Сборочно сварочный цех в судостроении

Обновлено: 20.09.2024

Строительство судов осуществляется на специализированных судостроительных предприятиях, которые подразделяются на судостроительные заводы, выполняющие весь объем работ по корпусу, а также некоторые работы по изготовлению судовых механизмов и др.; судостроительные верфи, которые строят только корпус, а механизмы и оборудование получают с других заводов; судосборочные верфи, которые собирают корпус судна из частей (блоков, секций), изготовленных на других заводах.

Строительству судна предшествует проектирование, процесс которого будет рассмотрен позже. Проект судна поступает на завод, после чего начинается подготовка производства. Судно – чрезвычайно сложное сооружение, в его постройке участвуют предприятия различного профиля, и завод-строитель должен заключить договоры с ними на поставку материалов, оборудования, различных изделий. Так, сталь дает металлургический завод, главные двигатели – дизельный, электро- и радиотехническое оборудование – соответствующие специализированные предприятия. В отдельных случаях требуется постройка новых или модернизация старых цехов, построечных мест, коммуникаций и т.п.

После получения заводом теоретического чертежа в специальном помещении – на плазе – в натуральную величину на специально подготовленном полу прежде вычерчивался корпус по практическим шпангоутам. По этой разбивке делались шаблоны отдельных деталей (например, книц), растяжки листов наружной обшивки и др. Позже перешли к масштабной разбивке корпуса (М 1 : 5 или 1 : 10) на специальных щитах, а работы стали выполнять с помощью фотопроекционной установки. На современных судостроительных предприятиях от плазовой разбивки перешли к компьютерному представлению корпуса судна. Теперь ЭВМ производит аналитическое согласование обводов, строит теоретические и практические шпангоуты, выпускает карты раскроя листов, где указываются точные размеры, форма, расположение каждой отдельной детали на стальном листе, обеспечивает управление работой газорезательных автоматов по вырезке этих деталей и др.

Параллельно разрабатывается рабочая технология постройки судна и готовится специальная оснастка.

Ко времени окончания подготовки производства на завод начинают поступать материалы и оборудование. Стальные листы и профильный прокат попадают на склад стали, где хранятся в отведенных для них местах (по материалам, толщинам листов, размерам и типам профилей). Современные склады стали имеют специальное крановое оборудование с программным управлением, которое позволяет быстро отыскать нужную деталь. Металл может проходить определенную обработку, например, очистку от прокатной окалины, предварительную окраску.

На заводе имеется несколько корпусных цехов. В одних (корпусообрабатывающих) изготавливают отдельные детали, в других (сборочно-сварочных) из них делают секции (плоские или объемные), например, в виде нескольких сваренных листов с установленным на них набором, или блоки – участки корпуса, например, в виде целого отсека. Изготовленные секции и блоки поступают на стапель (в стапельный цех), где непосредственно собирается корпус судна. Кстати, во времена клепаного судостроения на стапель подавались отдельные детали – это намного удлиняло процесс постройки судна и уменьшало производительность завода, поскольку дорогие стапельные места оказывались надолго занятыми и не давали возможность закладывать новое судно.

В состав оборудования корпусообрабатывающих и сборочно-сварочных цехов входят гильотинные ножницы и газорезательное оборудование для резки деталей, правúльные (для правки – устранения неровностей) и гибочные вальцы для листов и профилей, прессы для изготовления листовых деталей сложной формы и др. Имеются сварочные автоматы и полуавтоматы для сварки листов между собой, изготовления сварных профилей (тавров), приварки набора. Секции сложной формы делаются на специальных постелях различного вида. Для сокращения стапельного периода стремятся к укрупнению секций и блоков, подаваемых на стапель, их насыщению (т.е. установке фундаментов механизмов, трубопроводов, деталей крепления оборудования и др.). Перенос части корпусных работ в цеха повышает производительность и качество работ, улучшает условия труда. Максимальные масса и габариты секций, подаваемых на стапель, определяются размерами цеха (его ворот) и возможностями кранового оборудования на построечном месте.

На старых заводах суда чаще всего строились на наклонных стапелях, продольных или поперечных, в зависимости от того, располагалось ли судно перпендикулярно или параллельно берегу; в последнем случае оно располагается горизонтально, а перед спуском передвигается на наклонные спусковые дорожки. Спускалось на воду оно под действием собственной тяжести, что можно считать достоинством. Недостаток такого способа заключается в том, что спуск неуправляемый; иногда во время спуска судно повреждалось или даже останавливалось, после чего спустить его было очень трудно.

На современных судостроительных заводах построечные места расположены, как правило, горизонтально. Это могут быть эллинги (крытые цехи, где на специальных тележках, оборудованных гидродомкратами и передвигающихся с помощью лебедок, формируется корпус судна, который затем выкатывается к берегу и спускается на воду), сухие судостроительные доки (бетонированные котлованы, часто разгораживаемые на две или даже три камеры, в одной из которых располагается судно, постройка которого близится к концу, а в другой закладывается новое судно).

Существует несколько способов формирования корпуса судна на стапеле – подетальный, пирамидальный, островной, блочный. Как указано выше, подетальный способ в настоящее время не применяется. Пирамидальный заключается в том, что сборка корпуса начинается с днищевой секции, которая располагается в средней по длине части судна (предпочтительно в машинном отделении, где трудоемкость работ велика), а наращивание идет в стороны и вверх – образуется своеобразная пирамида. Островной способ предполагает закладку первоначально нескольких (двух или трех) секций по длине, которые по мере наращивания превращаются в «острова», впоследствии соединяемые «забойными» секциями. При блочном способе отсеки основного корпуса последовательно присоединяются друг к другу, на них устанавливается блок надстройки.

Сварка сопровождается сварочными деформациями – происходит укорочение сварных швов в продольном и поперечном направлениях, коробление листов. Чтобы обеспечить правильность размеров и формы судна, стыковку отдельных его частей, предусматривают припуски, удаляемые при стыковке. В ходе формирования корпуса ведется систематическая проверка размеров и формы судна (которую проще производить на горизонтальных построечных местах). Кроме того, проверяется качество сварных швов (путем гаммаграфирования), непроницаемость отсеков (испытаниями наливом воды или сжатым воздухом).

Отметим также, что в составе судостроительных заводов, кроме корпусных, имеются монтажные (механомонтажный, электромонтажный, трубомедницкий и др.), достроечные (малярный, мебельный, корпусно-такелажный), заготовительные (литейный, кузнечный, деревообделочный), вспомогательные (инструментальный, ремонтный) цехи. Часть указанных цехов может отсутствовать, а вместо них существовать отдельные специализированные предприятия.

Обычно на стапеле стремятся выполнить максимальный объем работ. С этой целью устанавливают главный двигатель, вспомогательные механизмы, судовые устройства и системы, насыщают оборудованием и отделывают судовые помещения. Корпус судна окрашивают. Спусковая масса судна нередко ограничивается возможностями стапельных мест, что может потребовать переноса некоторых работ на достройку.

Спуск судна на воду – очень ответственная операция. Ей придается также большое символическое значение. Обычно на заводах спуск судна, особенно крупного, на воду становится праздником – о борт разбивают бутылку шампанского, судну присваивают имя (снимают покрывало с названия); на торжестве, кроме работников завода, могут присутствовать гости. С этого момента судно оказывается в родной ему стихии - на воде.

При продольном спуске судно вначале располагается на строительных опорах, затем оно пересаживается на спусковое устройство, включающее наклонные дорожки, покрытые или слоем насалки (широко применялась парафино-вазелиновая насалка), или специальными пластмассовыми щитами с малым коэффициентом трения. Для спуска удаляют задерживающие устройства, после чего судно само спускается на воду. При поперечном спуске движение происходит в поперечной плоскости. Дорожки уходят в воду на ограниченную глубину, так что в процессе спуска могут возникать повышенные динамические нагрузки.

Если судно строится в сухом строительном доке, для спуска на воду док просто заполняют водой. Заметим, что при этом судно всплывает вверх, тем не менее, процесс по традиции называют спуском. При постройке в эллинге (в цехе) судно механизированным способом (на гидравлических тележках) выкатывается к берегу и далее закатывается на специальный спусковой (передаточный) плавучий док. Док с судном отводят на глубокое место и погружают (если у берега глубина достаточная, док погружается на месте), в результате чего судно оказывается на воде. На современных судостроительных заводах предпочитают управляемый плавный спуск на воду.

Спуском постройка судна не заканчивается. Судно спускают на воду в определенной, большей или меньшей степени готовности, в зависимости от возможностей спускового устройства и размеров судна. Лишь небольшие суда после спуска бывают полностью готовы к выходу в море. Остальные после спуска отводятся к достроечной набережной, где идет процесс достройки. В ходе достройки могут устанавливаться некоторые механизмы, приборы, оборудование, отдельные механизмы могут проходить испытания. За ходом постройки наблюдают представители Регистра и Центрального конструкторского бюро (ЦКБ) - проектанта.

Большинство судов строится сериями, состоящими из нескольких единиц – от 2 – 3 до сотен, в зависимости от назначения и размеров. При серийной постройке есть несколько методов организации труда, которые мы не рассматриваем.

Построенное судно проходит сдаточные испытания, только после них оно передается заказчику. Мы уже указали, что отдельные испытания могут производиться в ходе достроечных работ, что оформляется специальными актами испытаний. Готовое судно проходит швартовные испытания у стенки завода. Во время этих испытаний проверяется работа главных двигателей, вспомогательных механизмов и систем, судовых устройств. При положительных результатах судно направляется на ходовые испытания, программа которых может быть более или менее обширной, в зависимости от того, является ли судно головным или серийным, насколько оно необычно. Судно перед испытаниями должно быть окрашено для уменьшения сопротивления воды, для чего его ставят в док (если с момента спуска прошло более 2 – 4 недель). На ходовых испытаниях определяют скорость судна при различных режимах работы главного двигателя, от самого малого до полного – с этой целью оно делает по 3 пробега на каждом режиме на специально оборудованном участке акватории – мерной миле (мерной линии), во время которых измеряются частота вращения и мощность главного двигателя и скорость судна. Проверяют в действии различные механизмы, судовые устройства и др. Испытания проводит государственная комиссия, их условия и результаты отражаются в подробном акте, составленном по определенной форме. После испытаний производят ревизию механизмов, т.е. проверку их состояния.

Программа испытаний у простых серийных судов сравнительно ограниченная, тогда как необычные или особенно крупные суда проходят испытания в течение нескольких месяцев и даже больше года. Особенно сложной бывает программа испытаний у крупных боевых кораблей и атомных подводных лодок новых типов. В ходе испытаний нередко выявляются недостатки и ошибки различного характера: проектные, конструктивные, технологические, связанные с низким качеством выполнения работ. Эти недостатки стараются, по возможности, устранить. В наиболее сложных случаях судно сдают с недоработками, пытаясь устранить их на последующих судах серии, что может потребовать серьезных исследований.

Если суда строятся серией, стоимость постройки головного судна всегда оказывается заметно больше, чем серийного, из-за затрат на проектирование, изготовление оснастки и т.д.

Судостроительное предприятие обычно принимает на себя гарантийные обязательства. В течение гарантийного срока, который обычно равен одному году, завод бесплатно устраняет неполадки, связанные с низким качеством выполнения работ.

Оборудование сборочно-сварочного цеха

В сборочно-сварочных цехах выполняют сборку и сварку корпусных конструкций из отдельных деталей. Цехи имеют технологические связи с корпусообрабатывающим и стапельным цехами и поэтому, как правило, территориально располагаются между ними.

Сборочно-сварочный цех размещается обычно в большом производственном здании, разделенном на несколько пролетов с разной высотой. В высоких пролетах изготовляют крупные полуобъемные и объемные секции, секции оконечностей, а также; блоки секций корпуса. В состав сборочно-сварочного цеха обычно входят следующие производственные подразделения: склад готовых деталей корпуса, участки изготовления узлов и секций, участок грунтовки секций, склад готовых секций, кладовые и вспомогательные службы цеха.

Детали корпуса, поступающие в контейнерах из корпусообрабатывающего цеха, хранят и комплектуют на складе готовых деталей. Склад рассчитан на одновременное хранение в контейнерах готовых деталей в объеме 0,2—0,6 месячного их расхода сборочно-сварочным цехом. Крупные контейнеры установлены друг на друга, а для укладки небольших контейнеров предусмотрены стеллажи. Склад обслуживается мостовыми кранами грузоподъемностью 20— 30 т.

Чаще всего в сборочно-сварочных цехах имеются следующие специализированные линии и участки:
1. Линия изготовления узлов таврового набора.

2. Поточная линия изготовления полотнищ. Передвижение полотнищ по позициям производится по рольгангам и роликовым опорам.

3. Линия изготовления плоскостных секций.

4. Поточные линии изготовления палубных и бортовых секций с небольшой погибью, оборудованные передвижными рамами постелей со съемными лекалами и погрузчиками для установки и прижатия набора.

5. Участки изготовления крупных полуобъемных и объемных; секций (днищевых, бортовых и других, имеющих большую погибь), также секций оконечностей.

6. Участок изготовления объемных узлов небольшой протяженности, а также бракет, коротких тавров и прочих узлов.

Все технологическое оборудование сборочно-сварочного цеха подразделяют на специализированное, предназначенное только для конкретных узлов и секций, и универсальное — для изготовления разнообразных узлов и секций. На неспециализированных участках цеха для выполнения сборочно-сварочных работ применяют универсальные сборочные стенды и плиты. Они представляют собой ровную горизонтальную поверхность, которая по действующим нормам не должна иметь местных отклонений от плоскости более ±3 мм при контроле линейкой длиной 3 м. Наиболее широко применяют плиты, сваренные из листовой и профильной стали. На ряде заводов предусмотрены площадки для сборки и сварки в виде сплошного железобетонного пола с вмонтированными балками вровень с поверхностью пола на расстоянии 1,0—1,5 м друг от друга. При изготовлении объемных узлов иногда используют позиционеры для закрепления и поворота изделий при сварке. Они могут быть отнесены к универсальному оборудованию.

Участок грунтовки секций отводится для предохранения конструкций от коррозии в период их хранения. Склад готовых секций располагают в большинстве случаев на открытой площадке. Склад обслуживается мостовыми или козловыми кранами. Сборочно-сварочные цехи оснащают электрическими мостовыми кранами грузоподъемностью от 20 до 200 т.

Сборочно-сварочный цех

Изготовление узлов и секций корпуса является одним из ведущих видов судостроительного производства. В настоящее время объем работ, выполняемых в сборочно-сварочных цехах, составляет 12—15 % от общей трудоемкости постройки судна или 45—50 % от трудоемкости всех корпусных работ.

В сборочно-сварочный цех подаются комплекты деталей из корпусообрабатывающего цеха. Из этих деталей собираются и свариваются различные узлы.

Из предварительно изготовленных узлов и части деталей собираются секции. Блоки секций формируют из отдельных секций, узлов и деталей.

Большинство деталей и узлов входит в состав секций и блоков секций. Лишь сравнительно небольшая часть деталей и узлов поступает непосредственно на стапель для сборки корпуса судна.

На некоторых заводах кроме сборочно-сварочных цехов, имеются специальные цехи изготовления блоков, в которых сначала собираются блоки секций, а после установки в них насыщения и оборудования готовые блоки судна подаются в корпусостроительный (стапельный) цех.

Сборочно-сварочные цехи размещаются в специально сооружаемых больших зданиях, разделенных на несколько пролетов рядами колонн, поддерживающих свод здания и подкрановые пути. Пролеты крупных цехов имеют ширину 24—54 м и длину 150—300 м. В цехе обычно бывает три или четыре пролёта (рис. 12.6).



Рис. 12.6. Схема сборочно-сварочного цеха.

1 — сборочно-сварочные стенды; 2 — сварочные стенды с флюсовыми ручьями; 3 — правильные вальцы; 4 — накопители полотнищ; 5 — главный электрощит; 6 — посты подключения к кислородным, ацетиленовым и воздушным магистралям; 7 — поперечные рельсовые пути для транспортировки из одного пролета в другой; 8 — бытовые и служебные помещения; 9 — склад комплектации деталей; 10 — площадка для хранения готовых секций и оснастки; 11 — мостовые краны.

Высота пролетов в цехах различна: в низкой части, где размещают участки узловой сборки, высота до подкрановых путей составляет 6—8,5 м, а в высокой части, где находятся участки секционной сборки, — 12—28 м и более. В последние годы на некоторых заводах были построены сборочно-сварочные цехи, имеющие высоту до подкрановых путей более 30 м. В таких цехах производится сборка крупногабаритных объемных секций и блоков секций. Причем для транспортировки таких секций на стапель непосредственно в сборочно-сварочный цех заводят козловые стапельные краны большой грузоподъемности.

В сборочно-сварочных цехах рабочие места обеспечены дневным и искусственным освещением, отоплением, а также общеобменной и местной вентиляцией.

Крановое оборудование пролетов состоит из мостовых кранов грузоподъемностью 30, 50, 100 и 150 кН в низких частях и 150, 250, 300, 500, 750 и 1000 кН — в высоких. Грузоподъемность кранов выбирается в зависимости от массы узлов и секций, которые должны собираться в цехе. Количество кранов определяется в зависимости от длины пролетов, загрузки и интенсивности работы, но не меньше двух на каждой линии подкрановых путей, что необходимо для обеспечения непрерывной работы в пролете в случае поломки одного крана. Для передачи секций и узлов из низкой части в высокую подкрановые пути обеих частей несколько перекрывают друг друга в месте стыка.

Производственные площади цеха обеспечиваются питанием необходимыми видами энергии: осветительной; электроэнергией для сварки; кислородом и ацетиленом, подаваемым по магистралям, сжатым воздухом под давлением 0,5—0,6 МПа для пневматического инструмента; водой. Во многих цехах по специальным магистралям подается углекислый газ (CO2) для сварки.

Посты для подключения кислородных и ацетиленовых шлангов, распределительные гребенки сжатого воздуха, щитки низкого напряжения для подключения переносных электроламп и электроинструмента располагаются на колоннах цеха с таким расчетом, чтобы длина шлангов или электрических проводов не превышала 15—30 м.

Многопостовые сварочные машины или выпрямители располагаются в специальном помещении или в «мертвом пространстве» между колоннами покрановых путей. Для подключения балластных реостатов сварщиков от многопостовых машин в пролетах проложены специальные шинопроводы.

Весь пол в пролетах .цеха, за исключением мест, предназначенных для установки постоянных стендов и постелей, механического оборудования, а также для проходов, покрывается металлическими сборочными площадками сварной конструкции или имеет специальные пазы для крепления оснастки. Съемная оснастка устанавливается непосредственно на сборочных площадках.

Служебные и бытовые помещения располагаются в пристройке, примыкающей к торцевой или одной из боковых стен цеха. В первом этаже обычно размещаются различные кладовые (инструментальная, электродная, мелкого насыщения и др.), мастерские ремонта оборудования, конторки мастеров и санузлы. На 2-м и 3-м этажах находятся раздевалки и душевые для рабочих, красный уголок, помещения администрации и служб цеха.

Комплектационный склад деталей (а иногда и узлов), часто входящий в состав сборочно-сварочного цеха, размещается в непосредственной близости к цеху.

Распределение производственных площадей в сборочно-сварочном цехе и расположение на них участков зависят от организации производства в цехе и конструктивно-технологических особенностей изготовляемых корпусных конструкций.

При рациональном использовании производственных площадей обеспечивается максимальный съем продукции с 1 м 2 площади сборочно-сварочного цеха. В современных сборочно-сварочных цехах съем продукции с 1 м 2 площади в год достигает 1,0—5,0 т (в зависимости от типов и размеров строящихся судов), а выпуск конструкций на одного производственного рабочего в год достигает 50—80 т.

Сборочно-сварочный цех обычно имеет следующие производственные участки: сборки и сварки полотнищ (сокращенно — участок полотен), сборки и сварки узлов днищевого набора, изготовления тавровых узлов, фальшбортов и комингсов грузовых люков, сборки и сварки фундаментов и прочих узлов. В число специализированных участков секционной сборки обычно входят участки изготовления плоскостных, палубных, бортовых, днищевых секций, объемных секций оконечностей, объемных секций надстроек, а также участки сборки и сварки люковых закрытий, изготовления мачт, грузовых стрел, рулей и других конструкций.

Оборудование, оснастка, приспособления и инструмент, применяемые в сборочно-сварочном цехе

Оборудование и оснастка участков сборочно-сварочного цеха выбираются в зависимости от типа собираемых на них конструкций, а также применяемой технологии и организации производства.

Металлические сборочно-сварочные стенды, покрывающие пол цеха, могут быть различной конструкции. Наибольшее распространение получили стенды, состоящие из профильных балок (обычно швеллеров № 16—24) и приваренного к ним настила из листов толщиной 16—20 мм (рис. 12.7). Балки стенда привариваются к коротким металлическим стойкам, забетонированным в пол цеха. Стенды должны быть строго горизонтальны, а волнистость настила не должна превышать 3 мм на 1 пог. м.



Рис. 12.7. Металлический сборочно-сварочный стенд.

В последнее время на судостроительных заводах начинают находить применение сборочно-сварочные стенды нового универсального типа (рис. 12.8). Стенд представляет собой бетонную площадку, в которую вмонтированы залитые бетоном балки полособульбового профиля, образующие Т-образные пазы.



Рис. 12.8. Конструкция пола-стенда: а — пол с пазами; б — стойки постели на полустенде.

На таких стендах можно собирать плоскостные конструкции, а с помощью пазов крепить на стендах сборочные приспособления. Кроме того, на этих стендах легко устанавливаются сборочно-сварочные постели, что будет показано ниже.

Участки сборки и сварки полотен во многих цехах оборудуются специальными сварочными стендами. Стенд для автоматической сварки полотен состоит из коробчатых стальных балок, установленных на тележках и перемещающихся по рельсам. Для сварки полотен крупных секций применяют балки длиной 12—16 м. Количество балок может быть различным в зависимости от ширины стенда.

На каждой балке (рис. 12.9) имеется флюсовая подушка, представляющая собой желоб из парусины или асбестовой ткани, наполняемый флюсом и проходящий посредине балки на всей ее длине. Под желобом располагается воздушный шланг со специальным устройством для подъема флюсовой подушки и поджатая ее к свариваемым листам. Вдоль флюсовой подушки устанавливаются электромагниты, закрепляющие листы при сварке. Подача и выпуск воздуха из шлангов регулируются клапанами, расположенными на торцевой части балки, а включение и выключение магнитов производится со специального пульта.



Рис. 12.9. Устройство балки стенда (разрез).

1 — электромагнит; 2 —флюсовая подушка; 3 — подъемный ролик; 4 — верхний шланг; 5 — нижний шланг; 6 — тележка.

Применяют также более простые флюсовые стенды без электромагнитов. Балки таких стендов имеют гибкий металлический желоб, в который помещен флюсовый ручей.

Перемещают балки для точной установки флюсовой подушки под сварным стыком с помощью несложных ручных приводов.

Применение балок с флюсовыми подушками позволяет производить сварку листов толщиной от 8 до 22 мм без разделки кромок с увеличенными зазорами (до 4—6 мм), что значительно сокращает объем пригоночных работ при сборке полотен.

В последние годы на ряде заводов отрасли были внедрены специальные стенды для односторонней сварки плоских полотнищ с двусторонним формированием шва. Конструкция этих стендов рассмотрена в параграфе 12.15 при описании механизированной линии изготовления полотнищ.

Для сборки и сварки гофрированных полотен, имеющих стыки, расположенные не в одной плоскости, делаются стационарные стенды с флюсовыми подушками. Стенд представляет собой металлическую конструкцию, поперечные сечения которой воспроизводят профиль гофров. В местах расположения стыков гофрированных листов по всей длине стенда устанавливаются флюсовые подушки, по конструкции аналогичные подушкам балок сварочного стенда.

Для правки плоских полотнищ после сварки в некоторых сборочно-сварочных цехах устанавливаются правильные вальцы.

На участках сборки полотен часто ставят специальные стеллажи для хранения плоских полотен в вертикальном положении. Участки цеха снабжаются необходимым оборудованием для выполнения ручной, полуавтоматической и автоматической сварки.

Сборочно-сварочный цех обеспечивается также оборудованием для контроля качества сварных швов рентгено- и гаммаграфированием. В последнее время, особенно при изготовлении полотнищ, широко применяются ультразвуковые дефектоскопы, позволяющие значительно ускорить и упростить контроль сварных швов.

Газорезательные работы в процессе изготовления корпусных конструкций выполняются с помощью ручных газовых резаков и строгачей. Применяются также полуавтоматические газорезательные машины 2РА-М и ПК-2.

Судостроительные предприятия

Строительство судов различного назначения осуществляют су­достроительные предприятия, которые различаются по составу цехов, оборудованию и организации постройки судов.

В зависимости от организации постройки судов различают судо- сборочные верфи, судостроительные верфи, судостроительные за­воды и сдаточные базы.

Судосборочная верфь - это предприятие, выполняющее только сборку судов, а также монтаж механизмов и оборудования и проводя­щее испытание и сдачу судов. Узлы, секции и блоки корпуса, а также готовые механизмы и оборудование поступают с других предприя­тий по межзаводскому кооперированию. Судосборочная верфь не имеет заготовительных, механических, корпуснообрабатывающего и сборочно-сварочного цехов. Территория верфи занята в значи­тельной степени складами для хранения деталей и конструкций корпуса.

Судостроительная верфь - это предприятие, которое выполняет обработку деталей, предварительную и стапельную сборку корпуса судов, монтаж механизмов и оборудования, получаемых со специа­лизированных предприятий, испытания и сдачу судов. Верфь имеет монтажные, корпуснообрабатывающие и сборочно-сварочные цехи.

Судостроительный завод - это наиболее крупное предприятие судостроения. Такой завод имеет, кроме монтажных и корпусных цехов, другие цехи, которые занимаются изготовлением механизмов, котлов и судового оборудования. Однако значительная часть судо­вого оборудования, механизмов и специальных устройств поступает на завод по межзаводскому кооперированию.

Судосборочная верфь — предприятие, на котором выполняют только сборку корпусов судов, монтаж механизмов, оборудова­ния и производят испытания и сдачу судов заказчику. В настоя­щее время судосборочные верфи явление редкое.

Предприятия морского, судостроения делят на пять классов в зависимости от водоизмещения строящихся судов:

I класс - более 7000 т. Они оборудованы доками или продоль­ными наклонными стапелями. В доках применяется крановое обо­рудование грузоподъемностью 5 МН (500 тс) и более, на стапе­лях в большинстве случаев до 0,8 МН (80 тс);

II класс - от 3500 до 7000 т. Построечными местами на таких предприятиях являются горизонтальные площадки, оборудованные кранами грузоподъемностью от 0,3 до 2 МН (30-200 тс). Для спуска судов используют наливные док-камеры, поперечные слипы, передаточные плавучие доки. Некоторые предприятия обо­рудованы продольными наклонными стапелями;

III класс - от 1000 до 3500 т. Постройка ведется на горизон­тальных построечных местах с помощью кранов грузоподъем­ностью 0,3-0,8 МН (30-80 тс). Для спуска судов служат по­перечные слипы или наливные док-камеры;

IV класс - от 250 до 1000 т. Горизонтальные построечные ме­ста, оборудованы кранами грузоподъемностью от 0,1 до 0,3 МН (10-30 тс). Спуск судов производят с помощью поперечных или продольных слипов;

V класс - не более 250 т. Постройка ведется на горизонталь­ных построечных местах кранами грузоподъемностью до 0,15 МН (15 тс). Суда спускают с поперечного слипа или с помощью кранов.

Состав цехов судостроительного предприятия определяется профилем предприятия и объемом производства, а также зависит от типа и размеров строящихся судов. Разбивка цехов на группы носит условный характер.

К основным цехам верфи, выполняющим постройку корпуса судна и монтаж оборудования, относятся:

- корпусообрабатывающий цех со складом металла и участком предварительной обработки листового и профильного проката, изготовляющий детали корпуса. В состав корпусообрабатывающего цеха входят также склады готовых деталей;

- сборочно-сварочный цех, выполняющий сборку и сварку кор­пусных конструкций - узлов, секций, блоков. При блочном ме­тоде постройки судов цех сборки и сварки блоков корпуса может быть выделен отдельным подразделением в группе сборочно-сварочных цехов;

- стапельный цех с построечными местами и спусковыми со­оружениями, осуществляющий формирование корпуса и спуск судна на воду;

- механомонтажный цех, производящий монтаж в блоках, на стапеле и на плаву главных и вспомогательных механизмов, теплообменных аппаратов, судовых котлов, валопроводов;

- трубомедницкий цех, выполняющий работы по изготовлению и монтажу трубопроводов и судовых систем;

- слесарно-сборочный цех, изготовляющий и монтирующий вен­тиляцию, дельные вещи, устройства и слесарно-корпусные из­делия;

- деревообрабатывающий цех с лесопилкой, сушилкой и скла­дом пиломатериалов, изготовляющий и устанавливающий на судне настилы палуб, детали, мебель и другие деревянные из­делия;

- малярно-изоляционный цех, выполняющий на судне изоляци­онные и окрасочные работы;

- такелажно-парусный цех, изготовляющий такелаж, тенты, чехлы;

- цех покрытий, производящий гальваническое покрытие раз­личных изделий и труб (цинкование, хромирование, никелиро­вание) ;

- достроечно-сдаточный цех, выполняющий работы по достройке судов на плаву, испытания и сдачу судов.

Группа механических цехов судостроительного завода вклю­чает: литейный цех с модельной мастерской, делающий отливки из чугуна, стали, цветных металлов; механический, котельный, арматурный, кузнечный. В этих цехах изготавливают штевни, клюзы, кнехты, арматуру, а также детали, тре­бующие механической обработки.

Вспомогательные цехи – инструментальный, ремонтно-механический, электроремонтный, ремонтно-строительный - обеспечи­вают предприятие инструментом, производят ремонт оборудова­ния и сооружений самого предприятия.

Кроме того, на каждом судостроительном предприятии имеются:

складское хозяйство – склады металла, леса, топлива, смазочных материалов; цеховые склады материалов (проката, труб и пр.); склады готовой продукции; главный магазин для хранения изделий, поступающих от других предприятий и приобретенных в государственной торговой сети;

транспортное хозяйство, включающее транспортный цех с га­ражом автомашин, тягачей, электрокаров, рельсового транс­порта и капитанскую часть - буксиры, катера, баржи, плавучие краны и другие плавсредства;

энергетическое хозяйство - тепловая энергетическая установка (ТЭУ) или котельная с сетями пара и горячей воды;

трансформаторные подстанции с линиями электропередач, компрессорная с пневмосетями, кислородная и ацетиленовая станция с газопроводами.

Каждое судостроительное (судоремонтное) предприятие имеет: административ­ное здание (заводоуправление), поликлинику или центральный медпункт, столовые, помещения общественных организаций, пожарное депо и т. п. Все производственные участки, отделы заво­доуправления, санитарные, противопожарные службы и другие объекты связаны между собой телефонной связью.

Читайте также: