Ржавчина на сварочном шве

Обновлено: 17.05.2024

Коррозия представляет большую опасность для металла. Это процесс приводит к его постепенному разрушению, выходу из строя крупных металлоконструкций. Ситуация представляет опасность для человека и оборудования.

Но коррозия металла часто связывается только с его поверхностью. Это неверно.

Ржавчина может развиваться и в сварных швах. Даже если лист или стальная деталь хорошо защищены от коррозионного поражения, опасность для мест соединения остается высокой.

Чтобы не допустить развития процесса, потребуется защита сварных швов от коррозии. Рассмотрим, каким образом обеспечить безопасность и на что стоит обратить внимание в первую очередь.

Особенности развития коррозии в местах сварного соединения

Чтобы понять причины появления и прогрессирования коррозии, нужно учитывать особенности процесса сваривания. Чтобы соединить листы или стальные детали между собой используется сварочная проволока.

Для изготовления проволоки выбирают сплавы с высокой устойчивостью к высоким температурам.

Главная задача сварщика – не допустить деформации, разъединения места шва.

Защита от ржавчины отходит на второй план, при том, что шовные кромки превращаются в коррозийно-активную область.

Есть несколько факторов, которые стимулируют постепенное развитие коррозии в процессе сварки:

Нагрев. Высокие температуры в такой ситуации выступают в качестве катализатора окислительного процесса.
Сильное локальное напряжение. Также провоцирует коррозию, представляет собой механическую нагрузку, которую очень сложно выдержать материалу.
Микродефекты. Даже у самых опытных сварщиков такие дефекты присутствуют в работе. Там где есть дефекты, остается много места для оседания катализаторов окисления. Особенно это актуально при использовании изделия на открытом воздухе.
Неоднородность соединения металлов. Часто это становится причиной появления электрохимической коррозии.

Еще один фактор риска – остатки флюсов, которые часто есть на металле после того, как сварка уже закончилась. При попадании воды, создается активная среда, запускается кислотный коррозийный процесс.

Как не допустить коррозии шва

Защита сварного шва от коррозии после сварки – ключ к длительному использованию детали или металлоконструкции. Важно быстро обработать соединительный участок после того, как мастер закончил сваривать.

Процессы разрушения материала запускаются очень быстро, потому дорога каждая минута.

Есть несколько главных защитных мер:

Отжиг. Нужен для того, чтобы убрать внутреннее напряжение в металле. Иногда отжиг не удается выполнить – в этом случае стоит искать альтернативные методы, которые бы не повредили деталь.
Зачистка и шлифовка. Выполняются механическим способом. Это убирает неровности, микродефекты, позволяет уменьшить сечение шва. Здесь стоит учитывать влияние шлифования на общую прочность и следить за тем, сколько металла снимается в процессе.
Поверхностная обработка. Есть специальные составы, которые позволяют убрать неизбежно образующиеся при сваривании продукты окисления, флюс. Обычно они создаются на основании ортофосфорной кислоты. Она отлично растворяет все потенциальные катализаторы коррозии, при этом помогает создать пассивирующий слой на поверхности.
Нанесение защитного состава. Его можно наносить только на заранее подготовленную и обезжиренную поверхность. Не допускается использование с влажным металлом – место обработки требуется просушить.

В продаже есть много специальных защитных составов, которые включают в себя преобразователи ржавчины. Они вступают во взаимодействие с окалиной, гидроксидом железа, быстро проникают в оставшиеся на материале микротрещины.

Также может наноситься дополнительное защитное покрытие, которое не допускает контакта с потенциальными катализаторами коррозии.

Если все защитные меры были выполнены правильно, на сварных соединениях не будет возникать коррозия. Исследования показывают, что в таком состоянии шов может оставаться целым на протяжении более 50 лет.

Борьба с трещинами в сварочном шве

Трещины при сварке – это один из видов дефектов, приводящий к разрушению сварного соединения. Возникают такие элементы сразу после окончания накладки шва или впоследствии, по мере остывания металла. Каждый сварщик должен знать виды сварных трещин, причины их появления и методы устранения, а также предупреждения, чтобы создавать надежные соединения.

Виды трещин по форме и локации

Трещины при сварке могут иметь различную форму, ориентацию в материале и локацию. Различают следующие виды трещин:

продольные в шве (обычно длинные, иногда через весь стык);

поперечные в шве (зачастую короткие и зигзагообразные);

продольные в околошовной зоне (длинные и тонкие, как нитка, едва заметные);

поперечные в околошовной зоне (расходятся от краев шва по материалу заготовки);

поперечные внутри основного материала под швом (короткие);

продольные внутри толщи присадочного металла.

Порой наружные трещины могут образовываться в кратере, при завершении шва, если резко разорвать электрическую дугу. Тогда они расходятся «паутинкой» от центра и ослабляют «замок» сварного соединения. Если стык выполнялся «под воду», высокая вероятность протекания в этом месте. В конструкциях, где герметичность не важна, трещины ослабляют надежность соединения, влекут разрушение стыка, ускоряют разрыв шва.

Виды трещин по времени появления

Трещины в сварочном шве и околошовной зоне условно делятся по времени появления на горячие и холодные. Горячие возникают при температуре металла около 1000-1300 С, когда одни части начинают застывать, а другие еще остаются жидкими. Визуально их можно увидеть на красном металле шва и в темной околошовной зоне.

Холодные трещины образуются позже. Сразу после отрыва электрода, дуга гаснет и соединение выглядит целостным. Но потом слышится треск и появляются дефекты. Обычно это происходит при температуре детали 200-300 С.

Причины появления горячих трещин

Различают несколько причин возникновения горячих трещин при сварке:

Жесткая фиксация заготовок. Если детали плотно зафиксированы, то при нагреве от сварки и последующем остывании возникает напряжение, влекущее разрыв материала. Поскольку участки, где велась сварка, наиболее разогреты и мягче других, трещины возникают именно в них.

Включения посторонних веществ. В сварочную ванну попадают окислы (пленка с поверхности заготовки), краска, шлак, сера, фосфор, что делает сплав неоднородным. При кристаллизации вещества застывают с разной скоростью. В результате одни элементы уже твердые, а другие – жидкие. Последние рвутся от стягивания и усадки металла, приводя к трещинам. Особенно дефекты возникают из-за наличие кислорода и водорода.

Неправильные пропорции дополнительных легирующих элементов. Когда в присадочный металл добавляют хром, молибден, ниобий, бор и другие элементы для компенсации выгоревших, завышенные пропорции делают кристаллическую решетку отличной от основного материала, что вызывает разницу по твердости и температуре остывания, приводя к трещинам.

Разная температура плавления соединяемых деталей. При соединении углеродистой и малоуглеродистой стали, у которых температура плавления 1535 и 1300 С, один металл уже твердый, а второй – еще жидкий, поэтому появляются горячие трещины. Еще больше дефект проявляются при соединении чугуна со сталью (температура плавления чугуна 1147-1200 С). Этот же эффект будет, если сваривать две половинки чугуна обычными электродами для углеродистой стали.

Причины появления холодных трещин

Холодные трещины менее заметны, поскольку раскрываются не так сильно, как горячие. У них не широкая «паутина», а тонкие «ниточки». Зачастую образуется дефект из-за включения водорода, накапливающегося в определенных зонах. Он делает металл более хрупким, вызывая разрывы при остывании, когда заготовка достигает температуры 200 С. Среди других причин образования холодных трещин:

Малый диаметр электрода. Приводит к недостаточному количеству наплавленного металла. В результате шов получается тонкий и легко рвется от внутренних термических деформаций.

Низкая сила тока. Не позволяет достаточно глубоко проплавить место соединения. Шов получается поверхностным и трескается от напряжения.

Слишком узкий сварочный шов. Слабо захватывает стороны заготовки, поэтому когда они расходятся при остывании, нередко возникает трещина рядом со швом.

Быстрое охлаждение детали после сварки. Если после отрыва дуги сразу полить деталь водой, кристаллическая решетка не успевает полноценно сформироваться и возникает разрушение связей в структуре металла.

Внутренние напряжения. Когда деталь многократно нагревалась в одном и том же месте, внутри возникает напряжение. Оно возрастает, если остальные части конструкции были соединены перед сваркой с применением силы, а не сведены без усилий. Тогда, по мере остывания, возможны трещины как самого шва, так и прилегающей зоны.

Методы контроля сварного шва

После окончания сварки и остывания металла сварщик самостоятельно осматривает швы на наличие трещин. Для этого необходимо очистить соединение от шлака и пыли щеткой. Порой применяется обдув сжатым воздухом. Чтобы отличить риску наплыва металла от трещины, используют увеличительное стекло.

Остальные методы проверки применяются по необходимости, если того требуют условия выпуска продукции. Это может быть просвечивание швов рентгеновским излучением, которое покажет внутренние трещины, а не только наружные. Для трубопроводов, сосудов и других конструкций, по которым будет протекать жидкость или газ, применяется опрессовывание сжатым воздухом, проверка керосином или аммиаком. Все это помогает выявить скрытые трещины, поры и свищи.

Как устранить трещины

Если после сварки выявлена трещина в шве или околошовной зоне, необходимо выполнить подготовительные действия для ее устранения. Распространенная ошибка – просто наложить шов сверху. Это устраняет дефект лишь поверхностно и косметически. Внутри разрыв материала остается. В таком случае высокая вероятность, что соединение снова треснет при остывании или под нагрузкой.

Для начала нужно понять, что привело к дефекту. Если это разная температура плавления металлов, то используют другие электроды, обеспечивающие лучшую свариваемость и кристаллизацию веществ в месте стыковки. Когда причина в напряжениях, изделие предварительно прогревают при помощи резака, газовой горелки или паяльной лампы.

Стоит уделить внимание и самой трещине. Если дефект 10 см и более в длину, то, чтобы он не разошелся дальше, пока будет накладываться новый шов, необходимо зафиксировать края трещины. Для этого их засверливают на всю глубину стыка сверлом по металлу и дрелью. Далее нужна разделка трещины, выполняемая болгаркой и отрезным диском. Углубитесь кругом на 5 мм. Это создаст достаточно места для проплавления и заполнения новым присадочным металлом.

Концу шва уделяют дополнительное внимание. Важно настроить спад силы тока, чтобы сварочная ванна постепенно застыла, а кристаллическая решетка правильно сформировалась. Если возможности сварочного аппарата не поддерживают такие настройки, просто постепенно увеличивайте воздушный зазор. Электрическая дуга станет выше, а температура воздействия ниже.

Заканчивайте шов всегда на другом шве, создавая своего рода «замок». Здесь меньше вероятности образоваться кратерным трещинам. Некоторые опытные сварщики выводят конец шва на цельный металл (в бок, где не велась сварка), поскольку там сплошное сечение стали и гарантированно не появится сквозная трещина или свищ.

Как не допустить появления трещин

Важно изначально соблюдать режимы сварки и правильно готовить детали. Ведь устранение трещин ведет к потере времени, перерасходу материалов, удорожанию конечного изделия или снижению получаемой за его изготовление прибыли. Для предупреждения проблемы соблюдайте следующие рекомендации:

Подбирайте правильно сварочный ток и диаметр электрода. Сила тока и диаметр проволоки или электрода должны соответствовать сечению металла. Ориентировочная таблица по настройке аппарата в зависимости от пространственного положения шва и диаметра электрода присутствует на каждой упаковке расходных материалов.

Используйте присадочные материалы, соответствующие основному металлу заготовки. Для этого вникайте в состав проволоки и стержня электрода, обмазки. Для сварки нержавейки выбирайте электроды и проволоку для легированной стали. Чугун варится отдельными электродами со специальным покрытием. Для медных сплавов выпускают проволоку и прутки из меди. Если хотите сваривать алюминий, задействуйте электроды и проволоку для полуавтомата, рассчитанные для такого применения.

Подавайте в зону сварки флюсы с минимальным количеством серы и фосфора. Лучше использовать флюсы на кремниевой основе.

Выполняйте предварительный прогрев заготовок. Это уменьшит перепад температур между зонами, где будет вестись сварка и другими участками, предупредит деформацию и напряжение металла.

Разделывайте кромки толстых деталей. При сечении от 5 мм и выше снимайте фаску под 45⁰, чтобы стороны имели V или Y-образное соединение. Это увеличит глубину шва и площадь соприкосновения наплавленного и основного металла, повысив прочность стыка.

Варите многопроходными швами. Выполните несколько проходов на средней скорости. Это лучше, чем один высокий шов на медленной скорости. Допускается чередование ведения горелки или электрода в разные стороны при многопроходных швах, что только усиливает структуру наплавленного металла.

Не охлаждайте детали сразу после сварки водой, не бросайте их в снег или на лед.

К охлаждению водой прибегают, когда нет времени дожидаться естественного остывания и нужна дальнейшая сборка конструкции. Используйте для удержания горячих деталей сварочные рукавицы повышенной толщины или специальные приспособления для сварки. Есть много зажимов, позволяющих захватить круглую или профильную заготовку разных диаметров и присоединить ее к другой конструкции для сборки и прихватки. Магнитные фиксаторы помогут обойтись без посторонней помощи, ведь некоторые модели выдерживают до 34 кг.

Как сварить ГБЦ или блок ДВС без трещин

Трещины в головке блока цилиндров возникают, как правило, между седлами клапанов, и приводят к перепусканию картерных газов. Герметичность нарушается при резком перегреве и охлаждении ГБЦ, например в момент долива антифриза в работающий мотор. Блок двигателя может лопнуть в любом месте, если использовалась охлаждающая жидкость с небольшой температурой замерзания. Встречаются характерные повреждения при ДТП.

Чтобы заварить трещины ГБЦ или блока ДВС, необходим инвертор TIG, способный переключаться с постоянного тока на переменный. Обозначаются такие аргонодуговые аппараты как AC/DC и могут быть на 220 и 380 В. Именно переменное напряжение в аргоновой сварке вольфрамовым электродом обеспечивает разрушение высокотемпературной оксидной пленки снаружи алюминия и аккуратную сварку основного металла. При работе постоянным током качественно выполнить стык не получится.

Используйте присадочную проволоку для алюминия. Необходима разделка трещины отрезным кругом болгарки, чтобы увеличить глубину проплавления. Если повреждение имеет длину 1-2 см, можно сразу вести сварку после расшивки и обезжиривания. При более крупных трещинах ГБЦ необходим предварительный подогрев металла, чтобы снизить напряжение и температурные деформации. Тогда шов не лопнет по мере остывания.

Дождитесь охлаждения металла до 50-60 ⁰С, после чего приступайте к шлифовке, удаляя лишний металл. Обязательно опрессуйте блок, чтобы убедиться в герметичности. В случае ГБЦ некоторые перестраховываются и выполняют гильзовку каналов.

Правильно подготавливая металл под сварку и выбирая соответствующий режим, получится избежать трещин в шве. Используйте присадочные расходные материалы близкие по составу к основному металлу. Если трещина все же возникла, воспользуйтесь советами из этой статьи по ее удалению, а главное проанализируйте, почему образовался дефект, чтобы предупредить его появление в будущем.

Ответы на вопросы: борьба с трещинами в сварочном шве

Когда нет электроинструмента, трещину можно расшить при помощи зубила и молотка. Устанавливайте зубило не строго вертикально, а под наклоном 60-70⁰. Меняйте сторону наклона. Так получится вырубить канавку, куда будет затекать присадочный металл.

Трещина может появиться как при сварке покрытым электродом, горелкой полуавтомата, так и вольфрамовым электродом. Здесь больше сказывается состав основного и присадочного металлов, режим сварки, наличие внутренних напряжений, включения посторонних веществ с поверхности заготовки и пр.

Такое нередко бывает при сварке чугуна или нержавейки с неправильно подобранными электродами/проволокой. Замените расходные элементы, счистите болгаркой предыдущий наплавленный металл до основного. В случае чугуна прогрейте деталь паяльной лампой или газовой горелкой.

Металл шва более прочный и быстрее застывает, чем основной материал. Выберите менее тугоплавкий электрод или проволоку, хорошо очистите поверхность от краски, масла, ослабьте фиксацию детали.

Если при опрессовке через шов с трещиной не проходит жидкость, значит дефект не глубокий, а поверхностный. Но от вибрации, ударов, перепадов температур трещина может расти как в длину, так и в глубину, поэтому соединение лучше переделать.

Часто задаваемые вопросы о коррозии сварных швов

Какую бы технологию сварки вы не использовали, от нагрева в местах соединения деталей защита металла слабеет перед коррозией. Сварные швы – это основа прочности конструкции, именно на них приходится основная нагрузка при дальнейшей эксплуатации. Поэтому именно сварные швы должны быть максимально защищены от коррозии, в первую очередь, чем вся остальная конструкция.

После проведения сварных работ, просто нанесите на сварные швы специальный состав для холодного цинкования для сварных швов, и ваши конструкции простоят не один десяток лет без ржавчины.

2. Нужно ли защищать сварные швы, если части конструкции защищены цинкованием?

Даже если до сварки части конструкции были защищены с помощью холодного цинкования, во время сваривания при нагреве эта защита разрушится. Во время сваривания конструкций применяется несколько способов соединения. Либо используется присадочный материал – другой металл, который наваривают, как при паянии, либо части конструкции соединяются путем расплавления краев самой конструкции. Кроме того, если металлы были защищены не оцинковкой, а другим способом, то перед сваркой рекомендуется зачищать края конструкции от старых покрытий и загрязнений. В любом случае, защитный слой, охраняющий металл от коррозии будет разрушен и сварные швы станут для ржавчины самым легкодоступным местом.

Поэтому после сварки необходимо дополнительно защитить сварные швы с помощью специального состава для защиты сварных швов от коррозии, являющегося холодным цинкованием.

3. Как подготовить сварной шов к нанесению покрытия?

Покрывать сварные швы и прилегающие к ним места защитным составом необходимо не позднее 3 дней после проведения сварных работ. Для подготовки к нанесению, их тщательно очищают от шлаковых образований с помощью переносного механизированного инструмента – наждачного круга, зубила, металлической щетки или аппаратов очистки. Зачищенные места следует промыть, протереть и высушить.
Подготовка поверхности сварных швов перед окраской является обязательной и заключается в удалении сгоревшей пленки, остатков шлака, неровностей, острых граней, сварочных брызг, бетона, грязи.

Качество очищенной поверхности основного металла и прилегающей к нему поверхности сварного шва должно соответствовать общим требованиям к качеству металлической поверхности, подготовленной под окраску.

По правилам на этой поверхности должны отсутствовать: забоины, вмятины, обрезанные неровно и острые кромки, острые выпуклости и углы в местах перехода от одного сечения к другому, ржавчина, окалина, остатки старой краски, пыль, грязь, следы влаги, масляных и других загрязнений.

4. Чем защищать сварные швы от коррозии?

Защиту сварных соединений металлоконструкций производят после монтажа. Для защиты от коррозии применяют различные способы, но самым удобным, экономичным и эффективным является холодное цинкование. Простые лакокрасочные покрытия, даже с цинком в составе – не стойкие. А сварные швы – самое слабое для зарождения коррозии место. Металлизация или горячее цинкование также мало подходят для защиты сварных швов, так как требуют применения сложного, дорогостоящего оборудования. Их использование имеет смысл для защиты всех конструкций полностью, а не швов и соединений.

Холодное цинкование – это защита от коррозии на 25-50 лет, удобство нанесения, как обычные краски и экономия, за счет отсутствия оборудования, низкой стоимости составов, применения на месте эксплуатации своими силами.

Кроме того, существует состав холодного цинкования, созданный специально для защиты сварных швов от коррозии – Цинкошов.

5. Как наносить защитные покрытия на сварные швы?

Для нанесения холодного цинкования на сварные швы, применяются те же способы, что и для нанесения обычной краски: пневматическое распыление, безвоздушное распыление без нагрева, кисти, валики или спреи. Все способы можно применять на конструкции любых размеров, находящихся прямо на месте эксплуатации.

При пневматическом распылении состав доводят до рабочей вязкости при помощи подходящего к нему растворителя, при этом разбавляют не более 5-10% от массы.

При нанесении на поверхность материалов должна быть достигнута определенная толщина покрытия.

Металлоконструкции в процессе окраски и до практического высыхания защищают от попадания атмосферных осадков, песка, пыли и других загрязнений. Качество окрашиваемой поверхности металлоконструкций должно соответствовать следующим требованиям: поверхность должна быть ровной, гладкой; не допускается наличие непрокрашенных мест, пузырей, подтеков, а также пятен и загрязнений.

Защита сварных соединений и стыков заключается в восстановлении защитного покрытия после монтажной сварки или в его первом нанесении. По сути, процесс защиты сварных швов практически не отличается от процесса нанесения защитного покрытия на любую металлическую конструкцию. Главное, подобрать средство, которое будет идеально подходить для защиты сварных швов. Например, состав холодного цинкования Цинкошов, созданный специально для защиты сварных швов от коррозии.

6. Сколько времени нужно выдержать после сварки до нанесения защитного покрытия?

Перед нанесением защитного покрытия необходимо провести тщательную очистку поверхности, которая возможна только после полного затвердения и остывания сварных швов. Поэтому, перед нанесением лакокрасочных покрытий и холодного цинкования на соединения после сварки рекомендуется выждать около 24 часов.

7. Что нужно для защиты сварных швов от коррозии?

Для защиты сварных швов от коррозии необходим качественный состав для защиты сварных швов. Например, Цинкошов – состав для холодного цинкования, созданный специально для защиты от сварных швов. Все, что понадобиться кроме состава, зависит от выбранного способа нанесения. Если вы выберете состав в аэрозольном баллончике, то для нанесения вам больше ничего не понадобиться. Если будет выбрать способ воздушного или безвоздушного распыления, нанесение кистью или валиком – то вам понадобятся соответствующие способу инструменты.

8. Является ли Цинкошов холодным цинкованием?

Да, Цинкошов является полноценным составом для холодного цинкования, который можно наносить не только на сварные швы, но и на другие металлические поверхности. Состав содержит 96% цинка, чистотой 99,9%, нейтральные смолы и полимерное связующее вещество, при правильной подготовке поверхности и благоприятных условиях эксплуатации, защищает металлы до 50 и более лет без обновления покрытия.

9. Для чего сварным швам финишное покрытие?

Цинковый слой холодного цинкования прекрасно справляется с защитой от коррозии, а вот сильной защитой от атмосферных явлений и ультрафиолета не обладает. Защита от коррозии действует только до тех пор, пока цинковый слой полностью не истощиться. Еще холодное цинкование – это всегда серое, матовое покрытие. Если вы хотите сделать покрытие металлов и сварных швов более привлекательным, дополнительно защитить цинковый слой и продлить срок службы покрытия, то поверх холодного цинкования стоит нанести финишное покрытие.

Часто сварные швы нуждаются в защите после соединения частей конструкции, защищенных методом горячего цинкования. Тогда конструкция приобретает яркий, серебристый цвет. При покрытии сварных швов холодным цинкованием их цвет будет существенно отличаться от цвета всей конструкции. Финишное покрытие Алюмошов дополнительно защитит сварные швы, продлит срок службы покрытия и даст сварным швам цвет, совпадающий с цветом горячего цинкования.

10. Какое финишное покрытие выбрать для сварных швов?

Мы рекомендуем в качестве финишного покрытия для сварных швов, состав Алюмошов. Алюмошов специально создан для защиты сварных швов, идеально сочетается с холодным цинкованием для сварных швов – Цинкошовом, дает дополнительную защиту за счет содержания алюминия и придает сварным швам привлекательный серебристый цвет, схожий с горячим цинкованием.

11. Сколько стоит защита от коррозии сварных швов?

При использовании Цинкошова для защиты сварных швов, покрытие 1 метра сварного шва с учетом состава и инструментов обойдется вам всего 5,5 рублей. Подробно о расценках защиты сварных швов читайте в нашей статье «Расчет стоимости покрытий».

12. Для кого выгодно защищать сварные швы от коррозии?

Защита сварных швов от коррозии выгодна для всех.

Для тех, кто защищает сварные швы собственных металлических конструкций, используемых для жилищно-бытовых нужд – ваши конструкции прослужат вам гораздо дольше.

Для тех, кто защищает сварные швы конструкций на своем предприятии – конструкции также простоят дольше, вы сможете сэкономить на их обновлении, ремонте, ежегодном подкрашивании и мерах борьбы с коррозией.

Для тех, кто занимается производством и продажей кованых изделий и металлических конструкций, защита сварных швов особо выгодна. Изделия и конструкции, созданные вами, прослужат у их покупателей не 3-5, а десятки лет. Их не нужно будет подкрашивать, дополнительно защищать от коррозии, годами бороться с ее появлением. Все это послужит вам и вашему предприятию отличной рекламой. Кроме того, вы можете дополнительно продавать услугу – защиту сварных швов конструкции от коррозии.

Для сварщиков применение защитных составов для сварных швов также выгодно. Их работа будет больше цениться и дольше служить.

Защита сварных швов от коррозии

Сварочное соединение считается очень прочным, но, несмотря на это, в процессе сварки закладывается основа для того, чтобы шов начал ржаветь. Существует несколько способов защиты сварочного шва от ржавления.

Очаги коррозии на шве можно обнаружить уже на следующий день, несмотря на то, что сам металл соединяемой конструкции не ржавый. При этом не имеет абсолютно никакого значения, какой метод сварки применялся.

Виды коррозии на сварочных швах

Сплошная. Бывает равномерной и неравномерной. Обычно образуется в углеродистых сталях и в нелегированных металлах. Очаги коррозии располагаются по всей поверхности шва, а соответственно, разрушение происходит очень быстро. Поэтому стоит обязательно предпринять меры для защиты.

Местная. Такой вид ржавчины представлен, как точки, пятна на некоторых участках сварочного шва. Эта коррозия встречается на сталях Х12МФ и швах, в которых недостаток хрома.

Ножевая. Это тонкая линия рядом со сварочным швом и самим металлом. Проходит по всей толщине зёрен металла. В связи с этим данный вид коррозии является наиболее опасным. Возникает она преимущественно на высокоуглеродистых сплавах, а также на аустенитных и легированных сталях.

Несколько методов защиты шва от коррозии

Защитить сварочный шов можно, применяя для этого термические, химические и механические процессы. После ознакомления со всеми методами получится подобрать оптимальный вариант для каждого отдельно взятого случая.

Отжиг металла

Для ликвидации температурного напряжения в изделии после соединения металла, конструкция отжигается. Делается это методом нагрева изделия до 800 градусов. Потом металл помещается в водный раствор натрий-хрома с ингибиторами коррозии.

Таким образом, шов впитывает хром, и напряжение сглаживается. Вследствие этого увеличивается эксплуатационный срок сварочного шва, так как подобная обработка является для него хорошей защитой от ржавчины.

Однако, в этом случае нужно соответствующее оборудование и возможность нагрева до температуры в 800 градусов. Здесь подойдёт большая печь либо мощная газовая горелка. Чтобы опустить изделие сварным швом в хром необходима подходящая емкость.

Поэтому, если конструкция имеет немалые размеры, обработать ее таким способом будет достаточно проблематично. К тому же, этот метод, очень затратный по времени.

Анодирование металла в домашних условиях

Этот вид защиты представлен в виде электрохимического процесса. В итоге на шве образуется прочная пленка.

Работы выполняются следующим образом:

Вначале швы обрабатываются с помощью азотной кислоты. Непосредственно сама поверхность обезжиривается растворителем.
На дно ванны опускаются свинцовые листы. А к ним подсоединяются контакты с напряжением. В итоге проводник должен стать катодом.
В подходящую емкость набирается хромовая либо серная кислота. Так как первый вариант является более дорогим, зачастую применяется серная кислота.
Затем к детали подсоединяется второй полюс. В результате изделие выступает, как анод.
Изделие помещается в ванну и после подаётся напряжение. Так осуществляется анодирование, образуется прочный слой сверху.
Деталь вынимается и промывается под горячей водой.
В завершение заготовка высушивается.

Чтобы произвести анодирование, мастеру понадобятся химические растворы, емкость и электричество. Все это зачастую есть лишь на производстве. В домашних условиях можно выполнить анодирование только небольших по размеру деталей.

Лужение сварных швов

При использовании этого способа на сварочный шов наплавляется другой материал, который и выступает в роли защиты. Для этих целей обычно применяется олово либо его сплавы.

После шов обрабатывается механическим способом, пока не удастся получить необходимую форму и толщину. Далее при помощи газовой горелки сварной шов разогревается. Другой рукой подаётся припой. В процессе его плавления олово потихоньку растекается. После остывания припоя появляется защитная пленка.

Этот метод подходит для бытовых условий. Необходима лишь горелка и олово. Времени на все это потребуется немного.

Стоит понимать, что для каждого метода стоит создать соответствующие условия.

Читайте также: