Сколько раз допускается исправление дефектов стального литья сваркой в одном и томже месте
Обновлено: 20.09.2024
9.6.1 Необходимость и режим термообработки сварных соединений определяются конкретными параметрами трубопровода в процессе аттестации технологии сварки и указываются в проекте и технологических картах. Термообработку следует проводить после получения положительных результатов неразрушающего контроля качества сварного соединения.
9.6.2 Термообработку сварных соединений трубопроводов следует проводить путем нагрева всего периметра сварного соединения. Ширина зоны полного нагрева должна быть не менее , где D и S - соответственно, наружный диаметр и толщина стенки трубы.
9.6.4 Контроль термической обработки должен быть выполнен с соблюдением технологии, записью режимов и измерением твердости. Измерение твердости металла шва и зоны термического влияния по обе стороны шва выполняют в соответствии с ГОСТ 22761. Количество участков измерений твердости по периметру стыка не менее трех.
9.6.5 При проведении термической обработки необходимо руководствоваться инструкциями по эксплуатации оборудования для термической обработки.
9.7 Ремонт сварных соединений
9.7.1 Ремонт сварных соединений, выполненных способами сварки, регламентированными настоящим сводом правил, и имеющих недопустимые дефекты, следует осуществлять ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия сварщиками, аттестованными по данному виду работ.
9.7.2 Длина разделки одного ремонтного участка должна быть не менее 50 мм. Суммарная длина ремонтируемых участков шва с недопустимыми дефектами не должна превышать 1/6 периметра стыка. Ремонт сваркой труб при строительстве подводных переходов запрещается.
9.7.3 Ремонт сварных стыков труб диаметром до 1020 мм разрешается осуществлять только снаружи, а труб диаметром 1020 мм и более - снаружи или изнутри, в зависимости от глубины залегания дефекта и возможности доступа к стыку изнутри трубы.
9.7.4 Ремонт изнутри трубы выполняется в том случае, если дефекты расположены в корневом слое шва, подварочном слое и в горячем проходе (ремонт дефектов в горячем проходе может осуществляться также снаружи трубы).
9.7.5 При ремонте подрезов или недостаточного перекрытия в облицовочном слое шва и подрезов в подварочном или внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выполняется вышлифовка части сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с трубой. Ширина вышлифовки устанавливается таким образом, чтобы ширина ремонтируемого шва не вышла за пределы допустимой величины (габариты шва). Ремонт дефектов данного вида разрешается выполнять наложением одного-двух валиков. Допускается увеличение ширины шва на участке ремонта не более чем на 2 мм.
9.7.6 Выборка дефектных участков должна осуществляться механическим способом или плазменной строжкой. Полнота удаления дефекта должна быть проконтролирована физическими методами.
9.7.7 Перед началом сварки ремонтируемого участка следует выполнить обязательный предварительный подогрев. Выбор режимов подогрева регламентирован 9.4.7 настоящего свода правил.
9.7.8 Для наружных или внутренних дефектных участков длиной менее 100 мм допускается местный подогрев однопламенной горелкой снаружи трубы. В других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка кольцевой газовой горелкой.
9.7.10 Все отремонтированные участки стыка должны быть подвергнуты визуальному и измерительному контролю и контролю физическими методами, регламентированными для данного сварного соединения.
9.7.11 Повторный ремонт одного и того же дефектного участка сварного стыка с применением сварки не допускается, стык подлежит вырезке.
1. ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ ОТЛИВОК К ИСПРАВЛЕНИЮ
1.1 . Исправлению подлежат дефекты отливок, обнаруженные до или после механической обработки литых деталей при их изготовлении и ремонте.
1.2 . Стальные отливки I и II групп по ОСТ 5.9285-78 и отливки 1, 1А и 2Б групп из серого чугуна по ОСТ 5.9277-77 следует допускать к заварке с разрешения старшего производственного мастера или лица, его заменяющего, без составления карт технологического процесса по действующей на предприятии технологической документации.
Разрешение на заварку должно быть подтверждено подписью в журнале регистрации литых деталей (см. приложение 1) или на эскизе дефекта.
1.3 . Заварку дефектных участков отливок, перечисленных в п. 1.4 , производить без составления карт технологического процесса, при соблюдении следующих условий:
глубина разделки не превышает 20 % толщины стенки отливки, но не более 25 мм, а протяженность разделки по наибольшему размеру не превышает четырех толщин стенки, но не более 150 мм;
Суммарная масса наплавленного металла составляет:
при массе отливки до 100 кг - не более 1 %;
при массе отливки 100 - 500 кг - 1 кг + 0,5 %;
при массе отливки свыше 500 кг - 2,5 кг + 0,2 %;
на предприятии, где существует технологическая документация на заварку дефектов отливок, составленная с учетом требований настоящего стандарта и согласованная с заинтересованными предприятиями и организациями.
Примечание. Размеры дефектов и масса наплавленного металла должны определяться по фактическим размерам литой детали на данной стадии обработки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.4 . Стальные отливки III и IV групп из стали на ОСТ 5.9285-78, отливки из серого чугуна групп 2В, 2Г, 3А, 3Б, 3В и высокопрочного чугуна всех групп по ОСТ 5.9277-77 следует допускать к заварке с разрешения главного металлурга и главного сварщика предприятия по карте технологического процесса (см. приложение 2 ).
1.5 . Карта технологического процесса должна быть составлена в двух экземплярах с учетом требований настоящего стандарта и технологической документации предприятия и сопровождать отливку до окончания механической обработки. После механической обработки и приемки заваренной отливки карту следует передать в службу технического контроля литейного цеха для учета и хранения.
Примечание. Если на отливках, полученных по МЗК, на стадии обработки выявляются дефекты, то оформляются аналогичные карты технологических процессов на заварку, которые хранятся в службе технического контроля.
1.6 . При обнаружении дефектов литья в процессе механической обработки заваренной отливки порядок подготовки и повторной заварки ее должен быть таким же, как при первой заварке. Если исправление производилось по карте технологического процесса, разрешение на повторную заварку должно быть зафиксировано в составленной ранее карте.
1.7 . После подготовки к заварке все исправляемые отливки должны предъявляться техническому контролю для приемки и нанесения клейма. Клеймо технического контроля наносится рядом с клеймом плавки и номером детали.
Допускается вместо нанесения клейма заверять приемку отливок под заварку подписью технического контроля в журнале регистрации или карте технологического процесса.
1.8 . При наличии на отливке нескольких дефектных мест следует наносить одно клеймо и проставлять одну подпись технического контроля о приемке подготовки к заварке всех дефектных мест.
1.9 . Учет исправляемых отливок в журнале регистрации должен производиться представителем технического контроля.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1 . К заварке дефектов отливок допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотры в соответствии с приказом 400 от 30.05.69 Минздрава СССР, а также прошедшие обучение, аттестацию и инструктаж по безопасным приемам труда, производственной санитарии и пожарной безопасности.
2.2 . Исправление дефектов в литых деталях с использованием металлорежущих станков, пневматических и абразивных инструментов, электросварочного и газорезательного оборудования, нагревательных печей, электрической энергии, горючих и взрывоопасных газов сопровождается выделениями тепла, пыли и токсичных сварочных аэрозолей.
Несоблюдение соответствующих требований безопасности и производственной санитарии может привести к травмам от отлетающих частиц металла, электротравмам, ожогам, созданию пожаровзрывоопасной среды, заявлению и загазованности производственных помещений выше предельно допустимой концентрации.
2.3 . При производстве работ с применением пневматических рубочных молотов и турбинок необходимо руководствоваться «Основными положениями об оздоровлении условий труда при работе с пневматическими инструментами» (введены в действие письмом Министерства СССР).
2.6 . Все движущиеся и вращающиеся части механизмов должны быть ограждены.
2.7 . Все электросварочное оборудование должно соответствовать «Единым требованиям безопасности к конструкции сварочного оборудования» (Утверждены Госкомитетом по электротехнике при Госплане СССР 2.03.1964 г.).
2.8 . Все энергетическое и электротехническое оборудование, находящееся под напряжением выше 36 В, должно иметь надежное заземление.
2.9 . Для защиты окружающих рабочих от воздействия ультрафиолетовых лучей электрической дуги рабочие места электросварщиков, находящиеся как в помещениях, так и на открытом воздухе, должны ограждаться переносными ограждениями (щитами, ширмами). Размеры переносных ограждений должны обеспечивать надежность защиты с учетом размеров завариваемых отливок.
2.10 . Для снижения запыленности и загазованности помещений должна применяться общеобменная и местная вентиляция, удаляющая токсичные сварочные аэрозоли непосредственно у места их образования. В качестве местной вентиляции могут использоваться переносные пылегазоприемники или встроенные в сварочное оборудование вытяжные устройства.
2.11 . Общеобменная вентиляция при производстве электросварочных работ должна обеспечивать следующий воздухообмен (из расчета на 1 кг израсходованных электродов или сварочной проволоки):
при ручной дуговой сварке 5000 - 10000 м 3 ;
при сварке в углекислом газе 4000 - 7000 м 3 ;
при сварке под флюсом 600 м 3 .
2.12 . Содержание сварочных аэрозолей в воздушной среде рабочего места не должно превышать:
окиси углерода 20 мг/м 3 ;
окислов марганца 0,05 мг/м 3 ;
соединений хрома 0,01 мг/м 3 ;
окислов азота 2,0 мг/м 3 ;
фтористого водорода 0,05 мг/м 3 .
2.13 . В случаях, когда концентрация газов и паров в зоне дыхания сварщика не превышает предельно допустимых величин, а концентрация пыли больше допустимой нормы, необходимо пользоваться противопылевыми респираторами типа У-2К или ШБ-1.
При превышении предельно допустимой концентрации пыли и газов электросварщики должны обеспечиваться дыхательными приборами с принудительной подачей чистого воздуха (полумаски ППМ-1).
2.14 . При производстве газосварочных и газорезательных работ необходимо соблюдать следующие требования:
содержание кислорода в воздухе рабочего помещения должно быть не ниже 19 % (по объему);
предельно допустимая концентрация в воздухе ацетилена - 0,3 мг/м 3 .
Нижняя граница воспламеняемости ацетилена в смеси с воздухом 2,8 %, верхняя - 65 %.
2.15 . Эксплуатация баллонов, контейнеров со сжиженным газом и рамп должна осуществляться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (утверждены Госгортехнадзором СССР 19.05.1970 г.).
2.16 . Освещение рабочего помещения должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79 и выбираться в зависимости:
объект различения - трещина в отливке;
размер объекта 0,2 мм;
коэффициенты отражения фона 0,27;
контраст объекта с фоном 0,6;
характеристика зрительной работы по СНиП II-4-79;
система освещенности - комбинированная (освещение общее + переносное).
2.17 . Для предупреждения возможных ожогов от нагретых отливок, материалов и приспособлений рабочие должны быть обеспечены спецодеждой в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты рабочих и служащих» (утверждены Постановлением Государственного Комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС, 1979, 1980).
2.18 . С целью предупреждения травм термическую обработку отливок следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.004-75 раздела IV и пп. 230 - 236, 242, 246 - 256 раздела VII «Правил техники безопасности и производственной санитарии при термической обработке металлов» (утверждены ЦК профсоюза рабочих машиностроения 06.07.1960 г.).
2.19 . Запрещается производить выжигания жировых веществ на поверхности отливок газовым пламенем.
2.20 . Запрещается применять какие-либо приспособления, инструменты и оснастку, не предусмотренные рабочей технологической документацией, разработанной техническими службами предприятия и утвержденной в установленном порядке.
2.21 . В технологических инструкциях предприятий должны быть конкретно указаны основные и вспомогательные приспособления и инструмент, защитные и транспортные устройства и способы, обеспечивающие безопасное ведение работ.
2.22 . При подготовке и заварке дефектных мест следует руководствоваться требованиями настоящего стандарта и следующих документов: ГОСТ 12.3.003 -75, ГОСТ 12.1.005 -76, ГОСТ 12.3.009-76 , ОСТ 5.9823-80, ОСТ 5.0272-79, ОСТ 5.0241-78;
«Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах» (утверждены Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения 8.01.1960 г. (с изменениями 1963 г.);
«Правил устройства электроустановок ПУЭ-76», «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации установок потребителей» (утверждены Энергонадзором 12.04.1963 г.);
Строительных норм и правил СНиП II-4-79 «Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования» (утверждены Госстроем СССР в 1979 г.);
«Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов» (утверждены Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР 5.03.1973 г. № 1009-71).
1042-73 «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию», утвержденный Минздравом СССР, 1973.
«Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий», утвержденных ГУПО МВД СССР, 1975 г.
«Правил техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1965.
«Общих правил, техники безопасности и производственной санитарии для предприятий машиностроения», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1958.
«Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1963.
«Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, 1969.
950-72 ( ОСП-72 ) - «Основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений», утвержденных Минздравом СССР, 1972.
2.2.3 . Администрация, ответственная за производство работ, обязана разработать инструкции по безопасности труда, проинструктировать работающих, контролировать выполнение требований этих инструкций.
3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПРАВЛЕНИЮ ОТЛИВОК ЗАВАРКОЙ
3.1. Дефекты, допускаемые к исправлению заваркой
3.1.1 . Заваркой допускается исправлять отливки, имеющие следующие дефекты:
раковины поверхностные и сквозные (газовые, усадочные, песчаные, шлаковые);
пористость поверхностную и сквозную (газовую и усадочную) рыхлоту;
трещины, спаи, неслитины поверхностные и сквозные;
разностенность, недоливы, обнаруженные при разметке и подлежащие устранению наплавкой, а также неполные отливки или отбитые части;
поверхностные повреждения (в результате механической обработки).
3.1.2 . Исправление отливок, имеющих дефекты, допускается производить в следующих случаях:
дефектные участки на всем протяжении доступны к заварке и контролю качества;
заварка не ограничена техническими условиями проекта;
качество металла отливки проверено и отвечает требованиям соответствующей технической документации на поставку литья;
после заварки дефектов сохраняются конструктивные формы и размеры литой детали.
3.1.3 . В отливках ответственного назначения по ОСТ 5.9285-78 исправление сквозных трещин или сквозной пористости допускается производить в тех случаях, когда заварка указанных дефектов не запрещена техническими условиями на поставку литья, а при отсутствии последних - по разрешению главного металлурга и главного сварщика предприятия.
3.1.4 . Исправление всех литых деталей путем приварки вставок или отдельных конструктивных элементов должно производиться только по картам технологического процесса, согласованным с проектантом или конструкторским бюро предприятия-изготовителя.
Материал вставок и приварышей должен отвечать всем требованиям, предъявляемым к материалу отливки.
3.2. Допуск сварщиков к выполнению заварки отливок.
3.2.1 . К заварке дефектов стальных и чугунных литых деталей допускаются сварщики, аттестованные согласно ОСТ 5.9126-73 по применяемому способу сварки чугуна или соответствующего класса сталей с учетом требований настоящего стандарта.
3.2.2 . При необходимости производить заварку отливок из стали или чугуна различных марок разрешается дополнительные испытания проводить на стали или чугуне той марки, которая обладает наихудшей свариваемостью при условии, что техника сварки аналогична.
3.2.3 . Разряд сварщиков, допускаемых к заварке отливок, устанавливается технологической документацией предприятия.
3.2.4 . Все сварщики должны быть снабжены индивидуальными клеймами для клеймения отливок после заварки.
3.3. Основные указания по подготовке дефектных мест к заварке
3.3.1 . Отливки, подлежащие исправлению, должны поступать на заварку после удаления литников и прибылей, очистки от формовочной смеси, окалины и ржавчины. Очистку крупных отливок и заварку дефектов в них разрешается производить поэтапно.
3.3.2 . Разделка дефектных мест, подлежащих заварке, должна быть произведена до полного удаления дефекта и обеспечения провара. Поверхность подготовленных под заварку мест не должна иметь острых углов и заусенцев.
3.3.3 . Угол скоса кромок при разделке дефектных участков должен составлять не менее 15° на сторону и выбираться в зависимости от размеров дефекта, его конфигурации и способа заварки.
3.3.4 . Вокруг разделанного дефектного места металл отливки должен быть очищен от пригара, окалины, ржавчины и жировых загрязнений на ширину не менее 10 мм.
В случае нарушения геометрических размеров детали (утонение, недолив) перед наплавкой следует зачищать всю дефектную поверхность.
3.3.5 . Удаление жировых веществ следует выполнять безопасными водными смывками.
3.3.6 . Разделку дефектных мест в стальных отливках следует выполнять одним из следующих способов или их сочетанием:
воздушно-дуговой резкой (строжкой);
газовой резкой (строжкой);
плазменно-дуговой резкой (строжкой);
рубкой, обработкой абразивным кругом, фрезерованием, сверлением или другим способом механической обработки, обеспечивающим полное удаление дефекта.
Выбор способа разделки должен производиться в зависимости от материала отливки, места расположения дефекта на детали или конструкции, технических возможностей предприятия и оговариваться в технологической документации предприятия или картах технологического процесса.
3.3.7 . В стальных отливках, при заварке которых необходим предварительный подогрев, удаление дефектных мест тепловыми способами следует производить также с предварительным подогревом до температур, указанных в табл. 1 .
3.3.8 . После тепловых способов разделки поверхность подготовленного дефекта должна быть зачищена до чистого металла.
3.3.9 . Разделку дефектных мест чугунных отливок следует выполнять любым способом механической обработки, обеспечивающим полное удаление дефекта. Разделку высокопрочного чугуна разрешается выполнять тепловым способом.
3.3.10 . При разделке под заварку трещин для предотвращения их распространения следует производить сверление на расстоянии 5 - 10 мм от концов трещины.
3.4. Основные указания по технологии заварки отливок
3.4.1 . Исправление дефектных участков следует производить до окончательной термической обработки отливки.
3.4.2 . Заварку дефектных участков стального литья следует производить одним из следующих способов:
8.2. Контроль сварных соединений стальных конструкций
неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5% длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД).
8.2.2. Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01-87 (пп. 8.56 - 8.76), которые приведены в приложении 14.
8.2.3. Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения8.2.4. При внешнем осмотре качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. П14.1.
8.2.5. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.
8.2.6. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
8.2.7. Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка не менее 100 мм.
8.2.8. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. П14.2 и П14.3, а по результатам ультразвукового контроля - требованиям табл. П14.4.
8.2.9. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. П14.4). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшить в два раза. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
8.2.10. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
8.2.11. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом до полного удаления замерзшей воды.
9. Исправление дефектов в сварных соединениях
9.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные при контроле, должны быть устранены с последующим контролем, исправленных участков.
9.2. Удаление дефектов следует проводить механическим способом - механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой - с обеспечением плавных переходов в местах выборок.
Допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом в соответствии с требованиями п. 5.3 настоящего РД.
9.3. На участках шва с трещиной должны быть определены ее концы путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2-4 мм, после чего дефектный металл удаляется полностью. При сквозной трещине для удобства последующей заварки выборки целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 мм в качестве подкладки нового шва. Заварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части металла с трещиной, причем сварщик должен следить за полным расплавлением подкладки: если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.
9.4. Обнаруженные при внешнем осмотре, ультразвуковой дефектоскопии или радиографировании сварных соединений металлоконструкций дефекты сварных швов должны исправляться следующим образом:
г) дефектные участки - трещины, незаплавленные кратеры, поры, неметаллические включения, несплавления и непровары - удалить до "здорового" металла, не оставляя острых углов, и подварить до получения шва нормального размера;
д) все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.
9.5. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений риски на поверхности металла от абразива должны быть направлены вдоль сварного соединения, при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций, при удалении усиления шва - под углом 40-50° к оси шва.
Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.
9.6. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.
9.8. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно (при строительстве в климатических районах , согласно ГОСТ 16350), механизированную вышлифовку, кислородную и воздушно-дуговую поверхностную строжку (резку) участков сварных швов с дефектами, а также заварку исправляемого участка при температуре, указанной в табл. 6.1 и ниже, следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120-160°С.
9.9. Заварку выборок следует производить одним из допущенных для данного металла способов сварки с использованием сварочных материалов, применяемых для сварки этого изделия.
9.10. Исправленные участки независимо от методов и объемов контроля, которым подвергаются такие же бездефектные сварные соединения, должны быть проконтролированы:
путем внешнего осмотра и магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии либо травления - выборки, не подвергавшиеся последующей заварке;
путем внешнего осмотра и радиографического или ультразвукового контроля, а также других неразрушающих методов контроля по указанию ПТД - заваренные выборки.
9.11. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.
Вопрос о возможности исправления дефектов на одном участке сварного соединения более трех раз должен решаться по согласованию с отраслевой специализированной организацией.
9.12. При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажа металлоконструкций.
10. Оформление технической документации
10.1. Первичным документом по сварке является журнал сварочных работ, который оформляется в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру: опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору; общепромышленного применения, работающей в различных промышленных средах; другого назначения (кроме заказов АЭУ, судпрома) и устанавливает требования к заварке дефектов литых деталей из углеродистых и легированных сталей, высоколегированных сталей и сплавов, чугуна и титановых сплавов.
1.2 Стандарт устанавливает порядок подготовки и исправления дефектов литых деталей, а также требования к способам заварки дефектов отливок, содержит основные технические требования к разделке и заварке дефектных участков, термической обработке после заварки, контролю качества заваренных участков (мест заварки) и оформлению технической документации на заварку.
1.4 Настоящий стандарт предназначен для технологов при разработке технологических процессов (карт), производственных мастеров и сварщиков при выполнении заварки дефектов литых деталей, а также для работников отдела технического контроля при проверке соблюдения технологии заварки.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ 2.314-68 ЕСКД. Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий
ГОСТ 201-76 Тринатрийфосфат. Технические условия
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2263-79 Натр едкий технический. Технические условия
ГОСТ 2603-79 Ацетон. Технические условия
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 27265-87 Проволока сварочная из титана и титановых сплавов. Технические условия (BT1-00св, ОТ4-1св, ОТ4св, 2В, ПТ-7Мсв и др.)
ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия
ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 3647-80 Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля
ГОСТ 380-05 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 5100-85 Сода кальцинированная техническая. Технические условия
ГОСТ 5457-75 Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия
ГОСТ 5583-78 Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
ГОСТ 8429-77 Бура. Технические условия
ГОСТ 8433-81 Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10. Технические условия
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
ГОСТ 9389-75 Проволока стальная углеродистая пружинная. Технические условия
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия
ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия
ГОСТ 23055-78 Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ Р 51232-98 Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества
ОСТ 5.9071-79 Отливки фасонные из сплавов марок ТЛ. Общие технические условия
ОСТ 5Р.9537-80 Дефектоскопия капиллярная. Средства и методы контроля качества поверхности
ПОТ Р М-005-97 Межотраслевые правила по охране труда при термической обработке металлов
ПОТ Р М-016-2001 Межотраслевые Правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок
ПОТ Р М-020-2001 Межотраслевые Правила по охране труда при электро- и газосварочных работах
ПОТ Р О 14000-001-98 Правила по охране труда на предприятиях и в организациях машиностроения
ППБ 01-03 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации
ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
ПБ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
ПБ 03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов
ПБ 10-573-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды
ПБ 10-574-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов
РД 03-19-07 О порядке подготовки и аттестации работников организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору
РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
РД 03-613-03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
СТ ЦКБА 014-2004 Арматура трубопроводная. Отливки стальные. Общие технические условия
СТ ЦКБА 016-2005 Арматура трубопроводная. Термическая обработка деталей, заготовок и сварных сборок из высоколегированных сталей, коррозионностойких и жаропрочных сплавов
СТ ЦКБА 025-2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования
СТ ЦКБА 045-2009 Арматура трубопроводная. Сварка и наплавка деталей из титана и титановых сплавов. Технические требования и контроль качества
СТ ЦКБА 050-2008 Арматура трубопроводная. Отливки из чугуна. Технические требования
СТ ЦКБА 051-2008 Арматура трубопроводная. Отливки из цветных сплавов. Технические требования
ТУ 14-4-715-75 Электроды марки ОЗЛ-17У
ТУ 6.14-577-88 Синтанол ДС-10
ТУ 2483-064-02807977-2003 Синтамид-5. Препарат неиногенный
ТУ 51-940-80 Межреспубликанские технические условия. Гелий газообразный
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных документов по соответствующему указателю, составленному по состоянию на 1 января текущего года. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Обозначения и сокращения
АРДС - ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом
АЭУ - атомные энергетические установки
КД - конструкторская документация
НД - нормативная документация
ОТК - отдел технического контроля
ПБ - правила безопасности
Ростехнадзор - Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору
РД - руководящий документ
Судпром - судовая промышленность
ТД - техническая документация
ТУ - технические условия
4 Общие положения
4.1 Настоящий стандарт устанавливает требования к заварке дефектов отливок из:
- серого, ковкого, высокопрочного и жаростойкого чугуна;
- углеродистых сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л;
- легированных сталей марок 20Х5МЛ, 20ХЛ, 20ХМЛ, 20ХН3Л, 20ХН3АЛ, 20ГМЛ, 15ХГСМЛ, 20X13Л, 20ГЛ, 15ГСЛ, 20ГСЛ;
- высоколегированных сталей и сплавов марок 03Х18Н3АГ5Л, 02Х25Н22АМ2 (ЧС 108), 03Х17Н14М3Л, 06ХН28МДТ (ЭИ 643), 12Х18Н9ТЛ, 10X18Н9Л, 12Х18Н12М3ТЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ (ЭИ 654ЛК), 14Х18Н4Г4Л, 05Х18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ, Н65МФЛ, Н60МФЛ;
- титановых сплавов марок ТЛ3, ТЛ5.
Заварку дефектов отливок из других марок, не указанных в настоящем стандарте (например, 20Ш, 09Г2СШ, 10Г2Ш, 17Г1Ш и др.), разрешается производить по НТД предприятия изготовителя литых деталей при обеспечении требований настоящего стандарта.
4.2 Исправлению подлежат дефекты литья, обнаруженные до или после механической обработки литых деталей при их изготовлении и ремонте, размеры которых превышают нормы оценки, установленные в НД и КД на отливку деталей.
4.3 Заварка дефектов литых деталей производится по разработанным предприятием-изготовителем технологическим процессам, картам или инструкциям.
Допускается заварку дефектов отливки производить без разработки выше указанных НД, но с регистрацией исправления литья в журналах предприятия-изготовителя при соблюдении требований настоящего стандарта.
4.4 Технология исправления дефектов отливок арматуры для опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, должна быть аттестована в соответствии с требованиями РД 03-615-03.
Аттестация технологии заварки дефектов не требуется в случае, если проведена аттестация технологии сварки и заварка дефектов литья производится для той же группы основного материала.
4.5 Количество допустимых заварок одного и того же места - не более двух. О возможности дальнейшего исправления отливок принимает решение предприятие-изготовитель в установленном на предприятии порядке, если нет специальных указаний о недопустимости дальнейшей заварки.
4.6 Применение новых способов заварки и новых сварочных материалов, не предусмотренных настоящим стандартом или СТ ЦКБА 025, СТ ЦКБА 045 для соответствующих материалов отливки, разрешается при условии отработки технологии заварки и обеспечения требований настоящего стандарта.
5 Общие требования при заварке отливок из стали и чугуна
5.1.1 Организация, проведение и оформление результатов входного контроля сварочных материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 24297.
5.1.2. Контроль качества и приемка сварочных материалов, поступающих на предприятие, а также контроль правильности хранения сварочных материалов производятся отделом технического контроля совместно с соответствующими службами предприятия.
5.1.3 Контроль качества сварочных материалов должен быть проведен до начала их производственного использования.
- проверку сопроводительной документации,
- проверку упаковки и состояния сварочных материалов.
- проверка паспортных данных;
- контроль проверкой качества газовой защиты (только при проверке аргона);
- проверка давления в каждом баллоне;
- контроль маркировки на каждом баллоне с проверкой соответствия указанными на ней сведениями по данным паспорта.
Для баллонов с защитными газами допускается проведение указанной проверки по прикрепленным к клапанам этикеткам и по цвету окраски баллонов.
Для проверки качества газовой защиты аргона сварщик должен выполнить валик (без присадки) на пластине или отрезке трубы из стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т или 12Х18Н10Т. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налета.
5.1.6 Контроль сварочной проволоки, покрытых электродов и флюса.
При поступлении сварочной проволоки, электродов и флюса ОТК должен проверить:
- каждую партию сварочных материалов на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов или технических условий на сварочные материалы контролируемой марки;
- наличие на каждом упаковочном месте (ящике, пачке, коробке, бухте) маркировки (этикеток, бирок) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента, номера партии материала по данным сертификата;
- отсутствие повреждений (порчи упаковки или самих материалов);
- входной контроль сварочных материалов необходимо проводить с учетом требований ПБ.
5.1.7 Сварочные материалы должны храниться рассортированными по партиям и маркам.
5.1.8 Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов устанавливается на предприятии.
5.1.9 Электроды и флюс перед использованием должны быть прокалены. Рекомендуемые режимы прокалки электродов приведены в таблице 1, флюсов - в таблице 2.
Таблица 1 - Рекомендуемые режимы прокалки электродов
Температура прокалки, °С
Время выдержки, ч
Срок годности при условии хранения в кладовых, сутки
Э42, Э42А, Э46, Э46А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А) *
Э50А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/55) Э-09Х1М ГОСТ 9467 (ТМЛ-1У)
Э-09Х1МФ ГОСТ 9467 (ТМЛ-3У, ЦЛ-29, ЦЛ-20)
ОЗЛ-17У ТУ 14-4-715-75
Э-07Х19Н11М3Г2Ф ГОСТ 10052 (ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У)
48А-1, 48А-1Т, 48А-2, 48А-2Т
Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-6, ЗИО-8)
1 Загрузку производить в печь, нагретую до температуры не выше 150 °С. Скорость нагрева печи при прокалке должна быть в пределах от 100 °С до 120 °С в час.
2 Допускается прокалку электродов проводить по режимам, указанным на этикетке предприятия изготовителя электродов.
3 * - наряду с маркой электродов УОНИ 13/. возможно применение марки УОНИИ 13/. в зависимости от обозначения марки в НД изготовителя электродов.
Таблица 2 - Рекомендуемые режимы прокалки флюсов
Минимальное время выдержки, ч
АН-348А, ОСЦ-45, АН-32, АН-26С, АН-26
ОФ-10 ОСТ 5Р.9206
Примечание - Загрузку производить в печь, нагретую до температуры не выше 150 °С.
Скорость нагрева печи при прокалке должна быть в пределах от 100 °С до 120 °С в час
Для неуказанных в настоящем стандарте сварочных материалов режимы прокалки принимаются в соответствии с НД на сварочные материалы.
Перед прокалкой электроды должны быть подвергнуты проверке на выявление ржавчины на стержнях. При наличии ржавчины вся партия электродов бракуется.
5.1.10 После прокалки электроды и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при температуре от 60 °С до 100 °С или в герметичной таре. При соблюдении указанных условий хранения срок использования прокаленных электродов и флюсов не ограничивается. Температура в сушильных шкафах должна регистрироваться в журнале.
Допускается хранение прокаленных электродов и флюсов в специальных кладовых с температурой воздуха не ниже 15 °С при его относительной влажности не более 50 %. При этом срок использования электродов и флюсов ограничен и должен соответствовать сроку, указанному в таблицах 1 и 2.
Применение электродов и флюсов, срок годности которых истек, разрешается только после повторной прокалки. Дата каждой дополнительной прокалки должна быть указана в специальном журнале. Прокалка электродов может производиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении, после чего электроды бракуются. Количество прокалок флюса не ограничивается. Прокалку флюса рекомендуется производить слоем толщиной не более 80 мм в специальных противнях из жаропрочных или окалиностойких материалов.
5.1.11 Транспортирование прокаленных электродов и флюсов следует производить в закрытой таре (в барабанах, контейнерах, бочках, водонепроницаемой бумаге или полиэтиленовой пленке).
5.1.12 Электроды следует выдавать сварщикам в количестве, необходимом для односменной работы. Выдача электродов должна производиться с проверкой отличительной окраски торцов или покрытия данной марки электродов. Неиспользованные электроды возвращаются.
5.1.13 Непосредственно перед выдачей аустенитные электроды и проволоку следует контролировать магнитом для подтверждения отсутствия среди них ферритных материалов.
5.1.14 Сварочная проволока в бухтах и прутки, изготовленные из них, должны храниться в сухом закрытом помещении. Поверхность проволоки и прутков для сварки в среде защитных газов должна быть чистой без следов загрязнений, не должна иметь царапин и заусенцев на торцах.
5.1.15 Кассеты с проволокой или нарезанную проволоку следует подавать на рабочее место в пеналах или другой упаковке, исключающей загрязнение проволоки, в количестве, необходимом для односменной работы. Неиспользованная нарезанная проволока возвращается.
Измерение диаметра и длины электродов (прутков) должно производиться на рабочем столе при освещенности не менее 150 лк.
Правку заготовок электродов следует выполнять на плите легкими ударами молотка с предварительным нагревом до красного каления. После правки заготовок их поверхности следует зачищать шлифовальной шкуркой.
Бесцентровую шлифовку следует выполнять механическим способом. Шероховатость поверхности при шлифовке должна быть не более 3,2 мкм по ГОСТ 2789.
Разрезка прутков на заготовки для электродов должна выполняться механическим способом.
5.1.17 Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности горения конец вольфрамового электрода рекомендуется затачивать по рисунку 1. При этом электроды затачиваются на станке с обоих концов под углом α, определяемым длиной заточки L , которая равна (2 - 3) диаметрам электрода ( D ). Допускается затачивать укороченные электроды с одной стороны.
Рисунок 1 - Форма заточки вольфрамового электрода
Допускается неперпендикулярность плоскости притупления оси электрода 10°.
5.1.18 Рекомендуемые диаметры притупления вольфрамовых электродов приведены в таблице 3.
19. Исправление дефектов в сварных соединениях трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов
19.1. Настоящий раздел распространяется на исправление с помощью ручной дуговой или ручной аргонодуговой сварки дефектов в сварных соединениях, выполненных в условиях монтажа и ремонта, в которых дефекты исправляются до эксплуатации сварных соединений.
Требования настоящего раздела распространяются на сварные соединения труб из сталей всех марок, приведенных в приложении 2, кроме сварных соединений из сталей аустенитного класса. Исправление дефектов в этих сварных соединениях должно выполняться по технологии, разработанной для каждого конкретного случая и согласованной со специализированной организацией, указанной в правилах Госгортехнадзора России.
Исправление дефектов в сварных соединениях (заводских, монтажных, ремонтных), бывших в эксплуатации, должны производиться:
трубопроводов, коллекторов (камер) и привариваемых к ним штуцеров (труб) 100 с температурой пара свыше 450°С - в соответствии с руководящим документом РД 34 17.310-96;
штуцерных соединений, не подпадающих под действие РД 34 17.310-96, - в соответствии с подразделом 7.7 настоящего РД;
барабанов котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/см2) включительно - в соответствии с разделом 20 настоящего РД.
Во всех остальных случаях исправление дефектов в сварных соединениях, бывших в эксплуатации, должно производиться по технологии, согласованной:
для других объектов - с любой специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложениях к правилам Госгортехнадзора России.
В заводских сварных соединениях, не бывших в эксплуатации, дефекты исправляются по технологии завода - поставщика оборудования либо по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России, РД 2730.940.102-92 и РД 2730.940.103-92 и согласованной со специализированной организацией, указанной в правилах Госгортехнадзора России.
19.2. Исправление с помощью сварки дефектов в литых деталях, не бывших в эксплуатации, производится в соответствии с требованиями РД 108.021.112-88 либо по технологии, согласованной с заводом-изготовителем. Технология исправления с помощью сварки дефектов в новых сварно-кованых и сварно-штампованных деталях должна быть согласована с заводом-изготовителем либо с НПО ЦНИИТМаш или ЦКБА.
Исправление дефектов с помощью сварки в таких деталях, бывших в эксплуатации на объектах Минэнерго России, должно производиться по технологии, разработанной или согласованной ВТИ, на объектах других ведомств - по технологии, разработанной или согласованной ВТИ или одной из специализированных научно-исследовательских организаций по технологии сварки, приведенных в приложениях к правилам Госгортехнадзора России.
19.3. Поверхностные и подповерхностные дефекты в стыках трубопроводов (независимо от их назначения и параметров рабочей среды) и труб поверхностей нагрева котлов (в том числе в корневых слоях, выполненных аргонодуговой сваркой) должны исправляться следующим образом:
Исправление поверхностных и подповерхностных дефектов без последующей заварки мест их выборки допускается на сварных соединениях в случае, если остающаяся толщина металла в месте максимальной глубины выборки не менее расчетной толщины стенки, но не менее 75% ее номинальной толщины.
19.4. Сварные соединения трубопроводов пара и горячей воды и труб поверхностей нагрева котлов, а также газопроводов, подпадающих под действие СНиП 3.05.02-88*, могут ремонтироваться путем подварки выборки поврежденного металла независимо от размеров выборки.
19.6. Поврежденный металл сварного соединения*(17) следует удалять механическим способом (абразивным инструментом, резанием или вырубкой).
Допускается удаление дефектного металла воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом с удалением слоя металла на сварных соединениях из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей до полной ликвидации следов строжки (резки); на сварных соединениях из других легированных сталей - с удалением слоя толщиной не менее 1 мм. Стыки труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при толщине стенки более 10 мм перед огневой строжкой (резкой) следует подогревать до 200-300°С.
Кромки выборки следует плавно вывести на поверхность трубы или шва; в поперечном сечении выборка должна иметь чашеобразную форму разделки. Исправляемый участок после выборки с целью проверки полноты удаления дефекта контролируется визуально, а при исправлении трещины - также капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо путем травления соответствующим реактивом.
Форма и размеры выборки и последующей ее заварки в зависимости от места расположения дефекта и типа стали приведены на рис.19.1.
При обработке выборки согласно рис.19.1, в (в хромомолибденованадиевых сталях) необходимо обязательно удалить зону термического влияния металла труб, образовавшуюся при сварке основного шва.
Если исправляют стык с трещиной, то ее концы должны быть точно определены путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром на 2-3 мм больше ширины трещины, после чего дефектный металл удаляют полностью. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 мм в качестве подкладки нового шва (эту толщину проверяют несколькими сквозными сверлениями) (рис.19.1, г). Подварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части стенки с трещиной, причем сварщик должен следить за полным (сквозным) расплавлением стенки: если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.
19.7. Подварку выборки и наплавку для исправления шва желательно выполнять тем же способом сварки (ручным дуговым или ручным аргонодуговым) и с использованием тех же присадочных материалов, какие применялись для сварки основного шва. Если сварное соединение выполнялось автоматическим или механизированным способом сварки, то подварка и наплавка шва выполняются ручным дуговым или ручным аргонодуговым способом с применением присадочного материала согласно требованиям табл.4.1, 4.4 или 15.1.
Перед подваркой или наплавкой стык, независимо от толщины стенки трубы и марки стали, необходимо подогреть по всему периметру до температуры предварительного подогрева, регламентированной при сварке труб из стали этой марки.
Один и тот же участок может быть исправлен не более 3 раз (под участком в данном случае понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке или уже заваренная выборка, и примыкающая к нему поверхность на расстоянии, равном трехкратной ширине этого прямоугольника).
19.8. После заварки выборки стык подвергается термообработке по всему периметру в случае, если глубина выборки (толщина подварки) равна или больше толщины элемента сварного соединения, для которого согласно табл.17.1 требуется термообработка. При выполнении подварки стыков труб из хромомолибденованадиевой стали аналогичным присадочным материалом (металл шва 09X1МФ) термообработка должна проводиться независимо от размеров (глубины) подварки. Режимы термообработки должны соответствовать табл.17.1 для данной марки стали, однако длительность выдержки может быть сокращена на один-два часа, но должна быть не менее одного часа.
19.9. Исправленные с помощью сварки стыки нужно подвергнуть 100%-ному визуальному контролю, ультразвуковой дефектоскопии или радиографии, а также магнитопорошковому или капиллярному контролю.
Контролируемая зона должна включать место заварки и прилегающие к нему участки шириной не менее 20 мм сварного шва и 10 мм основного металла.
19.10. В продольных швах газоплотных панелей паровых котлов дефекты в виде трещин, распространяющихся в пределах плавников (не захватывая тело трубы), исправляют путем подварки. Для этого дефектное место вышлифовывают, обеспечивая плавные очертания выборок, проверяют капиллярным методом или травлением очертания дефекта, рассверливают концы трещины и заваривают электродами диаметром 2,5-3 мм. Если после вышлифовки трещины в плавнике образовалась сквозная щель шириной более 4 мм, то на это место ставят пластину из стали, аналогичной по химическому составу стали свариваемых плавниковых труб, и приваривают ее к трубам в соответствии с указаниями, приведенными в разделе 16.
19.11. Если трещины проходят и в теле плавниковых труб, дефектное место необходимо удалить вместе с участком трубы, как это показано на рис.19.2. Огневым способом разрезают плавники на участке с обнаруженными дефектами, а затем вырезают трубу (рис.19.2, а). С обеих сторон выреза удаляют плавники на длине 60 мм. Плавники и торцы труб под сварку обрабатывают механическим способом. К сварке подготавливают отрезок плавниковой трубы (рис.19.2, б), вводят его в вырез с зазором 0,5-1,5 мм и сваривают сначала один стык, затем другой - аргонодуговым либо комбинированным способом.
После сварки кольцевых соединений сначала выполняют продольные швы по плавникам, а затем уплотняют "окна" по технологии, изложенной в разделе 16.
19.12. Исправленные в соответствии с пп.19.10 и 19.11 дефекты в сварных соединениях газоплотных панелей контролируются согласно разделу 16 (пп. 16.2.6, 16.3.16, 16.4.7).
19.13. При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажа трубопроводов и труб поверхностей нагрева котла. Кроме того, составляют акт на переварку дефектных стыков или делается запись в журнале сварочных работ либо в специальном журнале учета ремонта сварных соединений.
20. Ремонт с помощью сварки барабанов котлов давлением до 4 МПа (40 ) включительно*(18)
20.1. Общие положения
20.1.1. Настоящий раздел распространяется на ремонт с помощью сварки и наплавки барабанов котлов низкого и среднего давления (до 4 МПа включительно), изготовленных из стали марок Ст3, Ст4, Ст2Г, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С.
20.1.2. В настоящем разделе рассматривается ремонт путем наплавки коррозионных раковин, заварки трещин, вварки заплат, устранения неплотностей вальцовочных соединений и глушения трубных отверстий как в новых барабанах, так и в барабанах, бывших в эксплуатации
Вварка штуцерных соединений в барабаны должна производиться в соответствии с требованиями подраздела 7.7, а ремонт сварных соединений - раздела 19.
20.1.3. Ремонт барабанов котлов должен выполняться по технологии, разработанной для каждого конкретного случая в соответствии с требованиями настоящего РД и согласованной с заводом - изготовителем котла (барабана) или специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложении к Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Госгортехнадзора России.
20.1.4. Выполнение всех сварочных и наплавочных операций, изложенных в настоящем разделе, должно производиться с использованием электродов типа Э50А (УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 и др.) диаметром 2,5-4 мм.
20.1.5. Контроль качества наплавки коррозионных раковин, сварных соединений заварки трещин и вварки заплат производится путем визуального контроля и ультразвуковой или радиографической дефектоскопии в объеме 100% (по всей поверхности наплавки и на всей длине сварного шва). Контроль угловых соединений вварки заглушек в трубные отверстия и подварки вальцовочных соединений производится визуально по всей длине шва; в случае обнаружения при визуальном контроле дефектов в виде трещин или сомнительных мест в сварном соединении должен быть произведен контроль магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией.
Результаты визуального контроля должны отвечать требованиям пп.18.3.4 и 18.3.5, ультразвукового - табл.18.10, радиографического - табл.18.6.
Читайте также: