий по предупреждению сварочных деформаций и напряжений ; Экономические расчеты; Оформление сборочного чертежа, спецификации , плана цеха , операционной карты.

Описание сварной конструкции Металлоконструкция «Аппарат автосцепки» предназначена для сцепления вагонов между собой или с тепловозом , работает на растяжение как тяговый орган, должна воспринимать ударные нагрузки при сцеплении Конструкция построена по типу рамы из листовых прямой и двух гнутых пластин с цилиндрической бонкой в стыке гнутых пластин проката, которые усилены четырьмя наборами внутренних ребер жесткости и двумя внешними ребрами. Детали соединены одним стыковым соединением, остальные сварные соединения –тавровые. «Аппарат автосцепки »

Свойства основного и сварочного материалов Химический состав стали: 09Г2 в % ГОСТ 5632-72 Сварочные материалы Проволока Св-08Г2С Газовая смесь «смесь Ar – CO2» ( смесь аргона и углекислого газа) Технологические свойства Марка стали C Si Mn Ni S P Cr Cu 09Г2 0,12 0,17 - 0,37 1,4 - 1,8 0,3 0,04 0,035 0,3 0,3 Свариваемость Без ограничений Способы сварки РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС Флокеночувствительность Не чувствительна Склонность к отпускной хрупкости Не склонна Заменители 09Г2С,10Г2,09Г2Д,09Г2Т.

Схема технологического процесса

Поузловая сборка конструкции Узел 2 Узел 3 О кончательная сборка Узел 1

Параметры сварки для типов швов Параметры режима сварки сварных швов. Тип и размеры сварного шва Проходы Параметры процесса сварки Диаметр проволоки d эл , мм Сила сварочного тока, I св , А. Напряжение на дуге, U д , В Скорость сварки, V св , м/ч. C25, S20 мм F=104 мм 2 1 проход 1.2 143 21 5.3 следующие проходы 1.6 240 25 9 T3, ∆ 8 F=80 мм 2 2 прохода 1.2 143 21 3.9 T3, ∆ 6 F=48 мм 2 1 проход 1.2 143 21 11.8 T8, ∆ 8 и ∆10 F=139 мм 2 1 проход 1.2 143 21 3.8 следующие проходы 1.6 240 25 6.6

Сварочное оборудование Характеристики сварочного оборудования. Напряжение питающей сети: 380 В ±15% Частота питающей сети: 50 Гц Потребляемая мощность MIG: 23.4 кВА Потребляемый ток: 37 А Сварочный ток MIG: 30–500 А Рабочее напряжение MIG: 16.0–48.0 В ПН (40°C): 60% Сварочный ток MIG (ПН 100%): 380 А Напряжение холостого хода MIG: 73 В Подающий механизм: Выносной Диаметр сварочной проволоки MIG: 1/1.2/1.6 мм Максимальная масса катушки: 15 кг Скорость подачи проволоки: 1.5 – 18.0 м/мин Количество роликов: 4 шт. Габариты: 655×330×1030 мм Вес: 57.2 кг Тип: Инверторный полуавтомат Инверторный сварочный полуавтомат СВАРОГ MIG 500 DSP (J06).

Контрольные операции Для металлоконструкции « Аппарат автосцепки » целесообразно использовать следующие виды контроля качества: - визуально-измерительный контроль(ВИК); капиллярный метод контроля (КМК). Мероприятия по снижению деформаций и напряжений: для коротких швов – на проход (рисунок 12) ; для средних -от середины к краям ( рисунок 13) Рисунок 12 – Короткие швы варятся методом на проход . Рисунок 13 – Средние швы варятся методом от середины к краям наложение симметричных швов; сварка концентрированным источником тепла (механизированная сварка); сопутствующий подогрев для медленного остывания после завершения сварки; использовать качественные сборочно-сварочные приспособления; назначить минимально допускаемые по расчету сечения сварных швов, в то же время обеспечивавшие необходимую прочность и плотность конструкции, так как увеличение сечения швов ведет к увеличению объемов металла, создающего напряжения и деформации; использовать способы сварки с минимальным тепловложением.

Конструкторская часть Взаимное ориентирование деталей осуществляется в универсальных сборочных приспособлениях СВУ-05-02 вращатель сварочный универсальный Кондуктор

План цеха 1-5 : оборудование заготовительного участка; 6 : сборочно-сварочные посты; 7 : камера дробеструйной очистки; 8 : участок ОТК; 9 : участок окраски; 10 : склад готовой продукции.

Экономическая часть № п/п Наименование статей Сумма, руб П/а РДС 1 Комплектующие и вспомогательные материалы 21922 22668 2 Основная заработная плата 613,3 797,9 3 Дополнительная заработная плата 245,32 319,16 4 Социальные отчисления 257,58 335,11 5 Цеховые расходы, ВСЕГО: 815,68 334,42 Амортизация и текущий ремонт зданий 334,42 435,09 Заработная плата АУП 217,65 387,51 Прочие расходы 16,31 21,22 6 Ремонт, содержание и эксплуатация оборудования 686,89 893,64 Амортизация оборудования 419 545,12 Эксплуатация оборудования (сил. электроэнергия, текущий ремонт 209,5 272,56 Износ инструмента, приспособления 54,95 71,49 Прочие расходы (вспомогательный материал) 3,43 4,46 7 Общие расходы (охрана труда, экология и т.п.) 34,34 44,68 8 Себестоимость выпуска продукции (работ) 24575,11 26119,69 9 Внепроизводственные расходы 6,13 7,97 10 Общая себестоимость 24581,24 26127,66 11 Плановая прибыль 6145,31 6531,91 12 Оптовая цена 30726,55 32659,57 13 НДС 6145,31 6531,91 14 Отпускная цена 36871,86 39191,48

Охрана труда Допущенному сварщику для выполнения сборочно-сварочных работ по металлоконструкции «Аппарат автосцепки» необходимо соблюдать перечень инструкций по охране труда – ИОТ. № 1 ИОТ при проведении инструктажа; №2 ИОТ при работах с электрогазосварочным оборудованием; №3 ИОТ при работах со стропальным и такелажным оборудованием; №4 ИОТ при слесарных и механосборочных работах; №5 ИОТ при проведении контроля выпускаемой продукции; №6 ИОТ использование средств индивидуальной защиты.

В ыводы В результате работы над дипломным проектом выполнено: Сборочный чертёж конструкции, и спецификация. Требования к изготовлению сварной металлоконструкции. Маршрутная технологию изготовления сварной металлоконструкции "Аппарат автосцепки". Проведён анализ технологичности конструкции и предложены мероприятия по её повышению. Назначены мероприятия по контролю качества, снижению напряжений и деформации. Разработаны мероприятия по технике безопасности, охране среды, противопожарные. Выполнены расчёты: Свариваемости основного металла сварной металлоконструкции. Параметры режима для двух видов сварки. Сравнения двух видов сварки. Назначено: Сборочное и сварочное оборудование. Разработана операционная карта. Разработанный технологический процесс представляется наиболее оптимальным при данных условиях производства.

Самостоятельная работа На тему: «Разработка технологического процесса сборки и сварки опоры»

Самостоятельная работа может служить основой для выполнения курсовой работы.

Вложение	Размер
diplomnaya_chernoivanov_a.docx	706.36 КБ

Предварительный просмотр:

Областное государственное автономное профессиональное образовательное учреждение

« Белгородский машиностроительный техникум»

На тему: «Разработка технологического процесса сборки и сварки опоры»

Выполнил обучающийся гр.32 Черноиванов Артем

Руководитель ____________ /Шахбанова В.И. /

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Описание и назначение сварной конструкции
Материал изделия

СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Выбор электродов и режима сварки
Технологическая карта изготовления сварной конструкции

ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Техника безопасности при выполнении сварочных работ
Электробезопасность
Пожаробезопасность

Сварка - технологический процесс соединения твёрдых материалов в результате действия межатомных сил, которое происходит при местном сплавлении или совместном пластическом деформировании свариваемых частей. Сваркой получают изделия из металла и неметаллических материалов (стекла, керамики, пластмасс и др.). Изменяя режимы сварки, можно наплавлять слои металла различной толщины и различного состава. На специальном оборудовании в определенных условиях можно осуществлять процессы, противоположные по своей сущности процессу соединения, например огневую, или термическую, резку металлов.

Бенардос и в 1890 Н. Г. Славянов предложили первые практически пригодные способы сварки с использованием электрической дуги. В начале 20 в. дуговая электросварка постепенно стала ведущим промышленным способом соединения металлов . К началу 20 в. относятся и первые попытки применения для сварки и резки горючих газов в смеси с кислородом. Первую ацетилено - кислородную сварочную горелку сконструировал французский инженер Э. Фуше, который получил на неё патент в Германии в 1903. В России этот способ стал известен предположительно к 1905, получил распространение к 1911. Клепаные соединения применяют для изделий из листового, полосового материала или профильного проката в конструкциях, работающих в условиях ударных или вибрационных нагрузок при небольших толщинах соединяемых деталей для скрепления деталей из разных материалов, деталей из материалов, не допускающих нагрева или не свариваемых. В наше время клепаные соединения вытесняются более экономичными и технологичными сварными и клееными соединениями, так как отверстия под заклепки ослабляют сечения деталей на 10—20%, а трудоемкость изготовления и масса клепаной конструкции обычно больше, чем сварной или клееной.

Сегодня сварка применяется для неразъемного соединения широчайшей гаммы металлических, неметаллических и композиционных конструкционных материалов в условиях земной атмосферы, Мирового океана и космоса. Несмотря на непрерывно увеличивающееся применение в сварных конструкциях и изделиях легких сплавов, полимерных материалов и композитов, основным конструкционным материалом остается сталь. Именно поэтому мировой рынок сварочной техники и услуг возрастает пропорционально росту мирового потребления стали. К началу ХХI в. он оценивается примерно в 40 млрд. долларов, из которых около 70 % приходится на сварочные материалы и около 30 % – на сварочное оборудование. Отмеченные особенности определяют общую положительную тенденцию роста мирового производства сварных конструкций, динамичного развития мирового и регионального рынков сварочной техники и материалов, а также объемов научных исследований и разработок по совершенствованию сварки и родственных технологий. Основываясь на анализе, проведенном академиком Б.Е. Патоном, выделим основные направления развития сварки и родственных технологий в ХХI в. Сначала несколько слов об общих тенденциях применительно к нашей стране. Доля механизированных и автоматических способов сварки в защитных газах, заменяющих ручную дуговую, составит в будущем 50 – 55 % общего ее объема. Развитие сварки под флюсом, доля которой к 2018 г. составит ~ 17 % в общем ее объеме, связано с созданием более совершенного оборудования. Учитывая мировые тенденции расширения области применения прогрессивных ресурсосберегающих технологий можно предположить, что доля лазерной технологии в сварочном производстве в предстоящее десятилетие существенно увеличится и достигнет 6 – 8 % общего объема сварочных работ.

1.1 Описание опоры и анализ её технологичности

Опора предназначена для складирования длинномерного проката (труб,уголков, швеллеров). Изделие представляет собой сварную металлоконструкцию, выполненную из листовой стали марки 09Г2-это сталь легированная конструкционная качественная, содержит 0,09% углерода, 2% марганца. Так как сталь низкоуглеродистая, то будет свариваться без ограничений.

Металлическая конструкция состоит из следующих деталей: на плиту (поз.5) вертикально устанавливают лист (поз.7) тавровым соединением.

Габаритные размеры конструкции: 1820-300-1000 мм.

Все соединения на опоре выполняются полуавтоматической сваркой в среде защитных газов : 80% Ar + 20% CO2 и проволокой с диаметром 1.2 мм соединениями : тавровым соединением Т1 с катетом 6 мм. и нахлесточным соединением.

Конструкция технологична т.к. её можно разбить на подузлы.

Технологичность - это выбор такого конструктивного оформления конструкции которое обеспечивает удобство, простоту изготовления сварного изделия любыми видами сварки.

Технологичность конструкции обеспечивается выбором металл, формы свариваемых элементов, типов соединений, видов сварки и мероприятий по снижению остаточной сварочной деформации.

Технологичность оценивается двумя критериями качественно и количественно

Качественно: технологичность на основании опыта исполнителя (требования предъявляемые к конструкции)

Количественно: с использованием отдельных критериев (трудоемкость, эффективность использования материалов, уровень механизации производства)

1.2 Характеристика металла и его свариваемость

09Г2 (ГОСТ 19281 - 89) - сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций, применяется для стойки ферм, элементов сварных металлоконструкций и других деталей, работающие при t 0 от -40 до +450. Низкоуглеродистые стали обладают невысоким уровнем прочности(Qв=330. 420 МПА), поэтому конструкции из них имеют большую металлоемкость. Уменьшить удельный расход стали, можно, используя низкоуглеродистые низколегированные стали, легирующими добавками кремний, хром, никель, ванадий, молибден и др. Их содержание не более 1%. Для повышения коррозионной стойкости в сталь вводят медь (0,3. 0,4%). Основными легирующими элементами являются марганец и кремний (до 2% каждого). При этом содержание углерода не должно превышать 0,23%. к этим сталям относятся 09Г2, 12ГС и 10ХСНД.

Низколегированные низкоуглеродистые стали поставляют в термообработанном состоянии.

Разработка технологического процесса сборки и сварки

Сварка — это прогрессивный технологический процесс получение неразъемных соединений деталей, позволяющий создавать конструкции с высокими эксплуатационными характеристиками. Достоинства сварочных соединений способствуют широкому применению их в конструкциях разного назначения. Использование сварки позволяет экономить материалы и время при производстве конструкций. При этом открывается большие возможности механизации и автоматизации, производительности, улучшаются условия труда работающих. С развитием научно-технического прогресса расширяется возможность сварки деталей разных толщин материалов, а в связи с этим и набор применяемых видов и способов сварки. В настоящее время сваривают детали толщиной от нескольких миллиметров до десятков сантиметров и даже метров.

Наряду с конструкционными углеродистыми и низколегированными сталями все чаще приходится сваривать специальные стали, легкие сплавы и сплавы на основе метана, молибдена, циркония и других металлов, а также разнородных металлов. От прогрессивности применяемых сварочных процессов и качества и надежность готовых конструкций, и эффективность производства в целом. Одно из наиболее развивающихся направлений в сварочном производстве — широкое использование механизированной и автоматической дуговой сварки. Эти вопросы решаются механизацией и автоматизацией, как самих сварочных процессов, так и комплексной механизацией и автоматизацией охватывающим все виды работ связанного с изготовлением сварных конструкций и созданием побочных и автоматических производственных линий. Важное значение при этом отводится созданию специального сварочного оборудования и средств оснащения технологических процессов. В условиях непрерывного усложнения конструкций, неуклонного роста объема сварочных работ большую роль играет правильное проведение технологической подготовки производства, в значительной степени определяющей его трудоемкость и сроки освоения, экономические показатели, использования средств механизации и автоматизации. Наибольший эффект технологической подготовки достигается при комплексном решении вопросов — технологической отработки самих конструкций и разработки технологических процессов и их оснащение на всех этапах производства.

Технология процесса сварки колонны

. технологичность процесса сборки и сварки, включая удобство и безопасность работы; производительность процесса; качество сборки и сварки; экономичность. . сварки. 1.4 Выбор сварочных материалов Эффективность качества сварочных работ зависит от правильного выбора сварочных материалов и технологической оснастки. Для сварки под слоем флюса выбранного основного материала для изготовления колонны .

Технические условия — это технический документ, который разрабатывается по требованию заказчика или по решению разработчика на изделие.

ВСт3сп5 ГОСТ 380-94

Углерод — 0,14 — 0,22;

Марганец — 0,40 — 0,65;
Кремний — 0,12 — 0,80;
Хром ? 0,30;
Никель ? 0,30;
Медь ? 0,30;
Сера не более 0,050;
Фосфор не более 0,040;

При сборке сварных конструкций детали между собой соединяют посредством прихваток, которые размещают в местах расположения будущих сварных швов. Прихватки выполняются покрытыми, в защитных им под флюсом. Площадь сечения прихваток не должна превышать 2/3 площади сечения будущего шва и составлять не более 25 — 30 мм 2 . Длина каждой прихватке должна быть равной 4 — 5 толщинам соединения деталей, но не менее 30 мм и не более 100 мм. Чем меньше толщина сварочных деталей, тем меньше расстояние между прихватками. В решетчатых конструкциях каждый элемент прихватывают с двух сторон швами длиной 30 — 40 мм, катетом не более 5 мм.

Ручная дуговая сварка — тепло необходимое для расплавления основного металла и электродного стержня образуется в результате горения электрической дуги, обладающей высокой температурой до 4000 — 6000 °С. Расплавленные основной и электродный металлы перемешиваются в сварочной ванне и по мере продвижения дуги быстро затвердевают, образуя сварной шов. Электродное покрытие, нанесенное на металлический стержень электрода, состоит из различных компонентов, которые при расплавлении создают шлаковую и газовую защиту сварочной ванны от вредного влияния кислорода и азота воздуха.

Автоматическая сварка под флюсом — в этом случае электрическая дуга горит под слоем зернистого флюса, который предохраняет расплавленный металл от воздуха и при необходимости легирует его. Электродная проволока подается в дугу автоматически при помощи сварочной головки снабженной электродвигателем. Флюс осыпается в зону сварки под действием собственной массы. Одновременно с этим вся установка передвигается вдоль сварочного шва. При этом методе сварки обеспечивается высокая производительность, хорошее качество шва.

Читайте также: