Сварка алюминия 10 мм

Обновлено: 17.05.2024

Я и мои коллеги получаем много вопросов относительно выбора оборудования и технологии сварки алюминия и его сплавов (дюраль, силумин). Нередко даже у профессиональных сварщиков встречаются трудности, когда они пытаются использовать свой предыдущий опыт при сварке Al. Лично мой первый шов на алюминии состоял из отдельно вплавленных капель, диаметром 3-12 мм, и был «страшненький». Но дело поправимо. Здесь я опишу существующие методы сварки алюминия и поделюсь советами по выбору оборудования и материалов. Уверен, это пригодится как частным мастерам, так и собственникам бизнеса/технологам, чтобы подобрать товары для использования в гараже или профессиональной деятельности.

В чем сложность сварки алюминия?

Почему сварить алюминий (Al, AlMn, AlMg, AlSi) сложнее, чем обычную или даже легированную сталь? Дело в разнице температур, необходимых для расплавления оксидной верхней пленки и сварки самого металла. У верхнего слоя температура плавления 2044 градуса, а у алюминия и его сплавов — 660º С. Установив низкую силу тока, Вы не проплавите оксидную пленку. Высокий показатель ампер приводит к сильному расплавлению основного металла и прожогам.

Обратите внимание, что алюминий обладает повышенным показателем теплопроводности. В результате околошовная зона сильно нагревается и деформируется. Швы часто дают усадку. Если Вы задержите горелку долго на одном месте, то наплавленный металл просто провалится. Выделение водорода содействует образованию пор и утрате герметичности.

Еще хочу отметить, что алюминий обладает повышенной текучестью, и сварщику трудно контролировать сварочную ванну. Часто шов получается с наплывами и неравномерной шириной.

Области применения сварки алюминия

На описываемые далее технологии и соответствующее оборудование рекомендую обратить внимание технологов и владельцев предприятий из следующих отраслей:

автомастерские (сварка поддонов картера, блоков ДВС, МКПП, АКПП, деталей кузова некоторых иномарок);
пищевая промышленность (емкости и резервуары);
самолетостроение;
автомобилестроение;
химическая промышленность (емкости, фильтры, коллекторы, патрубки, фланцы).

В быту, по-моему мнению, сварка алюминия чаще всего требуется для ремонта машин своими руками. Неудачный наезд на бордюр машиной без защиты днища, приводит к разбиванию картера ДВС или коробки. Антифриз с недостаточной плотностью при сильном морозе может замерзнуть и разорвать блок охлаждения. С помощью сварки алюминия можно заделать трещину и сэкономить крупную сумму на покупке новой детали.

Гарантирую, в будущем у нас будут тонны полезных материалов и инсайдов из мира промышленного оборудования — не забудь подписаться на рассылку, чтобы не пропустить!

Способы сварки алюминия, их плюсы и минусы

Существует всего три способа сварки алюминия. Представляю их краткое описание с характеристиками, а также преимущества и недостатки. Более подробно о каждом методе я напишу в других статьях этого цикла.

Сварка алюминия при помощи инвертора с постоянным током и покрытыми электродами. Отдельного ГОСТа для этого метода не существует, поскольку он не применяется в промышленности и отличается низким качеством швов. Обратите внимание, что полярность здесь обязательно обратная. На прямой Вы не сможете даже нормально распалить электрод. Последние имеют специальное обозначение и содержат сердечник Al в сочетании с кремнием и другими добавками. Сила тока устанавливается из расчета 30 А на каждый мм толщины свариваемого материала. При сечении заготовки свыше 5 мм необходима разделка кромок. Заметьте, что дугу следует вести беспрерывно и быстро. Прерывание сварки приводит к застыванию шлака и созданию диэлектрической преграды.

Среди преимуществ этого метода сварки алюминия:

относительная дешевизна оборудования и материалов;
возможность работы в полевых условиях от генератора;
повышенная мобильность сварщика (легче транспортировать необходимое оборудование).

К недостаткам отнесу низкое качество самого шва. Он будет неоднородным, потребуется долгая механическая обработка для придания формы, в структуре шва присутствует много пор. Еще одна проблема — этот способ подойдет для толщины металла от 4 мм.

Думаю, такой метод стоит применять лишь эпизодически и только для неответственных конструкций, где не требуется высокое сопротивление на разрыв или герметичность. Если Вам требуется сваривать алюминий раз в пол года, то можно обойтись обычным инвертором и покрытыми электродами (РДС). Так Вы сэкономите средства производства. При более частой работе с алюминием, Вы намучаетесь, поэтому лучше обратить внимание на другие методы.

Технология регламентируется ГОСТом 14806-80, где описаны виды подготовки кромок и допустимые сечения заготовок, а также ГОСТ 27580-88, содержащий типы соединений под острыми и тупыми углами.

Метод подразумевает сварку алюминия вольфрамовым неплавящимся электродом в среде инертного газа (аргона). Источником тока выступает инвертор. Сам ток допускается как постоянный, так и переменный, обратной полярности, но, хочу отметить, что на переменном токе швы получаются гораздо лучше. Поэтому искать нужно именно инвертор AC/DC. Метод сварки алюминия на постоянном токе мы не рекомендуем. Или у вас получались довольно неплохие швы даже при постоянном напряжении? Предлагаю написать об этом в комментариях.

Сварка ведется с наклоненной горелкой под углом 45-80 градусов, которая следует за присадочной проволокой. Сила тока подбирается по толщине материала из расчета 25 А на каждый 1 мм. Расход газа — 10 л/мин. Обратите внимание, что при этом методе обязательна предварительная продувка газом в течение 2 с и пост газ с интервалом до 6 с. Чтобы растянуть ширину шва, допускаются легкие поперечные движения горелкой.

К преимуществам такого метода я отношу:

достаточную плотность шва;
отсутствие пор;
наличие хоть какой-то чешуйчатости и правильной формы;
сокращение последующей механической обработки.

Но из-за диэлектрической оксидной пленки и брызг алюминия быстро тупится и запачкивается вольфрамовая игла, которую приходится затачивать перед началом каждого шва (придавать полукруглую форму, убирая крупную каплю на конце). Стоимость сварки возрастает из-за необходимости в инертном газе. Для предотвращения провалов разогретого металла, нужно использовать подложку из более толстого железа, которая будет отводить лишнее тепло и служить опорой.

Технологам я рекомендую присмотреться к инверторам TIG с функциями предварительной продувки и пост газа, а также возможностью понижения ампер до 10. Это позволит заниматься изготовлением деталей из алюминия с толщиной от 0.8 мм и расширить ассортимент выпускаемой продукции. Еще подбирайте оборудование с импульсным режимом, например Сварог Real TIG 200 P AC/DC, которое обеспечивает минимальное тепловложение. Тогда тонкие конструкции будут меньше деформироваться и прогорать, а значит сократится время последующей обработки и рихтовки, что повысит производительность и прибыль предприятия.

Отмечу, что практически все инверторы ММА могут производить сварку TIG, если их доукомплектовать вентильной горелкой. Но использовать такой «универсальный» аппарат на производстве, где требуется качественная сварка алюминия, не мудро. Оборудование будет работать только на постоянном токе, швы получатся с порами, увеличится время зачистки, а значит экономия выйдет сомнительная.

Этот метод описан в тех же ГОСТах 14806-80 и 27580-88, подразумевающих любую дуговую сварку алюминия в среде инертных газов. Допускается соединение металлов сечением от 0.8 до 50 мм. Сварка при помощи полуавтомата проводится на оборудовании с импульсным режимом. Благодаря импульсу с высоким током тугоплавкий оксидный слой быстро прожигается, а последующее падение напряжения содействует нормальному формированию шва и отсутствию перегревов. Полуавтоматы с двойным импульсом обеспечивают еще меньшее разбрызгивание металла.

Плюсом данного метода считаю:

скорость сварки;
возможность второй рукой поддерживать заготовку;
хорошую видимость происходящего в сварочной ванне.

К минусам отнесу дороговизну оборудования и расходных материалов. Еще держать горелку нужно почти вертикально по отношению к плоскости, поскольку алюминиевая проволока сильно «гуляет» и присадочный металл разбрызгивается. При переоборудовании полуавтомата со сварки углеродистой или нержавеющей стали на алюминий (если приходится чередовать процессы), нужно заменить не только проволоку, но сменить металлический направляющий канал в горелке на тефлоновый, что затрачивает время.

Возможно Вы нашли для себя оптимальный угол удержания горелки, при котором удается сохранить ширину шва до 7-9 мм. Можете поделиться в комментариях своими навыками?

Для технологов и руководителей предприятия отмечу, что не стоит скупиться на приобретение промышленного полуавтомата, если на производстве регулярно приходится сваривать алюминиевые фланцы, емкости или конструкции. Это оборудование дает беспрерывные швы, что повышает прочность соединения и скорость выполнения. На последующую обработку уходит меньше времени. Ваша продукция получается качественнее, чем у конкурентов с инверторами TIG, а, следовательно, спрос будет выше.

Чтобы еще лучше оптимизировать процесс, рекомендую для промышленных целей приобретать полуавтоматы с двойным импульсом и синергетическим управлением, как например KEMPPI Kempact Pulse 3000. Двойной импульс обеспечивает надежную герметичность шва. Первая «встряска» повышенным током удаляет из сварочной ванны пузырьки, делая ее более плотной. Второй импульс не дает образоваться кратеру в уже застывающем металле и содействует мелкой чешуйчастости поверхности, т. е. более привлекательному товарному виду.

С таким оборудованием Вам не придется тратить время на переделки протекающих швов, что снова повышает производительность и увеличивает прибыль. Синергетическое управление позволяет установить режим нажатием одной кнопки, основываясь на толщине и виде металла, а также диаметре проволоки. Это особенно выгодно, если на производстве работают с материалами разного сечения.

Варианты оборудования для каждого метода

Далее представлю примеры оборудования для каждого метода сварки алюминия. Я выбрал специально товары из разных ценовых категорий, чтобы информация оказалась полезной как для частных сварщиков, так и для крупных предприятий и мастерских.

Аргонодуговая сварка (TIG)
Ручная дуговая сварка (ММА)
	АВРОРА Вектор 2000 — бытовой инвертор для сварки углеродистой стали. Периодически им получится сварить алюминий покрытыми электродами, но только для неответственных конструкций. Сила тока составляет 200 А. Холостой ход 70 V обеспечит легкий поджиг дуги. Вес корпуса 3 кг упрощает перестановку оборудования или транспортировку. По сути, здесь можно использовать любой инвертор с показателем сварочного тока 200 А.
	Серьезной разницы при сварке алюминия методом ММА более дорогим инвертором Вы не почувствуете, поэтому зачем переплачивать. Если есть финансовая возможность, то лучше обратите внимание на инверторы TIG с возможностью работы на переменном токе.
	BRIMA TIG 200 AC/DC — отличный вариант для небольшой мастерской или частного гаража. Подключается к сети 220 V и выдает силу тока от 5 до 200 А. Есть функция Arc Force, цифровой дисплей для удобства настройки. Бесконтактный поджиг продлевает ресурс вольфрамового электрода. Ток можно менять с постоянного на переменный. Регулируется время предварительной и пост продувки газом.
	Fubag INTIG 200 AC/DC Pulse — инвертор ТИГ с диапазоном сварочного тока 5-200 А. Есть функция пульса для сварки тонких деталей. Сила тока регулируется с горелки. Поддерживает режимы 2Т и 4Т. Система Protec защищает от высоких скачков напряжения.
	ESAB Origo Tig 3000i AC/DC, TA24 AC/DC — промышленный аппарат для сварки алюминия с питанием 380 V. Максимальная сила тока составляет 300 А, разрешая варить с ПВ 30%. При показателе 200 А ПВ составляет 100%. Можно регулировать время нарастания и падения тока. Отличается быстрым зажиганием дуги и ее стабильным горением. Полярность переключается тумблером, а не перестановкой проводов. Функция Qwave дает низкое разбрызгивание металла и тихую работу.
Полуавтоматическая сварка (MIG)
	Сварог MIG 200 REAL (N24002) Black — полуавтомат для сварки алюминия по доступной цене. Питается от однофазной сети 220 V и не «боится» просадок до 160 V. Сварочный ток имеет диапазон 30-200 А. Поддерживает работу с проволокой, диаметром 0.6-1.0 мм. Подающий механизм состоит из двух роликов. Есть функции прогона и дожигания сварочной проволоки. Кроме MIG поддерживает режим ММА.
	EWM Picomig 185 D3 puls — компактный аппарат с импульсом, работающий от напряжения 220 V. Имеет диапазон тока 5-180 А. Отличается прочным корпусом и защитой от капель воды IP23, подходящими для жестких строительных условий. Механизм подачи состоит из 4-х роликов. TRITON ALUMIG 250P Dpulse Synergic 380v — относительно недорогой китайский полуавтомат, способный выдавать двойной импульс. Здесь уже есть синергетическое управление.
	KEMPPI Kempact Pulse 3000 — профессиональный полуавтомат для сварки алюминия. Питается от сети 400 V и выдает силу тока 250 А. Поддерживает работу с проволокой по алюминию, диаметром 0.9-1.2 мм и катушками до 300 мм. Механизм подачи содержит 4 ролика. Есть импульс и двойной импульс. Синергетическое управление упрощает выбор настроек. Память на 100 ячеек для работы с разнородными материалами.

Подбор сварочных материалов для работы с алюминием

Если Вы уже определились, каким методом будете сваривать алюминий (в зависимости от требований к качеству шва и выносливости конструкции), то обратите внимание на расходные материалы, которые Вам понадобятся:

Для РДС сварки алюминия с низким тепловложением используйте покрытые электроды Castolin EutecTrode 2101 S d2,5. У них стабильная дуга с достаточным перемешиванием, минимальное разбрызгивание. Предел прочности наплавленного металла составляет 170 МПа. Хочу отметить, что Межгосметиз ОЗР-1М d3,0 тоже хорошо зарекомендовали себя при ММА сварке алюминия, особенно корневых швов.
ТИГ сварка алюминия выполняется при помощи вольфрамовых электродов WL-20 и WL-15. Они имеют синий и золотистый наконечник соответственно. В состав стержня входит оксид лантана (20 или 15%). Расходный материал отличается устойчивой дугой и легким повторным поджигом, а также долговечностью. Для сварки на переменном токе потребуется сферическая форма заточки электрода. Оптимальный диаметр иглы 2.0-3.2 мм.
Для сварки алюминия полуавтоматом нужна проволока с меньшим диаметром, чем проходное отверстие в сопле, поскольку при нагреве алюминий расширяется. Среди индексов проволоки подойдут СвАМц, СвАМг5, СвАМг6, СвАК5. Все зависит от сплава алюминия (с марганцем, с кремнием и т. д.). Эта же проволока используется в качестве присадки при ТИГ методе.

В заключении предупрежу, что поначалу первые швы будут получаться кривыми, бугристыми и с прожогами. Но не отчаивайтесь. Алюминий так «встречает» всех сварщиков. Систематические тренировки на качественном оборудовании с применением подходящих материалов помогут быстро повысить качество швов на этом капризном металле. Для консультации по выбору оборудования для бытового или промышленного использования, обращайтесь к нам на почту.

Аргонная сварка алюминия

Аргонная сварка алюминия – единственный способ получить прочное соединение, которое отвечает всем предъявляемым требованиям. Проблема сварки алюминия в том, что на его поверхности находится инертная оксидная пленка, достаточно прочная, чтобы сделать неэффективными другие способы сварки.

Однако недостаточно просто выбрать аргоновую сварку как метод. Необходимо также правильно подобрать расходные материалы и настроить само оборудование. О том, как получить крепкие швы, не требующие обработки, какие есть способы проверки соединений, читайте в нашей статье.

Почему подходит именно аргон для сварки алюминия

Для работы с таким металлом, как алюминий, подходит любой инертный газ. Примером может служить гелий, он использовался еще в 40-е годы XX века в Соединенных Штатах Америки в качестве газа для сварки алюминия и его сплавов. Но у аргона есть одно неоспоримое преимущество – его стоимость значительно ниже при сохранении того же результата. Впрочем, для работы требуется иное знание – почему качественные швы, соединяющие алюминиевые детали, создаются под защитным слоем инертного газа.

Поскоблите поверхность любого алюминиевого изделия и увидите блестящий металл. Впрочем, постепенно блеск металла будет мутнеть и становиться все более тусклым. Это говорит о происходящем процессе окисления алюминия. Что по-научному звучит как «образование окиси алюминия (Al₂O₃)» – вещества, появляющегося на поверхности для защиты металла от продолжения окисления.

Чистый алюминий имеет температуру плавления, равную +6600 °С, а пленка покрывающая его поверхность – +20 000 °С. Это сильно затрудняет обычную сварку. Приходится искать технологию, которая сначала уберет окисленный слой с поверхности и удалит ее из зоны сварки. И она есть. Основным источником энергии для нее служит электричество, которое создает дугу переменного тока. Направление последнего меняется так же, как и тока в обычной электросети с частотой 50 Гц.

При работе с алюминием переменный ток решает несколько задач:

Дает возможность применять легкое, компактное оборудование (инвертеры для сварки), заменив ими огромные преобразователи, которые, помимо своего размера, были неудобны необходимостью спецподготовки места сварки и повышенными требованиями к квалификации специалиста.
Легко убирает слой оксида алюминия с поверхности металла, поскольку рабочая температура электрода выше термической стойкости Al₂O₃.

Во время выполнения работы необходимо строго выдерживать полярность электрического тока. Обратная полярность, когда электрод становится анодом, – это процесс, при котором электронный поток идет следующим образом: электрод → заготовка. Внутри дуги температура находится в диапазоне от +5 000 °С до +6 000 °С, что выше температуры приконтактных зон, однако она все равно значительно больше температуры плавления алюминия. Электроны своей энергией рвут пленку оксида алюминия и счищают ее с поверхности металла, обеспечивая качественную плавку.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Впрочем, одной обратной полярности для выполнения сварочных работ с алюминием мало. Окружающая среда должна быть нейтральна к высоким температурам и защищать поверхность от вновь образовывающейся окиси. Что и делает инертный газ.

Аргонная сварка алюминия имеет высокую производительность и делает процесс устойчивым, обеспечивая требуемое качество шва на изделии.

Подготовительные процедуры перед сваркой алюминия аргоном

Работа с алюминием имеет множество особенностей, которые необходимо учитывать в процессе сварки:

Быстрое покрытие поверхности металла оксидной пленкой в результате взаимодействия с кислородом, находящимся в окружающем нас воздухе, по причине высокой химической активности. Температура плавления пленки > +2 000 °С, в то время как сам металл плавится при +660 °С. При попадании жестких частей пленки в сварной шов, качество и прочность последнего значительно снижаются.
Контроль процесса аргонной сварки алюминия затруднен, поскольку цвет металла при расплавлении не изменяется.
В результате гигроскопичности алюминий впитывает влагу из воздуха. Впоследствии, при нагреве, она начинает испаряться и мешает сварочному процессу из-за аргона, ухудшая качество шва.
Алюминий имеет высокий коэффициент линейного расширения. Поэтому во время остывания заготовка может достаточно сильно деформироваться или потрескаться. Чтобы этого избежать, при сварке аргоном увеличивают расход присадочной проволоки или видоизменяют шов.

Расход аргона при выполнении сварки необходимо аккуратно регулировать. При недостаточном его поступлении в зону работы алюминий может вспениться, избыток же не позволит сделать правильного шва.

Одним из видов оборудования должен быть аппарат аргонной сварки алюминия переменного тока. Установка постоянного тока для выполнения аргонной сварки не подходит. Наиболее пригодным может стать инвертор с TIG-режимом. Дополнительные опции в нем должны позволять:

розжиг дуги бесконтактным методом;
регулирование баланса переменного тока;
заваривание аргоном кратера шва;
регулирование времени подачи аргона после выключения дуги.

Для снижения расхода аргона во время сварки алюминия необходимо заменить обычную горелку на оснащенную газовой линзой, которую еще называют цангодержателем. Внутри такого приспособления стоит специальная сетка. Аргон проходит через ее ячейки, что снижает расход с одновременным увеличением защиты места сварки.

Электрод для аргонной сварки выбирают универсальный вольфрамовый AC/DC, цвет неважен. Может также использоваться зеленый специализированный электрод для переменного тока AC. Конец проволоки делается слегка острым, но его притупление остается. Делается это для того, чтобы после зажжения дуги он приобрел каплеобразную форму. Для предотвращения перегрева вольфрамового электрода его закрепляют в сопло с вылетом от 0,3 до 0,5 см. В процессе аргонной сварки конец затупляется налипшими брызгами алюминия и его приходится снова заострять.

Алюминий быстро плавится, поэтому диаметр присадочной проволоки должен быть больше или равен толщине заготовок для успешного ее продвижения. Подача может происходить как вручную, так и выполняться полуавтоматом. Выбор проволоки зависит от чистоты алюминия. Для алюминия, содержащего сплавы, берут проволоку с кремниевыми добавками № 4043, а для чистого – № 5356.

Технология аргонной сварки алюминия

Одним из серьезных этапов сварки аргоном является очистка кромок деталей. Перед началом работы требуется механически почистить их, а затем обезжирить. Чтобы убрать все жиры с поверхности деталей, надо использовать растворитель, например, ацетон. Помимо этого, при толщине детали > 0,4 см необходимо бывает разделать кромки, то есть скосить их. Делается это для понижения сварочной ванны ниже уровня поверхности детали, чтобы сформировать корень шва.

Для исключения прожогов оставляют маленькое притупление. При обработке с помощью аргона тонких заготовок используют отбортовку – так называют процесс загиба кромок деталей под прямым углом. Делается это для более плотного прилегания деталей друг к другу при аргонной сварке. Если кромки достаточно хорошо подготовить, то уберется напряжение заготовки и не произойдет ее деформации, что увеличит качество сварного соединения.

С поверхности необходимо убрать пленку окиси. Для этого кромки деталей обрабатывают любым абразивом (например, наждачкой) на расстояние ≤ 3 см от края. Также можно поработать напильником.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Тепло хорошо отводится, если поместить обрабатываемую деталь на подкладку из стали или меди. Тонкие заготовки обязательно надо разместить таким образом, чтобы предотвратить образование прожогов от соединения аргоном.

После окончания подготовительных работ надо хорошенько настроить переменный ток, подобрать правильный электрод, выбрать его диаметр и присадочную проволоку для соединения аргоном. Нижеизложенная информация призвана облегчить процесс выбора. При использовании двухрежимного аппарата он должен быть переведен в режим работы переменного тока АС.

Способ формирования шва

Толщина заготовки, мм

Диаметр электрода, мм

Диаметр проволоки, мм

С отбортовкой кромок

Начинается работа с большой силой тока для быстрого прогрева металла. В процессе ток уменьшается, что предотвращает последующие пережоги, поскольку тепло быстро расползается по зоне аргонной сварки.

Настройка скорости подачи аргона в сварочную ванну очень важна. На интенсивность сильное влияние оказывают сила тока и скорость перемещения горелки. Рассмотрим несколько примеров: лист алюминия толщиной 0,1 см обрабатывается силой тока < 50 А – расход аргона будет от 4 до 5 л/мин. При толщине 0,4–0,5 см и силе тока >150 А – расход аргона вырастет до 8–10 л/мин. Излишнее количество аргона в сварочной ванне может привести к примеси воздуха, а это ухудшит показатели шва. При его недостатке шов не удастся качественно защитить от воздействия кислорода.

Процесс начинается с газовой продувки. Горелка включается примерно на 20 секунд. Затем она подносится к поверхности металла на расстояние в 2 мм для создания электрической дуги. Дугу для аргонной сварки металлов, в том числе и алюминия, нельзя разжигать касанием. Поступающий в рабочую зону аргон защищает ее от воздействия кислорода, в то время как электрическая дуга плавит кромки вместе с проволокой (если она применяется для аргонной сварки). Электрод следует держать под углом 70–80° к заготовке для создания качественного ровного шва.

Присадочная проволока, в случае ее использования, должна подаваться под углом 90° к электроду. Для защиты шва проволоку следует подавать перед электродом краткими движениями возвратно-поступательного характера. Выглядит это как прикосновение кончика проволоки к поверхности с последующим движением вверх и назад. Нельзя двигать электрод и присадку поперек шва. Все движения должны быть плавными, тогда шов получится ровным. При резких движениях металл начинает разбрызгиваться.

Расстояние между изделием и электродом в процессе всей работы с помощью аргона должно быть одинаковым и не превышать 1,5–2,5 мм. От него зависит длина дуги – чем она короче, тем ровнее металл будет плавиться, а значит, и шов получится прочнее и красивее.

Расплавленный алюминий достаточно быстро застывает, поскольку в процессе нагревания происходит его усадка. Из-за этого при охлаждении может потрескаться углубление на конце шва. Для предотвращения этого углубление заваривают, направляя электрод обратно. По окончании сварочных работ с аргоном горелка продувается в течение 10 секунд газом. Насколько будет качественным шов? Определить это несложно, достаточно взглянуть на его ширину, которая должна быть одинаковой, и структуру (наподобие чешуек). На шве, получаемом методом сварки с аргоном, не должно быть наплывов, пузырей и непроваров.

Проверка качества сварки алюминия аргоном

Изделия и конструкции из алюминия и сплавов с ним используются в машиностроении. Это трубопроводы, резервуары, емкости и пр. Их надежность и долговечность определяется качеством сварных швов.

Основными методами контроля сварных соединений алюминиевых изделий являются дефектоскопия ультразвуком, рентгено- и гамма-графирование, визуальный осмотр и измерение, гидравлические испытания гелиевым искателем течей.

Обязательно проверяются механические свойства сварных швов, созданных с аргоном, проводят металлографию – проверку состава и структуры соединения (в случае выполнения работ, технологически предусматривающих термический контроль сварки аргоном).

Проведение контроля доверяют работникам ОТК производителя алюминиевых конструкций, иногда проверку проводят при участии представителей заказчика, поскольку аргонная сварка алюминия, цена которой не считается высокой, является в то же время очень ответственной.

Методы, параметры и объемы работ по контролю устанавливаются на каждую группу изделий, тип конструкции, а иногда и на конкретную продукцию, в соответствии с «Правилами контроля» или техническими условиями.

Существуют определенные особенности в проведении контроля изделий из алюминия и его сплавов, поскольку материал склонен к образованию пор внутри соединения, выполненного с аргоном. Помимо пор, в шве могут образовываться и несплавления, возникающие между кромками и швом, а также между валиками. Поиски несплавлений затруднены, поскольку их невозможно обнаружить рентгено- и гамма-графированием. Специалисты используют для этой цели ультразвук, делая дефектоскопию.

Несплавление в корне шва – достаточно частый дефект, возникающий во время работы неплавящимся электродом при сквозной проплавке, когда корень шва создается на неостающейся подкладке. Корень шва, при невозможности получить доступ к подварке, следует делать под защитой нейтрального газа. А непосредственно перед сваркой аргоном необходимо проводить шабрение кромок, чтобы убрать окисную пленку.

При проведении многослойной обработки металла поры в нижних слоях могут переплавляться в процессе наложения верхних валиков! Именно поэтому пористость не учитывается в процессе промежуточного просвечивания изделия.

Контрольную процедуру внешнего осмотра проходят все сварные соединения, кроме швов, имеющих внешние дефекты – наплывы, свищи начала шва, трещины, кратеры, не прошедшие заваривание и их выводы на основной металл, цепи пор и сплошные сетки, непровары и подрезы.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Газовая сварка алюминия

Алюминий и его сплавы широко применяют в промышленности в виде листов, труб и другого профильного материала. Сплавы алюминия имеют высокие механические свойства при малой плотности, что достигается легированием их марганцем (Mn), магнием (Mg), кремнием (Si), никелем (Ni), хромом (Сr) и другими элементами. Алюминиевые сплавы делят на две группы - деформируемые и литейные. Деформируемые, в свою очередь, подразделяют на неупрочняемые и упрочняемые термообработкой. К деформируемым неупрочняемым сплавам алюминия относят сплавы алюминия с Mg или Мn, а к термически упрочняемым - дюралюмины Д1, Д16 и сплавы АВ, АК и В-95. Из литейных сплавов наибольшее распространение получили силумины - сплавы алюминия с кремнием Si (4-12% Si). Литейные сплавы применяют для деталей, имеющих сложную конфигурацию.

Основной трудностью при сварке алюминия является образование на его поверхности оксидной пленки с температурой плавления 2050°С, которая затрудняет плавление металла и сплавление свариваемых кромок. Оксидная пленка имеет плотность 3,85 г/см 3 и остается на поверхности сварочной ванны. Другая трудность при газовой сварке алюминия заключается в том, что при нагреве алюминий не меняет цвет, и поэтому трудно уловить момент начала его плавления. Для этого требуются опыт и навык сварщика.

При газовой сварке алюминия необходимо учитывать низкую температуру плавления и высокую теплопроводность, что требует правильного выбора мощности сварочного пламени. При газовой сварке алюминия возникают также значительные остаточные напряжения и деформации, связанные с высокими значениями коэффициента теплового расширения этих сплавов. Диаметр присадочной проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла:

Толщина свариваемого металла, мм	до 1,5	1,6-3,0	3,1-5,0	5,1-10,0	10-15
Диаметр присадочной проволоки, мм	1,5-2,5	2,5-3	3-4	4-6	6-8

Для газовой сварки алюминия и его сплавов согласно ГОСТ 7871-75 используют 11 марок присадочной проволоки: Св-А97, Св-А5с, Св-АМц, Св-Мг3, Св-АМг5, Св-АМг6, Св-АМг7, Св-АК3, Св-АК5, Св-АКЮ, Св-АК12. При сварке алюминия используется сварочная проволока Св-АК5. Сплавы алюминий-магний сваривают сварочной проволокой Св-АК5, Св-АКЮ, Св-АМг3, Св-АМг5, в качестве присадка используют проволоку Св-АМц и Св-АК5.

Согласно ГОСТ 7871-75, применяют следующие диаметры сварочной проволоки: 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10; 11; 12 мм.

Сварочная проволока должна иметь ровную, гладкую поверхность, без трещин, закатов и вмятин. Проволока поставляется в бухтах, масса бухты не должна превышать 40 кг. При сварке литейных алюминиевых сплавов применяют присадочной металл того же состава, что и основной. Основным видом соединений при газовой сварке деталей из алюминия и его сплавов являются стыковые соединения. Применение тавровых, угловых и особенно нахлесточных соединений не рекомендуется. Зазор между свариваемыми деталями следует устанавливать, руководствуясь данными, приведенными в таблице.

Стыковые соединения деталей толщиной до 4 мм выполняют без скоса кромок, с зазором между ними от 0,5 до 2 мм. При толщине металла свыше 5 мм обязательно делается V-образный скос кромок (угол 30-35° с каждой стороны). При толщинах свыше 12 мм рекомендуется двусторонняя Х-образная разделка кромок (угол 30-35° с каждой стороны). Разделку кромок осуществляют механическим способом. Кромки свариваемых деталей и присадочный материал перед сваркой необходимо тщательно очистить от грязи и масла напильником или металлической щеткой на ширину 30-40 мм с каждой стороны шва и обезжирить. Присадочную проволоку и свариваемые кромки промывают в течение 10 мин в щелочном растворе, составленном из 20-25 г едкого натра и 20-30 г углекислого натрия на 1 дм 3 воды при температуре 65°С с последующей промывкой в проточной воде. После этого кромки и присадочную проволоку травят в течение 2 мин в 25%-ном растворе ортофосфорной кислоты или в 15%-ном растворе азотной кислоты. После травления детали и проволоку промывают в горячей, а потом в холодной воде и протирают ветошью.

Для удаления оксидов алюминия из сварочной ванны, а также облегчения разрушения оксидной пленки при газовой сварке алюминия и его сплавов применяют флюсы. Флюсы содержат легкоплавкие смеси хлористых соединений, щелочных и щелочноземельных элементов, к которым добавляют небольшое количество фтористых соединений. Флюсы наносят на свариваемые кромки или нагретую сварочную проволоку в виде порошка или пасты, приготовленной на воде или спирте. Для разведения флюса применяется фарфоровая, стеклянная или эмалированная посуда, разводят флюс в необходимом количестве из расчета хранения его 4-5 ч. Более длительное хранение флюса в разведенном состоянии снижает его активность.

Флюс на проволоку и кромки наносят чистой кистью или конец присадочной проволоки погружают в разведенный флюс. Флюс наносят тонким слоем на подготовленные кромки детали и на прилегающие к шву поверхности на расстояние, равное трехкратной ширине шва.

Содержащиеся во флюсах фтористые соединения растворяют в расплавленном состояний оксид алюминия. Хлористые соли лития отнимают кислород от оксида алюминия. Все флюсы для сварки алюминия, особенно те, которые содержат хлористый литий, очень гигроскопичны, поэтому их хранят в герметически закрытых банках и открывают лишь перед употреблением. При выполнении прихватки флюс наносят только на присадочный металл. После сварки остатки флюса необходимо удалять с поверхности шва и прилегающей к нему зоне для предотвращения коррозии сварного соединения. Сварные швы очищают металлической щеткой с последующей промывкой 2%-ным раствором азотной кислоты, затем горячей водой и просушкой.

При газовой сварке алюминия и его сплавов пламя берется нормальное. Избыток кислорода и горючего газа не допускается, так как свободный кислород окисляет алюминий, а избыток горючего газа приводит к сильной пористости шва. Мощность сварочного пламени выбирается из расчета расхода ацетилена 75 дм 3 /ч на 1 мм толщины свариваемого изделия. Расход ацетилена в зависимости от толщины свариваемого металла приведен ниже:

Толщина металла, мм	Расход ацетилена, дм 3 /ч
1,5	50-100
1,6-3	100-200
3,1-5	200-400
5,1 -10	400-700
10,1-15	700-1200
15,1-25	900-1200
25,1-50	900-1200

Газовую сварку выполняют восстановительной зоной пламени, расстояние от конца ядра до свариваемой поверхности 3-5 мм. Сварку ведут левым способом. Угол наклона мундштука горелки к поверхности свариваемого металла в начале сварки должен составлять почти 90°, а затем по мере прогрева свариваемых деталей угол устанавливается в зависимости от их толщины. Мундштук горелки располагают под углом 20-45° к свариваемой поверхности. Угол наклона присадочной проволоки во всех случаях составляет 40- 60° к свариваемой поверхности.

Виды поперечных колебаний мундштука горелки и сварочного прутка зависят от толщины свариваемого металла. При газовой сварке деталей из алюминиевых сплавов толщиной до 3 мм поперечных колебаний не делают, а при. больших толщинах в процессе сварки горелки выполняют различные поперечные колебания. При сварке алюминиевых деталей свыше 5 мм применяют правый способ сварки.

При газовой сварке алюминия необходимо стремиться к тому, чтобы сварка выполнялась только в нижнем положении. Сварку листов необходимо начинать, отступив от края на 50-100 мм, с последующей заваркой оставленного участка в обратном направлении. Сварочный процесс должен выполняться непрерывно, отрыв сварочного пламени от ванны расплавленного металла не допускается. Свариваемые детали толщиной более 10 мм перед сваркой рекомендуется подогревать до температуры 300-350°С. Подогрев осуществляется в электрических, газовых печах или газовыми горелками. Литые детали из алюминиевых сплавов сваривают с общим подогревом до температуры 250°С, отливки из силумина - до температуры 350-400°С. При заварке трещин концы их засверливают, разделывают до определенного угла и заваривают от середины к краям. Длинные трещины заваривают обратноступенчатым способом.

Сварка алюминия. Подготовка.

Сварное соединение высокого качества может быть получено только при условии выполнения всех мероприятий по предотвращению попадания в зону сварки каких-либо загрязнений, помещение или участок для проведения газоэлектричрхкой сварки алюминия должны быть чистыми, сухими, не пыльными, скорость движения воздуха не должна превышать 0,2 м/сек; свариваемые детали и присадочная проволока должны быть подвергнуты специальной обработке по их очистке; в качестве защитных газов можно применять лишь аргон чистый марки А по ГОСТу 10157—62 и гелий ВЧ (высокой чистоты) по МРТУ 51-04-23-64; газоподводящую арматуру, шланги и сварочную горелку следует тщательно промывать спиртом перед началом сварочных работ и регулярно очищать и промывать в процессе работы.

Очистка сварочной проволоки заключается в удалении консервационной смазки растворителем (бензином) или горячей (80— 90° С) водой и в химической обработке для удаления окисной пленки с поверхности проволоки. Расконсервацию и химическую обработку следует проводить на специальном участке вне помещения, выделенного для проведения сварочных работ. Химическая обработка сварочной проволоки может быть осуществлена несколькими способами, однако на практике наиболее часто применяют обработку по следующей технологии:

1) травление в 5%-ном растворе каустической соды NOH при температуре 60—65° С в течение 2—3 мин;
2) промывка в горячей (45—50° С) воде, а затем в холодной проточной воде;
3) осветление в 15—30%-ном растворе азотной кислоты HN03 при температуре 60—65° С в течение 2—3 мин;
4) промывка в горячей (45—50° С) воде, а затем в холодной проточной воде;
5) сушка при температуре, не ниже 60° С до полного удаления влаги.

Если химически обработанная и высушенная сварочная проволока не может быть сразу же использована для сварки, то хранить ее необходимо в специальном плотно закрывающемся шкафу или - ящике. Обычно считают, что срок хранения обработанной проволоки не должен превышать 12 ч. Опыт работы показывает, однако, что такое требование справедливо; лишь при сварке неплавящимся электродом с присадочной проволокой малых диаметров (1—1,6 мм) на малых токах (до 100 а). При сварке же плавящимся электродом на токах свыше 400 а проволокой диаметром 4—5 мм этот срок может быть увеличен до 1—1,5 суток без ущерба для качества сварного соединения при условии соблюдения правил хранения обработанной проволоки. Очищенную проволоку можно брать только в чистых перчатках или рукавицах, чтобы не загрязнить и не нанести на поверхность проволоки жировых остатков.

Свариваемые детали или их кромки также нуждаются в тщательной обработке. Предпочтительно очистку деталей под сварку производить также химической обработкой по приведенному выше режиму, причем небольшие детали желательно обрабатывать целиком, а детали большого размера подавать на сварку целиком обезжиренными и с химически обработанными на расстоянии до 100 мм от стыка сварочными кромками.

По наблюдениям авторов и других исследователей на сварных соединениях небольших размеров целесообразно проводить зачистку кромок шабером непосредственно перед сваркой. Помимо зачистки стыка, необходимо еще удалять окисную пленку шабером или стальной проволочной щеткой в месте токоподвода. При невозможности проведения химической обработки крупногабаритных деталей в некоторых случаях после предварительной экспериментальной проверки можно зачищать кромки стальными проволочными щетками с предварительной и последующей протиркой зачищаемой поверхности спиртом или ацетоном. Желательно, чтобы проволока щеток была из нержавеющей стали диаметром не более 0,2 мм, так как более толстая проволока делает глубокие царапины, являющиеся источниками дефектов. В процессе работы щетки необходимо периодически промывать в каком-либо растворителе.

Допустимые сроки хранения деталей, подготовленных под сварку, те же, что и для обработанной присадочной проволоки, но при условии хранения деталей в сухом и теплом помещении с закрытыми чистыми чехлами сварочными кромками. В случае, когда длительность промежуточных технологических операций (монтаж, контрольные операции и т. д.) превышает допустимые сроки между зачисткой деталей и их сваркой, следует применять сварку плавящимся электродом большого диаметра и принимать все меры по предотвращению загрязнения кромок свариваемых деталей на промежуточных операциях.

При многопроходной сварке перед наложением каждого доследующего валика следует тщательно зачищать поверхности шва и разделки проволочными щетками и протирать их спиртом или ацетоном.

Разделка кромок под сварку

Алюминий, наряду с высокой теплопроводностью, обладает и большой скрытой теплотой плавления — 96 кал/г (у железа 64 кал/г, у меди 49 кал/г). Следовательно, для образования надежного соединения расплавленного металла сварочной проволоки с основным металлом необходимо непосредственное воздействие сварочной дуги на всю область контакта жидкой и твердой фаз сварочной ванны.

При сварке неплавящимся электродом ванна жидкого металла образуется лишь непосредственно в зоне горения дуги и в основном за счет расплавления основного металла (доля присадочного материала в однопроходном шве не превышает 30%); усиление имеет плавный переход к основному металлу (рис. 1, а). При сварке же плавящимся электродом (рис. 1, б) дуга гораздо более концентрированная и сильно углублена в основной металл, размер сварочной ванны увеличен за счет наплавленного металла (доля которого в шве 50% и более) и в результате периферийная часть ванны не подвергается непосредственному, воздействию дуги; возникает опасность образования несплавления.

Рис. 1. Сечения сварочной ванны при сварке:
а — неплавящимся (вольфрамовым) электродом; б — плавящимся электродом при токах более 500 — 550 А.

Поэтому необходимо, чтобы форма разделки кромок позволяла те места, где возможно появление несплавления, повторно переплавлять дугой при наложении последующих валиков. Таким образом, правильная разделка кромок под сварку обусловливает высокое качество сварного соединения и технологичность его выполнения. Во всех случаях предпочтение следует отдавать, двусторонней сварке.

Если двустороннюю сварку применить невозможно или нецелесообразно, то следует уделять особое внимание предотвращению и устранению дефектов в корне шва.

Сборка под сварку

При односторонней сварке первый валик следует всегда выполнять на подкладке или применять разделку в виде замка (рис. 1).

Рис. 1. Разделка кромок в виде «замка» для сварки без подкладки.

Подкладка из нержавеющей стали или меди, устанавливаемая только на время сварки, должна иметь канавку глубиной 0,8—1 мм и шириной 6—10 мм для формирования усиления с обратной стороны шва. Непровары в данном случае практически исключены, так как при сварке на подкладке можно значительно увеличить сварочный ток и тем самым гарантировать проплавление. Однако при односторонней сварке, особенно при сварке неплавящимся электродом, очень часто появляется другой дефект — несплавление в корне шва, часто переходящее в трещину общей глубиной до 0,5—0,8 мм (рис. 2).

Рис. 2. Несплавление в корне шва. Х100.

Появление несплавлений можно объяснить следующим. Состыкованные кромки при приближении к ним сварочной дуги нагреваются и активно окисляются. Образовавшаяся по высоте притупления окисная пленка большой толщины полностью не разрушается под действием дуги и не «ложится» на дно сварочной ванны, а опускается вместе с расплавившимися, но полностью не сплавившимися состыкованными кромками на подкладку, оставаясь в вертикальном или наклонном положении.

Под действием растягивающих усилий, возникающих в корне шва при охлаждении, происходит раскрытие несплавившихся участков и развитие трещины в глубь основного металла шва. Особенность дефектов подобного типа заключается в том, что их трудно выявить существующими методами контроля. По условиям работы большинства сварных конструкций такие дефекты недопустимы, поэтому их следует устранять или предупреждать их появление. Для этой цели рекомендуем следующее:

1) защиту корня шва от активного окисления при сварке путем поддува с обратной стороны шва защитным газом, причем необходимо применение чистого аргона марки Б по ГОСТу 101-57-62;

2) усиление с обратной стороны шва переплавлять сваркой не- плавящимся Электродом;

3) канавку, формирующую усиление с обратной стороны шва, делать глубиной 1,2—1,5 мм и после сварки подрубать или запиливать усиление не менее чем на 1 мм;

4) обеспечивать надежное опускание окисной пленки на дно сварочной ванны, для чего необходимо применять разделку со скругленными внутренними кромками, с радиусом, равным примерно половине высоты притупления (рис. 3).

Рис. 3. Разделка кромок под сварку со скругленными внутренними кромками.

При многослойной сварке плавящимся электродом наложение первого, а также второго валиков, если первый выполняли со сквозным проплавлением, целесообразно производить на подкладке для исключения прожога. Подкладка, изготовляемая из нержавеющей стали, должна плотно прилегать к стыку по всей его длине, особенно при сварке со сквозным проплавлением. При наличии зазора между подкладкой и стыком происходит провали- вание сварочной ванны. В результате нарушается защита и нормальное формирование шва. Установлено, что зазор между подкладкой и стыком при кварке со сквозным проплавлением не должен превышать 0,5 мм; по аналогичным причинам зазор в стыке и смещение кромок также не должны превышать 0,5 мм.

Сварка алюминия. Организация процесса.

Для получения высококачественной сварной конструкции из алюминиевого сплава необходим оборудованный специальный участок, отвечающий всем требованиям, выдвигаемым спецификой сварки алюминия. Прежде всего, на участке должна быть обеспечена чистота. Для этого необходима регулярная протирка влажной тряпкой всех приспособлений и пола, причем покрытие пола должно быть моющимся (кафель, линолеум, металл). На участке не должно быть сквозняков, большой влажности, пыли. Для работы на участке должна быть выделена спецодежда и обувь на непачкающей резиновой подошве.

Площадка для хранения материалов и оборудования, генераторная, площадка расконсервации и бытовые помещения должны находиться за пределами сборочно-сварочного участка. Участок химической обработки сварочных материалов следует располагать за пределами помещения (цеха), в котором оборудован участок для сварки алюминия. На участке необходимо предусмотреть подвод воды для охлаждения сварочного оборудования и точки для подключения пневмо- и электроинструмента, причем сжатый воздух должен подаваться после дополнительной сушки и очистки. Если предстоит сварка внутри объемной конструкции, то необходимо обеспечить местную вытяжную вентиляцию для удаления отходящих газов и аэрозолей из объема конструкции, где производится сварка.

Химически обработанную сварочную проволоку необходимо хранить в плотно закрывающемся (желательно сушильном) шкафу или ящике. Для доставки сварочной проволоки и деталей после их химической обработки необходимо иметь специальный шкаф или чистые чехлы. Химическая обработка должна быть организована так, чтобы не превышался допустимый срок хранения обработанных материалов. На рис. 1, 2 приведены примеры планировки участков.

Рис. 1. Планировка участка сварки крупногабаритных изделий из алюминиевых сплавов:

1 — электрощит; 2 — сушильный шкаф; 3 — подвод воды, сжатого воздуха и слив воды; 4 — стойка с баллонами защитного газа; 5 — оборудование ультразвукового и вакуумного контроля; 6 — оборудование рентгеновского контроля; 7 — роликовый стенд для сварки кольцевых швов; 8 — стенд для сварки продольных швов обечаек; 9 — стенд укрупненной сборки и кантовки; 10 — рамный кантователь для сварки плоских деталей.

Рис. 2. Пример планировки участка сварки трубных узлов из алюминиевых сплавов:

1 — сварочный автомат; 2 — источники питания; 3 — стойка с баллонами и; аппаратура управления; подвод воды, сжатого воздуха и слив воды; 5 — электрощит; 6 — слесарный верстак; 7 — сушильный шкаф; 8 — вспомогательная оснастка; 9 — люнет; 10 — стеллаж.

На участке должна быть предусмотрена возможность проведения рентгеновского контроля свариваемых изделий непосредственно в приспособлениях, для чего необходимы радиационные заграждения для размещения там операторов и аппаратуры управления при контроле.

Обучение сварщиков для сварки алюминия

К выполнению сварки конструкций из алюминиевых сплавов могут быть допущены лишь сварщики высокой квалификации. Помимо основных теоретических и практических испытании, сварщики должны пройти дополнительное обучение по сварке алюминиевых сплавов и после сдачи контрольных испытаний получить удостоверение или отметку в паспорте сварщика о допуске к сварке конструкций из алюминиевых сплавов. Сварщики проходят обучение и аттестацию по каждому виду сварки алюминиевых сплавов отдельно (ручная, полуавтоматическая, автоматическая, плавящимся или неплавящимся
электродом). В паспорте сварщика указывается, к какому виду сварки он допускается.

Аттестованные сварщики, не работавшие по сварке алюминиевых сплавов более одного месяца, непосредственно перед началом работы должны заварить контрольные образцы в условиях, подобных условиям сварки конструкций и с применением тех же способов сварки, типов соединений, сварочных материалов и режимов сварки. Заваренные стыки испытывают и оценивают согласно техническим условиям на сварные соединения изготовляемой конструкции.

Техника безопасности при сварке алюминия

Опасность поражения электрическим током возникает при непосредственном соприкосновении с металлическими частями установок, находящимися под напряжением или случайно оказавшимися под напряжением.

Напряжение холостого хода сварочных генераторов постоянного тока не должно превышать 80 В. Для генераторов с номинальным током более 350 А допускается увеличение напряжения холостого хода до 90 В. Напряжение холостого хода трансформаторов на 350 А и более не должно превышать 70 В, а трансформаторов на 100 А — 75 В. Трансформаторы с вторичным напряжением холостого хода более 70 В должны быть выполнены с устройством, обеспечивающим при обрыве дуги автоматическое отключение трансформатора с выдержкой не более 0,5 сек.

Все электросварочные установки и агрегаты должны быть оборудованы пускателями, регулирующими реостатами и измерительными приборами, обеспечивающими возможность непрерывного контроля за работой установки.

Сварочные провода должны быть соединены способом горячей пайки, сварки или при помощи соединительных муфт с изолирующей оболочкой. Применение электросварочных проводов с поврежденной изоляцией запрещается.

Все металлические части (корпусы электродвигателей и сварочных машин, кожухи трансформаторов и регуляторов, каркасы распределительных щитов, сварочные столы и т. п.), которые могут оказаться под напряжением при каких-либо неисправностях, должны быть заземлены. Состояние заземления и изоляции всех проводов подлежит ежедневной проверке до начала работ.

Все маховички, рукоятки и т. п., к которым сварщик прикасается в процессе сварки, должны быть сделаны из диэлектрического материала. Для защиты от случайного, прикосновения к токоведущим частям осциллятора последний должен быть помещен в металлический заземленный кожух. Для выводов осциллятора используется высоковольтный провод марок ПВГ, ПВЛ-2 или ПВЛЭ-2,

Для защиты от возможного воздействия электрического тока и удобства ношения спинка ранца переносных шланговых полуавтоматов должна быть покрыта мягкой изолирующей прокладкой.

Горелки для газоэлектрической сварки не должны иметь открытых токоведущих частей, а рукоятки их должны быть покрыты диэлектрическим я изолирующим материалом. В случае появления искрения между корпусом горелки и деталью или сварочным столом, сварку следует прекратить до устранения неисправностей горелки (очистка сопла, смена изолирующей шайбы и пр).

Штепсельные соединения проводов для включения в электросеть переносных пультов убавления электросварочных автоматов и полуавтоматов должны иметь заземляющие контакты. Длина питающих переносных кабелей должна быть минимальной, но такой, чтобы кабель не приходилось натягивать и перегибать.

Трубки для газа и охлаждающей воды электросварочных автоматов и полуавтоматов должны быть цельные, не допускается пропуск газа и воды в местах соединения их со штуцерами. Выход охлаждающей воды из сварочных горелок должен быть видимым. В случае прекращения подачи воды сварку следует прекратить. Электропровода и трубки для газа и воды, соединяющие переносные пульты управления со сварочными головками автоматов, должны быть заключены в общий резиновый шланг.

При газоэлектрической сварке неизбежно ультрафиолетовое и инфракрасное излучение дуги, которое оказывает вредное действие на организм сварщика. Мощность излучения при газоэлектрической сварке в несколько раз превышает мощность излучения при электродуговой сварке покрытыми электродами. Поэтому каждый сварщик, выполняющий газоэлектрическую сварку алюминиевых сплавов, для защиты лица, шеи и глаз должен быть обеспечен маской или щитком с защитными стеклами-светофильтрами ЭС различной прозрачности в соответствии с величиной сварного тока, и именно: ЭС-100 — при сварочном токе до 100 А; ЭС-300 — при с зарочном токе 100—300 А; ЭС-500 — при сварочном токе свыше 300 А. Для предохранения стекла ЭС от брызг расплавленного металла и загрязнения перед ним должно быть вставлено бесцветное стекло, которое следует регулярно менять по мере загрязнения. Между стеклом ЭС и прозрачным стеклом необходим зазор 0,5— 1 мм для защиты глаз от перегрева.

На машинах автоматической сварки против сварочной головки со стороны оператора должен быть установлен откидывающийся щиток размером не менее 200x200 мм с защитным светофильтром ЭС необходимой прозрачности.

Для защиты работающих рядом от воздействия излучения сварочной дуги рабочее место сварщика необходимо огораживать щитками, окрашенными краской, содержащей окись цинка, которая поглощает ультрафиолетовые лучи.

Баллоны со сжатыми газами и их эксплуатация должны соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». Разрешается использовать только те баллоны, у которых не истек срок испытания. При перевозке и эксплуатации баллоны с газом необходимо предохранять от резких толчков, ударов и от перегрева.

Единичные баллоны следует транспортировать с помощью ручных тележек или специальных носилок. Запрещается переносить баллоны на плечах и руках. При транспортировке вентиль баллона должен быть закрыт колпачком.

У рабочего места баллоны должны быть установлены вертикально или в наклонном положении и закреплены в специальных стойках. Баллоны со сжатым аргоном или гелием следует устанавливать от сварочной горелки на расстоянии не менее 5 м, а от приборов отопления не менее 1 м. При наличии экранов эти расстояния могут быть уменьшены. Ремонт баллонов и вентилей производится только на заводах-наполнителях газов.

При газоэлектрической сварке алюминия и его сплавов выделяется значительное количество аэрозолей.

Предельно допустимая концентрация пыли алюминия, окиси алюминия и сплавов алюминия составляет 2 мг/м3.

Для удаления пыли и газов непосредственно от места их образования необходима местная вентиляция. При ручной и полуавтоматической газоэлектрической сварке на стандартных постах следует применять наклонные панели равномерного всасывания или вертикальные панели, расположенные над столом. При сварке крупногабаритных изделий вне кабин необходимо применять односторонние или двусторонние панели равномерного всасывания, устанавливаемые на поворотном воздуховоде.

Сварка внутри замкнутых пространств без вентиляции не допускается. Вентиляция должна быть обязательно приточно-вытяжной. Вытяжка должна осуществляться из верхней зоны, а при сварке в аргоне — из самой нижней части. Для отсоса могут быть использованы центробежные вентиляторы высокого давления или многоступенчатые центробежные машины.

В процессе работы сварщик должен следить, чтобы газы и пыль, поднимающиеся от дуги, не попадали за щиток в зону дыхания. Для защиты от аэрозолей рекомендуется работать с респиратором или противогазом.

Кроме местных отсосов, необходима общеобменная вентиляция с вытяжкой из верхней зоны помещения. В зимнее время приточный воздух следует подогревать.

Читайте также: