Сварка без подкладных колец
Обновлено: 20.09.2024
Фаолитовые трубы изготавливают диаметром от 30 до 300мм из кислотоупорной пластической массы – фаолита. Фаолит получают на основе фенолформальдегидной смолы с применением наполнителя – асбеста (фаолит марки А), графита (фаолит марки Т) или кварцевого песка (фаолит марки П). Трубы из фаолита обладают высокой химической стойкостью к кислым средам кроме азотной и хромовой кислоты, а также не стойки к органическим растворителям. Фаолит эксплуатируется при температурах до 130 о С.
Трубы из винипласта изготавливают условным диаметром до 150 мм. Винипласт – химически стойкий материал к большинству кислот, щелочей и растворителей, не стоек к концентрированной азотной и серной кислоте. Температурный предел применения винипласта ограничен пределами от минус 10 до плюс 40 о С при давлении до 0,6 МПа.
В последнее время в химической промышленности находят применение стеклянные трубы. Трубы из обычного стекла выдерживают температуру до 150 о С, из термостойкого стекла – до 300 о С, а специальные сорта стекла типа «Ситалл» выдерживают температуру до 500-600 о С. Стеклянные трубы выпускают на давление 0,4 и 0,8 МПа.
Трубопроводы из кислотостойкой керамики применяют для транспортирования Н2SO4 и НCl.
В последнее время в качестве материала трубопроводов все чаще стал применяться полиэтилен, однако он несколько уступает по прочности винипласту, но превосходит его по эластичности и стойкости к агрессивным средам.
Для обеспечения нормальной эксплуатации технологических трубопроводов периодически должна производиться их ревизия. Сроки проведения ревизии зависят, прежде всего, от категории трубопровода и скорости коррозии.
При проведении ревизии особое внимание должно уделяться участкам, работающим в наиболее тяжелых условиях:
ü участкам, где происходит изменение направления потока;
ü врезкам, тройникам, дренажным устройствам;
ü местам, где возможно скопление продукта или влаги.
При наружном осмотре трубопровода следует также обращать внимание на сварные швы, фланцевые соединения, опоры, изоляцию, подвески. При проведении ревизии определяют толщину стенки, например методом УЗД. Число точек замера каждого участка определяется индивидуально. Результаты замера фиксируются в паспорте трубопровода с указанием даты.
Трубопроводы должны подвергаться ремонту, если:
ü обнаружены дефекты сварных швов, имеются пропуски среды;
ü при обстукивании молотком появляются вмятины;
ü толщина стенки трубы достигла отбраковочной величины.
Резку труб при ремонте трубопроводов можно производить либо механическим, либо термическим способом. Резку труб из легированных сталей рекомендуется производить механическим способом, а при изгибе их следует набивать песком и гнуть в нагретом состоянии.
Разностенность и смещение кромок при стыковке не должно превышать 10% от толщины стыкуемых элементов, но не более 3 мм. В противном случае должен быть обеспечен плавный переход, причем угол α (см. рисунок 8) не должен превышать 15 о . Однако допускается осуществлять указанный плавный переход с помощью сварного шва при разнице фактической толщине стенок не более 5 мм.
Рисунок 8. Скос кромок при сварке трубопроводов
Перед сваркой кромки стальных труб должны быть зачищены до металлического блеска с двух сторон на расстоянии не менее 20 мм на сторону. Сварку труб можно производить как с подкладными кольцами, так и без них.
При сварке труб без подкладных колец должны соблюдаться следующие условия:
ü количество прихваток на один стык должно быть не менее трех;
ü рекомендуемое расстояние между прихватками – 200÷250 мм;
ü длина прихваток не более 25 мм.
Высота прихватки не должна превышать высоту первого слоя шва. При сварке первого слоя прихватку следует переплавить.
При сварке с остающимися подкладными кольцами:
ü подкладное кольцо устанавливают в одной из стыкуемых кромок и приваривают ниточным швом с катетом 3-4 мм;
ü на выступающую часть подкладного кольца надвигают другую стыкуемую трубу, оставляя зазор между трубами 4-5 мм, и прихватывают со стоны разделки короткими участками не более 15 мм.
Рисунок 9. Размещение подкладного кольца
ü затем трубу ниточным швом приваривают к подкладному кольцу.
Стыкуемые подкладные кольца рекомендуется изготавливать из той же марки стали, что и свариваемые трубопроводы.
Сварка на съемном медном подкладном кольце применяется для труб с условным проходом до 200 мм. При этом разница по внутренним диаметрам стыкуемых труб не должна превышать 1 мм. Трубы на съемном подкладном кольце собирают с зазором 4 мм и прихватывают. После заварки первого слоя подкладное кольцо удаляют.
Сварка на керамических подкладных кольцах производится при условии, что наружный диаметр кольца должен быть на 1 мм меньше внутреннего диаметра трубы, а ширина кольца несколько больше ширины шва. По окончании сварки стык простукивают молотком, вследствие чего кольцо распадается на куски, которые удаляют из трубы механическим способом, промывают водой, либо продувают сжатым воздухом.
Примерная последовательность наложения слоев при сварке с подкладным кольцом и без них представлена на рисунке 10.
Рисунок 10. Примерная последовательность наложения слоев при сварке стыков:
1 – без подкладного кольца; 2 – с подкладным кольцом.
Сварку отдельных труб в секции желательно выполнять в цеховых условиях. Если такие условия отсутствуют, тогда место, где производится сварка в монтажных условиях, должно быть защищено от ветра и атмосферных осадков. Допускаемая температура окружающего воздуха при сварке и условия подогрева стыков указаны в таблице 1.
При сварке трубопроводов различают поворотные и неповоротные стыки. Предпочтение следует отдавать первым, так как их легче выполнить, и они получаются более качественно. В случае, когда непрерывное вращение стыка затруднено, сварку первого слоя рекомендуется выполнить с поворотом, с последовательностью, указанной на рисунке 11.
Таблица 1 – Допускаемая температура окружающего воздуха при сварке трубопроводов и условия подогрева стыков
| Сталь | Толщина стенки, мм | Допускаемая температура воздуха, о С | Необходимость подогрева |
| Углеродистая с содержанием углерода до 0,2% | до 16 | до минус 20 | не требуется |
| ниже минус 20 | подогрев до 100-150 о С | ||
| свыше 16 | до 0 | не требуется | |
| от 0 до минус 20 | подогрев до 100-150 о С |
Продолжение таблицы 1
| Углеродистая с содержанием углерода более 0,2% | до 16 | до минус 10 | не требуется |
| ниже минус 10 | подогрев до 100-150 о С | ||
| свыше 16 | до минус 10 | подогрев до 100-150 о С | |
| 15Х5М | до 10 | свыше 5 | не требуется |
| Аустенитная | независимо от толщины стенки | до минус 10 | не требуется (электрод – аустенитный) |
| до минус 20 | подогрев до 150-200 о С (электрод – аустенитный) |
Рисунок 11. Последовательность сварки первого слоя поворотного стыка.
Порядок выполнения сварки корневого шва и последующих слоев неповоротных стыков труб показан на рисунке 12.
Рисунок 12. Последовательность сварки неповоротного стыка
1 – корневого слоя; 2 – второго и последующих слоев.
Смещение точек начала сварки каждого из слоев составляет 20-25мм. При замыкании кольцевых швов начало шва необходимо перекрывать на 15-20мм с предварительной зачисткой металла шва от шлака.
Все забракованные участки трубопровода должны быть удалены или исправлены. Исправлять дефектные участки сварного шва допускается подваркой, если размеры дефекта не превышают нормативные значения, а если размер дефекта превышает норматив, то дефектное место должно быть полностью удалено, а на его место вваривается «катушка».
Одно и то же место допускается исправлять не более одного раза, в противном случае на место дефекта также вваривается «катушка».
Контроль качества сварных соединений включает внешний осмотр для выявления трещин, прожогов, наплывов (подрезов) и других дефектов. Контроль неразрушающими методами контроля выполняют в соответствии с отраслевыми инструкциями, а объем контроля зависит от категории трубопровода.
Технология ручной аргонодуговой сварки труб
Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся W-электродом применяется для неповоротных стыков труб из низкоуглеродистых, низколегированных и легированных (коррозионностойких) сталей. Диаметр свариваемых труб - менее 100 мм, толщина стенки - до 10 мм.
Выбор параметров режима
Сварочный ток выбирают: при однопроходной сварке - в зависимости от толщины стенки трубы, а при многопроходной - исходя из высоты валика, которая должна составлять 2 - 2,5 мм. Сварочный ток назначают из расчета 30 - 35 А на 1 мм диаметра электрода.
Напряжение на дуге должно быть минимальным, что соответствует сварке короткой дугой.
Скорость сварки регулируют так. чтобы гарантировались проплавление кромок и формирование требуемых размеров шва.
Расход защитного газа зависит от марки свариваемой стали и токового режима (от 8 до 14 л/мин).
Присадочная проволока диаметром 1,6-2 мм выбирается но марке свариваемой стали (см. статью Сварочные материалы).
Ориентировочные режимы
Диаметр W-электрода, мм
Диаметр присадка, мм
Сварочный ток, А
Напряжение на дуге, В
Расход газа, л/мин
Минимальные режимы по току в зависимости от марки W-электрода
Постоянный ток (А) полярности
Переменный ток, А
Сварку начинают сразу же после установки прихваток, которые при выполнении первого слоя нужно переплавить. В труднодоступных местах первый корневой шов можно выполнять без присадочной проволоки, если зазор и смешение кромок не превышают 0,5 мм, а притупление кромок не более 1 мм. Исключение составляют стыки труб из сталей 10 и 20, которые всегда нужно сваривать с присадкой.
Очередность наложения слоев при сварке одним сварщиком неповоротного стыка
Зажигать и гасить дугу следует на кромке трубы или на уже наложенном шве на расстоянии 20-25 мм от конца шва. Подачу аргона прекращают спустя 5-8 с после обрыва дуги.
При сварке высоколегированных сталей нужно соблюдать ряд условий:
- минимальные токовые режимы;
- короткая сварочная дуга;
- максимальная скорость сварки без перерывов и повторного нагрева одного и того же участка металла;
- избегать поперечных колебаний горелки;
- присадочную проволоку следует подавать равномерно, чтобы не создавать брызг расплавленного металла, которые, попав на основной металл, могут вызвать впоследствии очаги коррозии
На толстостенных (более 10 мм) трубопроводах диаметром более 100 мм из низкоуглеродистых и низколегированных сталей корневой шов сваривают аргонодуговым способом без остающихся подкладных колец.
Сварку следует вести обратноступенчатым способом участками длиной не более 200 мм. Высота корневого шва должна быть не менее 3 мм. При этом необходимо обеспечить плавные переходы к поверхности трубы.
Направление и очередность укладки корневого слоя
Аргонодуговую сварку используют также, когда приваривают подкладное кольцо в трубах из углеродистых и низколегированных ст алей. Кольцо плотно, но без натяга, устанавливают в трубу, оставляя зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм. Кольцо прихватывают снаружи угловым швом длиной 15-20 мм с катетом 2.5-3 мм к трубам диаметром до 200 мм в двух местах, а большего диаметра в трех-четырех местах.
Прихватку, независимо от марки стали трубы и подкладного кольца, выполняют с присадочной проволокой Св-08Г2С диаметром 1,6-2 мм. Подкладное кольцо приваривают однослойным угловым швом с катетом 3-4 мм с тем же присадком.
Прихватку и приварку подкладного кольца делают без предварительного подогрева независимо от марки стали и толщины стенки трубы. Исключение составляют трубы из стали 15Х1М1Ф с толщиной стенки более 10 мм - конец такой трубы подогревают до 250 - 300 °С.
7.4. Сварка трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России
7.4.1. В данном подразделе рассматривается сварка стыков трубопроводов из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, в том числе мазутопроводов, напорных маслопроводов системы смазки, трубопроводов системы регулирования турбины, водоснабжения и канализации.
7.4.2. Сварку стыков трубопроводов при толщине стенки 12-14 мм следует выполнять тремя основными слоями шва и одним внутренним подварочным слоем толщиной 4-5 мм, который накладывают изнутри трубы (рис.7.16). Подварочный слой накладывают в тех случаях, когда диаметр трубопровода и расположение стыка позволяют это. В остальных случаях сварку следует выполнять на подкладном кольце, кроме стыков мазутопроводов, которые свариваются без подкладных колец с выполнением корня шва (или всего шва) ручным аргонодуговым способом.
при диаметре труб 600 мм и более сварку следует производить обратноступенчатым способом участками длиной 250-300 мм;
при выполнении сварки без подварочного шва корневой слой необходимо накладывать электродами диаметром 2,5-3 мм для обеспечения полного провара корня;
подварочный слой следует накладывать после выполнения второго или третьего наружного слоя; перед наложением подварочного слоя корень шва должен быть тщательно очищен абразивным кругом или стальной щеткой с подрубкой зубилом излишних наплывов металла и вырубкой местных непроваров;
"замки" швов в соседних слоях (валиках) должны быть смещены один относительно другого согласно требованиям п.6.5.3, а по отношению к продольным или спиральным швам сварных труб - на 40-50 мм.
7.4.4. Неповоротные стыки труб диаметром 1200 мм и более можно выполнять по следующей технологии: окружность стыка разбить на две половины - нижнюю и верхнюю; раскрытие кромок и сварку в нижней части стыка выполнять с внутренней, а в верхней части - с наружной стороны трубы. Таким образом, весь стык следует сваривать в нижнем и вертикальном положениях. Сварку должны выполнять одновременно два или четыре сварщика: один сварщик (или два) сваривает верхнюю часть стыка снаружи трубы, другой сварщик (или два других) - нижнюю изнутри (рис.7.17); при этом должны быть приняты меры для защиты сварщиков, работающих внутри трубы, от брызг шлака и расплавленного металла.
7.5. Приварка фланцев, арматуры и других деталей к трубам
7.5.1. Арматуру (клапаны, задвижки), фланцы, донышки, заглушки и другие фасонные детали, присоединяемые к трубам стыковым сварным швом, приваривают с соблюдением тех же режимов и технологии, что и при сварке стыков трубопровода соответствующих диаметра и марки стали, а также требований п.3.7 и подразделов 6.4 и 6.5.
7.5.2. Плоские фланцы на давление Мпа (25 ) для диаметра труб 600 мм и более изготавливаются по ОСТ 34 10.755-97. Фланец приваривается к трубе двумя угловыми швами - наружным и внутренним (рис.7.18). Сначала накладывают наружный шов, затем - внутренний. Размеры швов приварки указаны в табл.7.2. Внутренний шов, являющийся лишь уплотняющим, имеет катет мм независимо от толщины стенки трубы.
Для труб диаметром менее 600 мм плоские приварные фланцы изготавливаются по ГОСТ 12820 и размеры катетов шва указываются в конструкторской документации.
7.5.3. Приварку креплений из высоколегированных сталей к трубам пароперегревателя и другим элементам котла, находящимся в зонах высоких температур, а также приварку к паропроводам реперов для измерения ползучести необходимо выполнять аустенитными электродами диаметром не более 3 мм на режимах с минимальным тепловложением. Марка электродов выбирается по данным табл.4.2. Ток устанавливается из расчета 25-30 А на 1 мм диаметра электрода. Сварку следует вести короткой дугой с незначительными колебательными движениями электрода. Каждый следующий валик необходимо накладывать только после снижения температуры металла в зоне сварки ниже 100°С. Термическая обработка таких сварных соединений не производится.
7.5.4. К трубам из углеродистых и низколегированных теплоустойчивых и конструкционных сталей упоры, накладки, подвески и другие детали креплений из таких же сталей следует приваривать сплошным угловым швом с катетом, указанным в рабочих чертежах, с использованием электродов, подбираемых по данным табл.4.1. Диаметр электродов должен быть не более 3 мм. Если детали креплений и трубы изготовлены из стали разных марок одного структурного класса, электроды нужно выбирать по менее легированной стали.
Размеры швов приварки плоских фланцев (ОСТ 34 10.755-97)
Подогрев при приварке деталей креплений к трубам из углеродистых и низколегированных сталей осуществляется в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл.6.3, при этом за толщину свариваемых деталей принимается толщина трубы. Подогрев трубы и детали осуществляется в районе приварки.
Приварка упоров к трубопроводам из низколегированных теплоустойчивых сталей должна выполняться по одной из схем, приведенных на рис.7.19. В случае приварки упора двумя фланговыми швами (рис.7.19, а) каждый слой сваривается в направлении, противоположном направлению сварки предыдущего слоя. В случае приварки упора двумя фланговыми и одним лобовым швами (рис.7.19, б) сварка начинается в середине лобового шва (в точке Б) и ведется до конца правого или левого флангового шва. Если длина шва от точки Б до конца флангового шва более 250 мм, то сварка должна выполняться обратноступенчатым способом. Приварку упора к трубе диаметром более 500 мм должны выполнять одновременно два сварщика.
Условия, при которых необходима термообработка угловых швов приварки деталей креплений к трубам, и режим термообработки указаны в подразделе 17.2.
Сварные соединения деталей креплений из углеродистой стали с трубами из низколегированной стали термической обработке не подвергаются.
7.5.5. Приварка бобышек для термопар к трубопроводам производится электродами диаметром не более 3 мм. Марка электродов выбирается по данным табл.4.1.
Необходимость и режим предварительного подогрева определяются по данным табл.6.3 и п.6.4.1. При приварке бобышек к трубопроводу диаметром менее 219 мм необходим предварительный подогрев бобышек и трубы по всему периметру, при диаметре трубопровода 219 мм и более подогревается труба только в районе приварки бобышек и сама бобышка.
7.6. Сварка труб слоями повышенной толщины
7.6.1. Сварку слоями повышенной толщины можно применять для вертикальных неповоротных стыков труб с толщиной стенки более 20 мм из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей.
7.6.2. К сварке слоями повышенной толщины может быть допущен сварщик, имеющий удостоверение на право производства работ по сварке данного трубопровода и обладающий, кроме того, навыками по технике сварки слоями повышенной толщины. Для проверки навыка сваривается пробный стык, а затем определяется сплошность шва с помощью ультразвукового контроля.
7.6.3. Конструкция сварного соединения должна соответствовать типам Тр-3, Тр-3а, Тр-3г, Тр-6 (табл.6.2). Можно применять также конструкции стыка, изображенные на рис.7.1. Подготовку кромок труб и сборку стыка, а также наложение корневого слоя и подогрев стыка производят по обычной технологии в соответствии с требованиями настоящего РД.
7.6.4. Основной шов, накладываемый после корневого слоя, выполняют два сварщика. Для совместной работы подбираются сварщики, в равной степени владеющие техникой сварки слоями повышенной толщины и выполняющие ее примерно с одинаковой скоростью.
7.6.6. Порядок наложения третьего и последующих слоев может быть таким же, как для второго слоя, с той лишь разницей, что сварщики попеременно начинают сварку с потолочного (из точки Е) и с вертикального (из точек В и И) положений.
Можно принять и другой порядок наложения третьего и последующего слоев заполнения: оба сварщика начинают сварку в точке Е, но один начинает тогда, когда другой прошел до точки Д или Ж.
7.6.7. Для выравнивания толщины слоев каждый сварщик на участках ЕЗ, ЕГ, КМ и БМ должен накладывать подварочные слои (на рис.7.20 эти слои заштрихованы).
7.6.8. В процессе сварки необходимо следить за тем, чтобы жидкая ванна не стекала с горизонтальной площадки, для чего следует плавно менять угол наклона электрода по мере перемещения ванны по окружности стыка.
7.6.9. Сварку нужно выполнять возможно короткой дугой. Ориентировочное значение сварочного тока при выполнении основного сечения шва приведено в табл.7.3.
Сварка без подкладных колец
11.3.2 Несоосность уплотнительных поверхностей сопрягаемых фланцев не должна превышать удвоенного отклонения, указанного в таблице 11.1; при этом зазор должен быть одинаковым по всей окружности и соответствовать толщине прокладки.
Не допускается выравнивание перекосов фланцевых соединений натяжением болтов (шпилек), а также применением клиновых прокладок.
11.3.4 Монтаж трубопровода разрешается только после установки и закрепления опорных конструкций и подвесок в соответствии с требованиями проекта. Сборочные единицы и узлы трубопроводов должны быть уложены не менее чем на две опоры (или закреплены на двух подвесках) с защитой их от опрокидывания или разворота.
11.3.5 Расстояние от фланца арматуры или фланца компенсатора до опоры, подвески, стены, перегородки или перекрытия должно быть достаточное для обслуживания фланцевого соединения.
11.3.6 В местах расположения измерительных диафрагм вместо них при монтаже допускается временно устанавливать монтажные кольца в соответствии с НД.
11.3.7 Арматура, имеющая механический или электрический привод, до передачи ее в монтаж должна проходить проверку работоспособности привода.
11.3.8 Положение корпуса арматуры в пространстве относительно направления потока среды и расположение осей штурвалов определяются проектом.
11.3.9 Трубопроводную арматуру следует монтировать в закрытом состоянии. Разъемные и сварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор необходимо полностью открыть, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки можно закрыть только после очистки ее внутренних полостей.
11.3.10 Холодный натяг трубопроводов можно проводить после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего), окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке должны соответствовать документации на компенсаторы.
11.3.12 При установке компенсаторов направление стрелки на корпусе должно совпадать с направлением движения вещества в трубопроводе.
11.3.13 При монтаже компенсаторов должны исключаться скручивающие нагрузки относительно продольной оси и провисание их под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также должна обеспечиваться защита гибкого элемента от механических повреждений и от попадания искр при сварке.
11.3.14 Монтажную длину сильфонных, линзовых и сальниковых компенсаторов принимают с учетом поправок на температуру наружного воздуха при монтаже.
11.3.15 Компенсаторы следует растягивать до монтажной длины с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсатора, или натяжными монтажными устройствами. Растяжку (сжатие) компенсаторов оформляют актом.
11.3.16 При монтаже сальниковых компенсаторов обеспечивают свободное перемещение подвижных частей и сохранность набивки.
11.3.17 Сварное соединение, перед сваркой которого следует проводить растяжку компенсатора, должно быть указано в рабочей документации. Во избежание снижения компенсационной способности компенсатора и его перекоса следует использовать соединение, расположенное на расстоянии не менее 20 DN от оси симметрии компенсатора.
11.3.18 Линзовые, сильфонные и сальниковые компенсаторы следует устанавливать в сборочных единицах и блоках коммуникаций при их укрупненной сборке, применяя при этом дополнительные жесткости для предохранения компенсаторов от деформации и от повреждения во время транспортировки, подъема и установки. По окончании монтажа временно установленные жесткости удаляют.
11.3.19 Отклонение трубопроводов от вертикали (если нет указаний в проекте) не должно превышать 2 мм на 1 м длины трубопровода.
11.3.20 При монтаже вертикальных участков трубопроводов в рабочей документации должны быть предусмотрены меры, исключающие возможность сжатия компенсаторов под действием массы вертикального участка трубопровода.
11.3.21 Окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке при укладке на эстакадах, в каналах или в лотках должно проводиться, начиная от неподвижных опор.
11.3.22 Трубопроводы, пересекающие железнодорожные пути, автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, следует монтировать после согласования прокладки в установленном порядке.
11.3.23 Антикоррозионную защиту и тепловую изоляцию трубопроводов до установки их в проектное положение допускается выполнять с условием обеспечения сохранности защитного покрытия при производстве последующих монтажных работ.
11.4 Особенности монтажа трубопроводов с номинальным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см)
11.4.1 Сборочные единицы и детали трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 22790 и другой НД. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий следует проверять:
- резьбовые присоединительные концы труб, деталей и арматуры - прокручиванием деталей, например фланцев;
- геометрические размеры присоединительных концов труб и соединительных деталей, арматуры, фланцев, муфт, крепежных деталей и прокладок в количестве 2% от каждой партии, но не менее 2 штук;
- соответствие количества труб, соединительных деталей, фланцев, линз, муфт, арматуры, крепежных деталей и прокладок количеству, указанному для этих партий в сопроводительной документации.
Арматура, исполнительные механизмы, применяемые в схеме контроля, управления и противоаварийной защиты технологических процессов, перед установкой должны проходить испытания на прочность и плотность основных деталей и сварных швов, герметичность относительно внешней среды, герметичность затвора и функционирование с оформлением актов или с записью в паспорте, журнале.
Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам в разъемных соединениях трубопроводов устанавливаются в проектной или в нормативно-технической документации.
Не допускается устранять зазоры, непараллельности или несоосности между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов.
11.4.2 Крепежные детали должны быть одной партии и должны быть затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения. Порядок сборки соединений и контроля усилий затяжки должен быть принят из нормативной документации.
11.4.3 В собранном фланцевом соединении шпильки должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
Не допускается установка шайб между фланцами и гайками. При навернутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы должна выступать от торца фланца на один шаг резьбы.
11.4.4 Расстояние между фланцевыми, резьбовыми соединениями и отверстиями в стенах, перегородках, перекрытиях и других строительных конструкциях следует принимать с учетом возможности сборки и разборки соединения с применением механизированного инструмента, при этом для трубопроводов с номинальным диаметром DN 65 указанное расстояние принимают не менее 300 мм и не менее 600 мм - для трубопровода большего диаметра.
Читайте также: